Ch67Lap trinh nang cao tren may phay CNC

Khi ta phay các rãnh b ằng dao phay ngón hoặc khi ta sử dụng phương pháp lập chương trình theo quỹ đạo kho ảng cách tương đương thì khi đó có thể ta không sử dụng chương trình bù bán kí

1

Contents

Ch ương VI Dịch chỉnh hệ toạ độ và dụng cụ cắt khi phay 2

6.1 D ịch chỉnh hệ toạ độ (Workpiece origin offsets) 2

6.1.1 Các mã d ịch chỉnh hệ toạ độ tiêu chuẩn 2

6.1.2 H ệ toạ độ cục bộ G52 4

6.1.3 S ử dụng hệ toạ độ máy G53 5

6.2 Bù đường (bán) kính dụng cụ G41, G42 6

6.3 Bù chi ều dài dụng cụ G43, G44, G49 7

6.3.1 Các quan h ệ trên trục Z của máy phay CNC 8

6.3.2 Xác l ập trước chiều dài dụng cụ bên ngoài máy 9

6.3.3 Xác l ập chiều dài dụng cụ trên máy 10

6.3.4 S ử dụng chiều dài dụng cụ chuẩn 10

6.3.5 L ệnh bù chiều dài dụng cụ 12

6.3.6 S ử dụng nhiều số hiệu bù chiều dài cho một dụng cụ 14

6.3.7 Xoá bù chi ều dài dụng cụ 16

Ch ương VII Các chu trình phay cố định 18

7.1 Các chu trình c ố định chuẩn 18

7.1.1 Hu ỷ bỏ chu trình gia công lỗ G80 19

6.4.2 Chu trình khoan l ỗ G81 19

6.4.3 Chu trình gia công l ỗ G82 21

6.4.4 Chu trình khoan l ỗ sâu G83 21

6.4.5 Chu trình gia công ren (ta rô ren) G84 22

7.4.6 Chu trình ti ện rộng lỗ (doa) vào và ra (boring in/out) G85 23

6.4.7 Chu trình ti ện rộng lỗ (boring) G86 24

6.4.8 Chu trình doa ng ược G87 24

6.4.9 Chu trình doa có d ừng trục chính G88 25

6.4.10 Chu trình doa vào/ra có t ạm dừng G89 26

7.2 M ột số chu trình cố định mở rộng 26

7.2.1 Chu trình khoan l ỗ sâu có lùi dụng cụ bẻ phoi G73 26

7.2.2 Chu trình tarô ren trái G74 27

7.2.3 Chu trình ti ện tinh lỗ (fine boring) G76 28

7.2.4 Chu trình gia công h ệ thống lỗ 29

7.2.5 Chu trình phay m ặt phẳng G77 29

7.2.6 Chu trình phay h ốc chữ nhật G78 29

7.2.7 Chu trình phay h ốc tròn 29

2

Ch ương VI Dịch chỉnh hệ toạ độ và dụng cụ cắt khi phay

6.1 D ịch chỉnh hệ toạ độ (Workpiece origin offsets)

6.1.1 Các mã d ịch chỉnh hệ toạ độ tiêu chuẩn

S ử dụng chức năng dịch chỉnh hệ toạ độ (có tài liệu gọi là bù chi tiết) dựa trên điểm ZERO máy để định vị dụng cụ cắt nhanh và hiệu quả hơn nhiều so với lệnh G92 (phay) và G50 (ti ện)

V ề cơ bản, dịch chỉnh hệ toạ độ thiết lập sáu vùng làm việc độc lập Đây là tính năng tiêu chu ẩn của bất kỳ hệ thống CNC nào Các giá trị nhập vào hệ điều khiển CNC luôn luôn

là các kho ảng cách được đo từ ZERO máy đến ZERO chương trình (hay ZERO phôi) Sáu

h ệ toạ độ làm việc được gán cho sáu lệnh chuẩn bị sau: G54, G55, G56, G57, G58, G59 Trong đó G54 là mặc định Quan hệ cơ bản được sử dụng để xác lập G54 thể hiện trên hình 6-1 Ta c ũng áp dụng theo cùng cách thức đối với năm lệnh dịch chỉnh còn lại (G55 đến G59)

