MÀI TRÊN MÁY TIỆN

Định ra được các công cụ, vật tư, quy trình cho mài và chọn được các loại dụng cụ dùng để mài.. ĐẶC ĐIỂM CỦA VIỆC MÀI TRÊN MÁY TIỆN Nhiều chi tiết sau khi tiện xong cần tăng độ chính xá

MÀI TRÊN MÁY TIỆN

MĐ CG1 19 06

GIỚI THIỆU

1 Trình bày đầy đủ những đặc điểm khi mài và phương pháp mài trên máy tiện

2 Định ra được các công cụ, vật tư, quy trình cho mài và chọn được các loại dụng cụ dùng để mài

3 Mài đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn

NỘI  DUNG

1 Đặc điểm của việc mài trên máy tiện

2 Phương pháp mài trên máy tiện

3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

4 Các bước tiến hành

I.  ĐẶC ĐIỂM CỦA VIỆC MÀI TRÊN MÁY TIỆN

Nhiều chi tiết sau khi tiện xong cần tăng độ chính xác kích thước và độ trơn nhẵn bề mặt gia công mà không có máy mài nên người ta dùng phương pháp mài trên máy tiện, máy mài bàn lắp một đá được dùng

bu lông và các thanh kẹp gá trên bàn trượt ngang thực hiện chuyển động quay ngược chiều với chi tiết gia công Sau khi mài có thể đạt cấp chính xác 4  5, độ nhám Ra = 0,32  1,25 m

Trong bài này chỉ đề cập đến việc mài tròn ngoài có tâm

Bản chất của quá trình cắt khi mài là sự cọ xát bề mặt rắn của vô số lưỡi cắt do rất nhiều hạt mài với nhiều hình dạng khác nhau có kích thước rất nhỏ khoảng 0,003  3mm phân bố lộn xộn được liên kết với nhau nhờ chất kết dính  tạo thành đá mài chuyển động với vận tốc cao Tốc độ quay của đá mài nđá thường gấp khoảng 100 lần tốc độ quay của chi tiết gia công nc tiết Mài có thể gia công các vật liệu cứng trước hoặc sau khi tôi, không phù hợp với việc mài các vật liệu mềm

Hình 19.6.1   Sơ đồ mài tròn có tâm trên máy tiện

1- Chi tiết gia công 2- Đá mài

Chi tiết sau khi mài xong phải bảo đảm các yêu cầu sau:

       1.   Đúng kích thước đường kính

       2.  Độ ô van, độ không trụ, độ không đồng tâm trong phạm vi cho phép

       3.   Độ nhám

<Trở về>

II.  PHƯƠNG PHÁP MÀI TRÊN MÁY TIỆN

    1 Chọn đá mài

    a) Ký hiệu đá mài:Mỗi viên có ký hiệu trên mặt bên đá (hình 19.6.2)

Hình 19 6.2 Đá mài và ký hiệu đá mài  

Ví dụ: Theo ký hiệu Việt Nam

Cn25TB1G5 V1250x25x32 30m/s

o Cn- Loại vật liệu đá mài (côranhđông điện nâu)

o 25 - Cỡ hạt mài (m)

o TB1-  Độ cứng - trung bình

o G - Chất kết dính (keramic-gốm)

o 30 -Tốc độ quay tối đa (m/s)

o V1- Đá mài phẳng cạnh vuông

o 250 - Đường kính ngoài của đá (mm)

o 25 - Chiều dày đá (mm)

o 32 - Đường kính lỗ của đá (mm)

Phụ thuộc vào điều kiện thực hiện quá trình mài, độ chính xác, độ nhám bề mặt gia công mà chọn các yếu

tố cần thiết phù hợp cho quá trình mài

b) Chọn kích thước đá mài

Nên chọn đường kính lớn nhất cho phép vì đá mài có đường kính lớn số lượng hạt mài tham gia cắt gọt lớn nên tăng năng suất cắt gọt và giảm tải trọng tác động lên hạt mài làm tăng tuổi thọ của đá

c) Chọn vật liệu hạt mài

Khi mài chi tiết gia công như thép các bon, thép hợp kim, thép nhiệt luyện và không nhiệt luyện, đồng thau, gang dẻo dùng đá mài côranhđông điện Các loại chi tiết gia công là kim loại giòn như gang xám, hợp kim cứng v.v dùng đá mài cácbua silíc

Ký hiệu hạt mài

Ký hiệu   /  Vật liệu hạt mài Việt nam

d) Chọn độ hạt

Chọn độ hạt của đá phụ thuộc vào độ chính xác kích thước gia công, độ nhám bề mặt, lượng dư gia công     Nên tăng độ hạt của đá N160  N125  khi mài thô gang đúc, mài vật liệu dẻo, độ cứng giảm, lượng dư gia công lớn để tránh chèn lấp các khoảng trống giữa các hạt mài của đá mài trong quá trình cắt