Hình 6-1 Các quan h ệ cơ bản để xác lập G54

Ngoài sáu l ệnh dịch chỉnh hệ toạ độ (từ G54 đến G59) trên các hệ điều khiển hiện đại

có th ể có thêm 48 lệnh dịch chỉnh hệ toạ độ bổ sung (một số hệ điều khiển có thể có đến 300) Hình th ức thể hiện như sau:

D ịch chỉnh hệ toạ độ thường được sử dụng trong trường hợp gia công chi tiết phức tạp

có nhi ều khối kết cấu đặc thù hoặc khi gá lắp nhiều chi tiết trong một lần gia công (hình 2)

6-3

Hình 6-2 D ịch chỉnh hệ toạ độ khi gia công

Ta có th ể thiết lập sáu hệ toạ độ phôi (cho G54-G59) bằng hai cách sau:

− Cài đặt dữ liệu thông qua chế độ nhập dữ liệu bằng tay trực tiếp trên hệ điều khiển (manual data input - MDI)

− Thông qua l ập trình

Hình 6-3 Các h ệ toạ độ phôi trên bàn máy

Khi nh ập dữ liệu bằng tay ta thực hiện thủ tục sau (hệ điều khiển ANILAM):

G10 Xx Yy Zz ho ặc G10 Pn Xx Yy Zz (trong một số hệ điều khiển)

Trong đó x, y, z là toạ độ của điểm zerô phôi so với hệ toạ độ máy; p là chỉ số có giá

5

Đây là hệ toạ độ có tính tạm thời, ví dụ để khoan các lỗ bố trí trên đường tròn Chương trình s ẽ tạm thời chuyển từ hệ toạ độ được xác lập bằng G54 sang hệ toạ độ cục bộ có điểm zero t ại tâm đường tròn phân bố

Đoạn chương trình dưới đây minh hoạ hoạt động của hệ toạ độ cục bộ:

N25 G90 G54 G00 X8.0 Y3.0 Xác l ập hệ toạ độ chính; chạy dao nhanh

M ột số chú ý khi sử dụng mã lệnh này như sau:

− H ệ toạ độ máy chỉ có hiệu lực trong câu lệnh chuyên biệt có mặt G53

− Các to ạ độ lập trình luôn luôn liên quan với điểm zero máy

− G53 ch ỉ sử dụng trong hệ toạ độ tuyệt đối G90

− H ệ toạ độ chính hiện hành (có dịch chỉnh theo mã lệnh G54-G59) không bị xoá bằng

mã l ệnh G53

− Bù bán kính dao phải xoá trước mã lệnh G53

Ứng dụng quan trọng của G53 là thay dao tại một vị trí khi cần thiết bất kể chi tiết nào đang gá đặt trên bàn máy và lệnh bù dao nào

Điều kiện chuẩn bị này đặt hệ điều khiển vào khả năng: nếu biết được đường kính dao

hi ện thời, có thể tính toán được một biên dạng phỏng theo biên dạng đã lập trình với khoảng cách b ằng bán kính hiện thời

G40: H ủy bỏ bù bán kính dao (Cancelling tool radius compensation) Chức năng này

là modal

Trong th ực tế của quá trình gia công, dao sẽ bị mài mòn dần và sẽ làm cho kích thước

c ủa dao thay đổi và kết quả sẽ làm giảm độ chính xác gia công Vì vậy cần thiết phải có lượng bù bán kính dao để đảm bảo độ chính xác gia công theo yêu cầu Khi ta phay các rãnh

b ằng dao phay ngón hoặc khi ta sử dụng phương pháp lập chương trình theo quỹ đạo kho ảng cách tương đương thì khi đó có thể ta không sử dụng chương trình bù bán kính vì khi đó chính quỹ đạo chuyển động của lưỡi cắt chính là biên dạng bề mặt gia công Chức năng này là modal

t ự tính toán xác định quỹ đạo dịch chuyển của nó một cách tối ưu (hình 6-5)

Ch ức năng này sẽ có tác dụng cho các câu lệnh tiếp sau nếu như chưa có một chức năng G40 hoặc G42 huỷ bỏ nó

Chú ý là tr ước khi gọi chức năng này, cần phải gọi chức năng G40 để huỷ bỏ các chức năng khác mà có thể đang tiếp tục tác dụng nhằm tránh các sai sót đáng tiếc có thể xẩy ra

Ch ức năng này cùng với chức năng G42 thường chỉ gọi đến khi thực hiện quá trình gia công, còn khi định vị nhanh dụng cụ ho ặc khi dao lùi khỏi bề mặt gia công thì thường phải

Hình 6-5 Bù bán kính dao bên trái G41

6.3 Bù chi ều dài dụng cụ G43, G44, G49

Các chương trước đã xem xét hai phương pháp bù vị trí thực của dụng cụ cắt trong quan h ệ với điểm tham chiếu máy Thứ nhất là phương pháp cũ, sử dụng sự bù vị trí, thứ hai

là phương pháp mới : dịch chỉnh hệ tọa độ Trong cả hai trường hợp, chỉ tập trung vào các

tr ục X, Y chưa chú ý tới trục Z Mặc dù trục Z có thể gộp vào hai phươ ng pháp nêu trên, nhưng kết quả thường cho tính thực tiễn không cao Lý do chính là bản chất của không gian làm vi ệc CNC

8

6.3.1 Các quan h ệ trên trục Z của máy phay CNC

Để hiểu các nguyên lý chung về bù chiều dài dụng cụ, chúng ta xem xét minh họa về không gian c ủa trung tâm gia công đứng , nhìn từ phía trước máy, từ phía người vận hành (hình 6-6)

Hình 6-6 Các quan hệ trên trục Z của máy, dụng cụ cắt, mặt bàn máy và chiều

cao chi tiết

Tr ục chính đưa về vị trí tham khảo, điểm zero máy Đây là vị trí giới hạn đối với hành trình tr ục Z dương và cần thiết để thay dụng cụ tự động trên hầu hết mọi trung tâm gia công

C ả bốn kích thước A, B, C, D trên hình 6-6 đều có thể xác định một cách dễ dàng Chúng luôn được coi là kích thước đã biết hoặc kích thước cho trước và đều là cơ sở để xác lập máy chính xác

1 Kho ảng cách giữa vạch chuẩn dụng cụ và đỉnh cắt của dụng cụ là kích thước A

2 Kho ảng cách giữa đỉnh dụng cụ cắt của dụng cụ và Z0 (zero phôi) là kích thước B

3 Chi ều cao của chi tiết (khoảng cách giữa mặt bàn máy và Z0) là khoảng cách C

4 T ổng của ba kích thước nêu trên (khoảng cách giữa mặt bàn máy và vạch chuẩn

d ụng cụ) là kích thước D

Trên hình 6-6 kích thước D luôn luôn được biết, do đây là khoảng cách được các nhà

ch ế tạo máy CNC xác định Có thể chưa biết kích thước C (chiều cao chi tiết với các khoảng

h ở), nhưng có thể dễ dàng xác định khi chuẩn bị gá lắp gia công chi tiết

Còn l ại là kích thước A – Khoảng cách giữa vạch chuẩn dụng cụ và đỉnh cắt của dụng

c ụ, không có phương pháp xác đ ịnh kích thước nà y trừ phương pháp đo thực tế Trong

nh ững ngày đầu của CNC, chiều dài dụng cụ A được cho trước và được đưa vào chương trình Do s ự bất tiện khi tìm kích thước này, nhiều phương pháp mới được dùng trong CNC