     Khi mài tinh nên chọn đá có độ hạt N25  N6

     Thông thường  dùng mài có độ hạt từ N40  N16

Độ hạt  của đá mài và phạm vi sử dụng

Độ hạt mài

(m)

Phạm vi sử dụng

200 160 Mài vật liệu không kim loại, kính

125  80 Làm sạch mối hàn, vật đúc

50 40 Mài thô những chi tiết và dụng cụ cắt đồng, gang đúc

40 10 Mài nửa tinh, mài tinh chi tiết, dao hợp kim cứng, thép gió, gang trắng

10 6 Mài tinh chi tiết yêu cầu độ bóng, độ chính xác cao, mài dụng cụ đo

12  4 Mài sửa các bề mặt yêu cầu độ nhám cấp 8 trở lên

e) Chọn độ cứng

 Khi mài không có dung dịch trơn nguội chọn đá có độ cứng thấp hơn một cấp so với khi mài có dung dịch làm nguội

 Vật liệu càng mềm  độ cứng đá chọn càng cao và vật liệu càng cứng độ cứng đá chọn càng thấp

 Dùng đá mài mềm để tránh hiện tượng cháy bề mặt mài

Ký hiệu độ cứng đá mài

Mềm Mềm vừa

Trung bình

Cứng vừa

Cứng Rất cứng

M1, M2, M3 MV1, MV2 TB1, TB2 CV1, CV2, CV3 C1, C2 RC1, RC2

M1, M2, M3 CM1, CM2 C1, C2 CT1, CT2, CT3 T1, T2 BT1, BT2  

f) Chọn chất kết dính

Dựa vào yêu cầu của độ nhám và phương pháp mài để chọn chất kết dính Chất kết dính keramic có nhiệt độ và độ bền cao sử dụng cho hầu hết các loại đá Khi mài chịu tải va đập thường dùng chất kết dính bakelit và vuncanit

Ký hiệu chất kết dính

Keramic Bakêlit Vuncanic

G

 B V

K Á B  

g) Chọn mật độ đá mài

Cấu trúc biểu thị mối liên hệ giữa hạt đá và chất kết dính, biểu thị khoảng cách giữa các hạt đá trong viên đá mài Mật độ có từ số 3 18, số 3 dày nhất và số 18 thưa nhất Khi mài vật liệu dẻo, mềm dùng đá có mật độ hở vì để cắt gọt và cắt được lượng dư lớn Khi mài tinh dùng đá có mật độ đặc hơn khi mài thô Khi mài tròn ngoài thường dùng đá có mật độ số 6  7

2 Gá lắp đá mài

      Đá mài 5 được lắp lên trục của máy 1 kẹp chặt bằng mặt bích 3 và đai ốc 4 (hình 19.6.3), giữa mặt bích

và đá mài lót miếng đệm mỏng đàn hồi bằng giấy, da hoặc cao su để tránh các mặt bích có chiều dày không đều nhau dễ gây áp lực không đều lên mặt bên của đá dễ làm nứt vỡ đá gây tai nạn

       Đặt máy mài lên mặt bàn dao máy tiện, điều chỉnh  mặt làm việc của đá mài cạnh vuông song song với mặt chi tiết gia công và kẹp chặt bằng bích và bu lông

Hình 19.6.3  Gá lắp đá mài trên trục máy mài

1-Trục máy mài 2- Bích chặn 3-Lớp đệm đàn hồi mỏng 4- Đai ốc hãm, 5- Đá mài

3 Sửa đá mài

Trong quá trình mài thô lưỡi cắt của các hạt mài bị mòn Thời gian mài càng tăng bề mặt làm việc của đá càng nhẵn, các hạt mài cắt gọt càng khó, áp lực tác động lên các hạt mài càng tăng đến khi các hạt mài bị phá vỡ để lộ ra  lớp hạt mài mới và phục hồi khả năng cắt gọt của đá hiện tượng này gọi là hiện tượng tự mài sắc

Khi mài tinh và sử dụng đá mài cứng hiện tượng tự mài sắc không xảy ra nên quá trình mài có hiện tượng dính bám do các bụi kim loại chèn lấp các khoảng trống giữa các hạt mài làm cho các hạt mài này hết khả năng cắt gọt, làm cho nhiệt độ tại vùng cắt tăng cao nên phải sửa lại nhằm phục hồi hình dáng và khả năng cắt gọt ban đầu cho đá.  