hi ện đại

Ngày nay ba phương pháp được xem xét trong lập trình chiều dài dụng cụ cắt

1 Phương pháp xác lập trước chiều dài dụng cụ dựa trên gá đo dụng cụ bên ngoài

2 Phương pháp đo thực chiều dài dụng cụ trên máy

3 Phương pháp dụng cụ chuẩn hay dụng cụ dài nhất Đây là phương pháp hiệu quả

nh ất và dựa trên quan hệ chiều dài của các dụng cụ

T ừng phương pháp đều có các ưu điểm riêng Nhà lập trình CNC xem xét các ưu điểm

đó và chọn phương pháp thích hợp Các ứng dụng của chúng không liên quan trực tiếp với quá trình l ập trình, chỉ thuần túy là gá lắp dụng cụ trên máy, nhưng nhà lập trình phải hiểu

9

rõ B ất kể phương pháp được chọn, bạn phải có sự quy chiếu đến xác lập chọn trong chương trình, th ường ở dạng chú thích hoặc thông báo

Nh ư vậy có thể định nghĩa bù chiều dài dụng cụ cắt như sau:

L ợi ích lớn nhất của bù chiều dài dụng cụ trong lập trình CNC là cho phép nhà lập trình thi ết kế chương trình hoàn chỉnh, sử dụng số lượng dụng cụ cắt theo yêu cầu gia công

mà không c ần biết chiều dài thực của từng dụng cụ

6.3.2 Xác l ập trước chiều dài dụng cụ bên ngoài máy

M ột số người dùng ưa thích xác lập trước chiều dài dụng cụ cắt bên ngoài máy, thay vì trong khi xác l ập máy Đây là phương pháp xác định chiều dài dụng cụ cắt cổ điển Phương pháp này có m ột số ưu điểm, đặc biệt là loại bỏ thời gian chết trong khi gá lắp Ưu điểm thứ hai là trên trung tâm gia công ngang, zero chương tr ình th ường được xác định trước ở tâm bàn máy xoay ho ặc bàn phân độ Nhược điểm chính của phương pháp này là sự xác lập trước chiều dài dụng cụ cách xa máy đòi hỏi thiết bị bên ngoài được gọi là đồ gá đo dụng

c ụ, làm tăng thêm chi phí

S ử dụng đồ gá đo dụng cụ, mọi dụng cụ cắt đều được lắp vào thiết bị bên ngoài, trong khi máy CNC đang gia công Không c ần đo trên máy khi thay đổi loại chi tiết gia công Công vi ệc của người vận hành là nhập các giá trị đo vào bộ đăng ký bù Thậm chí phần này trong quy trình gá l ắp có thể được thực hiện thông qua chương trình bằng cách sử dụng lệnh G10 tùy ch ọn ( nếu có )

Phương pháp này đòi hỏi có thợ chuyên môn cao chịu trách nhiệm xác lập trước các

d ụng cụ cắt Nhiều xưởng cơ khí nhỏ, trung bình sử dụng trung tâm gia công đứng khó có

th ể gá lắp chi tiết, chủ yếu sử dụng phương pháp đo

Trong quá trình đo chiều dài dụng cụ, khoảng cách từ đỉnh dụng cụ đến vạch chuẩn được xác định một cách chính xác (hình 6-7) Các dụng cụ cắt xác lập trước được lắp sẵn trong giá d ụng cụ, được xác định bằng chỉ số dụng cụ và danh mục chiều dài dụng cụ (xác

l ập trước) đã đo Công việc của người vận hành CNC là lắp các dụng cụ cần thiết vào hộc

d ụng cụ và đăng ký chiều dài từng dụng cụ vào bộ đăng ký bù, sử dụng chỉ số bù thích hợp

Hình 6-7 Xác lập trước chiều dài dụng cụ ở cách xa máy ( phương pháp dùng

đồ gá đo dụng cụ)

10

Các kích thước được xác định trước có giá trị dương, được đo từ điểm quy chiếu dụng

c ụ đến vạch chuẩn của ổ dụng cụ Vạch chuẩn của máy được mô phỏng trong đồ gá dụng cụ