    Có nhiều phương pháp sửa đá mài: Cắt lăn, tiện, mài

Hình 19.6.4  Trục dao lắp trên trục chính máy tiện có lắp bút kim cương để sửa đá mài

1- Bút kim cương 2- Đá mài 3- Vít bắt chặt bút  kim cương trên trục dao

         Sửa thô đá bằng phương pháp cắt lăn: Dụng cụ để sửa đá thường dùng các sao bằng kim loại có răng nhọn, dày 1  2 mm Quá trình sửa đá dụng cụ sửa tiếp xúc với đá và quay  theo đá tạo ma sát cào và cạy các hạt mài mòn ra và để lộ lớp hạt mài mới tiếp tục cắt gọt

        Sửa tinh đá bằng bút kim cương  sau đã khi mài sửa thô xong.  Bút kim cương 1 lắp trên trục dao gá ở trục chính máy tiện xiết chặt bằng vít 3  (hình 19.6.4 ) thực hiện theo phương pháp tiện đá mài 2 vừa quay vừa tiến dọc cùng xe dao với lượng chạy dao dọc 0,1 mm/vòng, chiều sâu cắt là 0,05 mm còn trục dao lắp trên trục chính có gá bút kim cương đứng một vị trí Vận tốc vòng của đá 40  50 m/s Lượng chạy dao dọc khi sửa đá có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng cắt của đá và độ nhám của bề mặt gia công

4 Các phương pháp mài tròn ngoài

Quá trình mài có tâm thường thực hiện bằng phương pháp mài tiến dao dọc, mài tiến ngang, mài phân đoạn

Hình 19.6.5  Mài trụ ngắn bằng đá mài phẳng có vát cạnh

thực hiện chạy dao dọc

1 Chi tiết gia công 2 Đá mài

a Mài mặt trụ ngoài bằng phương pháp tiến dọc

Khi mài máy mài lắp trên bàn trượt ngang thực hiện chuyển động quay độc lập với tốc độ quay khoảng 2000 vòng/phút với hướng tiến dọc của xe dao mang theo máy mài, đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao, thường được gọi là phương pháp mài sửa dùng khi gia công hoàn thành (hình 19.6.1) Nếu mài các trục nhỏ dài kém vững nên dùng giá đỡ Chiều sâu cắt khoảng 0,0050,2 mm

     Khi mài với chiều sâu cắt lớn hơn nên vát góc dốc khoảng  20 trên mặt chu vi của đá (hình

19.6.5).      

Bảng 19.8  Vận tốc vòng của chi tiết m/phút

Ví dụ: Tốc độ quay của chi tiết khi mài thép thường có đường kính 25 mm được xác định như sau:

Điều chỉnh số vòng quay của chi tiết theo thực tế trên máy.

b Mài tiến ngang

     Khi mài trục ngắn có đường kính lớn bằng cách quay tay quay bàn trượt ngang tiến đá theo hướng ngang Sử dụng bề rộng của bề mặt làm việc đá mài lớn hơn mặt chi tiết từ 3  5 mm Khi mài thô S = 0,007 mm/vòng quay của chi tiết, khi mài tinh S = 0,001  0,005 mm/vòng Phương pháp này khi mài mặt làm việc của đá tiếp xúc với chi tiết lớn nên nhiệt phát sinh tại vùng cắt lớn chú ý phải luôn sửa đá

     Nên phối hợp mài ngang để lượng dư khoảng 0,05 mm sau đó mài sửa dọc nâng cao độ nhẵn và độ chính xác của bề mặt gia công

     Khi mài những chi tiết dài có lượng dư mài lớn có thể dùng phương pháp mài phân đoạn bằng cách mài

từng đoạn theo bề rộng của đá theo hướng tiến đá ngang, khi mài đoạn tiếp sau chiều sâu cắt nhỏ hơn bề rộng của đá khoảng 46 mm Để lại lượng dư theo đường kính 0,020,04 mm để mài tiến dọc nhằm nâng cao độ nhẵn và độ chính xác gia công

 Nếu hệ thống công nghệ kém vững, khả năng cắt gọt của đá mài kém nên giảm chiều sâu cắt, tăng

số lần chạy hết hoa lửa( chỉ tiến dao dọc không tiến ngang). 

d Các điều cần chú ý khi mài và chọn đá:

 Mài thô dùng đá có hạt lớn hơn khi mài tinh

 Đá càng bở cắt càng sắc vì vậy dùng đá bở để mài vật rắn, đá rắn mài vật mềm

 Mài kim loại giòn, cứng dùng đá có hạt mịn

 Bề mặt cọ xát giữa đá và vật mài càng lớn thì đá càng bở, hạt lớn

 Trước khi mài kiểm tra chi tiết mài, máy mài đã được kẹp chặt chưa

 Các bộ phận chuyển động phải được che chắn

 Đá mài được che chắn bằng vỏ tôn hoạc gang dẻo phòng vỡ đá và nước tưới nguội bắn ra

 Mở máy chạy hết tốc độ ít nhất 1 phút để kiểm tra đá có bị tháo lỏng không

 Đá mới chạy không tải ít nhất 5 phút

 Đeo kính bảo hộ và sử dụng kính chắn di động trên máy

 Tận dụng tối đa cơ cấu thổi và hút bụi, tránh mài không có dung dịch trơn nguội

 Cẩn thận khi tiến đá mài tới gần chi tiết tránh và chạm gây va đập làm vỡ vỡ đá

 Không được bỏ máy đi nơi khác khi máy đang làm việc

 Thường xuyên quan sát phát hiện các biểu hiện khác lạ để xử lý kịp thời

 Phải thực hiện đúng động tác, trình tự các động tác

 Không đo kiểm khi máy đang chạy

<Trở về>

III CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC KHI MÀI CÓ TÂM TRÊN MÁY TIỆN

 Kích thước

đường kính sai

 Lấy chiều sâu cắt sai

 Đo kiểm sai

 Sử dụng du xích bàn trượt ngang chính xác

 Đo kiểm cẩn thận

 Vết sóng và đa

cạnh trên bề mặt mài

 Đá chưa cân bằng

 Chi tiết hoặc đá mài, máy mài chưa kẹp chặt

 Đá quá cứng hoặc độ hạt quá nhỏ

 Cổ trục chính của máy tiện hoặc của máy mài bị ô van hoặc rơ lỏng

 Cân bằng đá thật kỹ

 Kiểm tra cơ cấu gá kẹp chi tiết, đá mài, máy mài trên bàn dao máy tiện

 Chọn đặc tính đá mài phù hợp

 Điều chỉnh ổ đỡ trục chính của máy tiện hoặc của máy mài bị ô van hoặc rơ lỏng

 Bị côn  Mũi tâm trước và

sau lệch nhau

 Đá mài bị mòn

 Điều chỉnh vị trí của mũi tâm và lỗ tâm

 Tăng dung dịch trơn nguội

 Sửa đá mài

 Bề mặt mài bị

cháy

 Đá quá cứng

 Tốc độ quay của chi tiết nhỏ

 Dung dịch trơn nguội cấp không đều, không đủ tại vùng cắt

 Chiều sâu cắt lớn

 Dùng đá mềm hơn

 Tăng tốc độ quay của chi tiết

 Cấp dung dịch trơn nguội

đủ tại vùng cắt

 Giảm chiều sâu cắt

 Sửa đá mài

-  Độ nhám không đạt

 (Bề mặt mài có

vết cào xước, thô)

 Độ hạt của đá quá lớn

 Đá có độ cứng cao

và không đều gây rung động hoặc đá quá mềm

 Chế độ mài cao

 Khi sửa đá dùng bước tiến lớn

 Giảm độ hạt của đá

 Chọn đá có đặc tính phù hợp

 Khi sửa đá dùng bước tiến nhỏ

 Lọc dung dịch trơn nguội định kỹ thật kỹ

 Dung dịch trơn nguội bẩn

          Lưu ý:

 Kiểm tra độ cân bằng của đá mài

 Đá mài phải được che bằng vỏ tôn hoặc dang dẻo

 Trước khi mài phải kiểm tra chi tiết mài đã được kẹp chặt trên mâm cặp, trên trục gá, trên hai mũi tâm hay chưa

 Sử dụng đúng chế độ mài và đặc tính của đá mài

 Trước khi mài phải bật máy chạy không tải hết tốc độ khoảng 1 phút kiểm tra đá đã được kẹp chắc chắn chưa, có hiện tượng bị tháo lỏng hay không, nếu đá mới thời gian chạy không tải khoảng 5 phút

 Tiến đá mài đến gần chi tiết từ từ tránh va chạm đột ngột làm vỡ đá mài

 Để giảm và loại trừ ảnh hưởng của dao động tự rung phải sửa đá thường xuyên không để đá bị cùn

và dính bám

 Không được đo kích thước khi máy đang làm việc

 Đeo kính bảo hộ tránh các hạt mài và các hạt kim loại bắn ra

 Sử dụng các thiết bị thổi bụi cưỡng bức, tránh mài không dùng dung dịch trơn nguội

 Luôn quan sát và cảm nhận được sự bất thường như tiếng kêu, rung động để có những biện pháp

xử lý kịp thời

 Luôn giám sát khi máy đang làm việc

 Thực hiện đúng  trình tự  khi có sự cố hoặc kết thúc công việc

<Trở về>