để đảm bảo tính tương hợp Mỗi kích thước sẽ được nhập theo giá trị bù H trong màn hình

bù chi ều dài dụng cụ Ví dụ, chiều dài dụng cụ được xác lập trước theo giá trị 8.5 inch, với

ch ỉ số bù 05, người vận hành nhập chiều dài đo là 8.500 :

…

8.500

…

6.3.3 Xác l ập chiều dài dụng cụ trên máy

Chi ều dài dụng cụ đo theo phương pháp này là rất phổ biến, dù tốn thêm thời gian khi

gá l ắp Trên hình 6-8 mỗi dụng cụ được gán một trị số H được gọi là chỉ số bù chiều dài

d ụng cụ

Ch ỉ số này được lập trình theo địa chỉ H với chính số đó

Hình 6-8 Phương pháp đo trên máy để xác lập bù chiều dài dụng cụ

Ch ỉ số H thường tương ứng với chỉ số dụng cụ để dễ sử dụng Quy trình xác lập số đo kho ảng cách hành trình dụng cụ từ vị trí zero máy đến vị trí zero chương trình (Z0) Khoảng cách này luôn luôn âm và được n hập vào các số bù H tương ứng với các menu bù chiều dài

d ụng cụ của hệ điều khiển Điều quan trọng là các xác lập trục Z đối với dịch chỉnh hệ toạ

độ bất kỳ (G54 – G59) và sự bù chung thường được xác lập theo Z0.0000

6.3.4 S ử dụng chiều dài dụng cụ chuẩn

S ử dụng phương pháp đo để xác lập bù chiều dài dụng cụ có thể rút ngắn thời gian rõ

r ệt bằng cách áp dụng phương pháp đặc biệt được gọi là dụng cụ chuẩn, thường là dụng cụ dài nh ất Đây có thể là dụng cụ thực hoặc một thanh thép dài có đỉnh tròn lắp vào ổ dụng cụ Trong ph ạm vi hành trình trục Z, “ dụng cụ “ mới này phải chìa ra ngoài xa hơn mọi dụng

c ụ khác

Các l ệnh bù G54 đến G59 và bù gia công mặt ngoài thường có giá trị Z xác lập theo 0.0, khi s ử dụng phương pháp đo Xác lập này sẽ thay đổi trong trong phương pháp chiều dài d ụng cụ chính Đo chiều dài dụng cụ chuẩn là rất hiệu quả và đòi hỏi quy trình xác lập riêng, v ới các bước có thể cần vài chỉnh sửa theo điều kiện thực tế:

1 L ắp dụng cụ chuẩn vào trục chính

11

2 Chu ẩn zero cho trục Z và đảm bảo số đo trên màn hình tương đối (số gia) là Z0.000

ho ặc Z0.000

3 Đo chiều dài dụng cụ chính, sử dụng phương pháp đo đã nêu Sau khi chạm vào bề

m ặt đo cần giữ dụng cụ nguyên ở vị trí đó

4 Thay vì đăng kí giá trị đo theo chỉ số bù chiều dài dụng cụ, bạn hãy đăng kí t heo giá tr ị bù chi tiết chung hoặc một trong các mã G54 – G59 với xác lập Z! Đây sẽ là các giá tr ị âm

5 Trong khi d ụng cụ chính chạm vào bề mặt đo, bạn hãy xác lập giá trị trục Z tương đối là zero!

6 Đo từng dụng cụ còn lại, sử dụng phương pháp đo chiều dài Số đo sẽ từ đỉnh dụng

c ụ chính thay vì từ zero máy

7 Nh ập các giá trị đo vào chỉ số bù H trên màn hình bù chiều dài dụng cụ Đây luôn luôn là giá tr ị âm đối với mọi dụng cụ ngắn hơn dụng cụ chính

Chú ý: D ụng cụ chuẩn không nhất thiết phải là dụng cụ dài nhất Khái niệm dụng cụ

đo có chiều dài đúng bằng dụng cụ chính, mục nhập bù cho dụng cụ đó sẽ là zero (hình 9)

6-Hình 6-9 Bù chiều dài dụng cụ sử dụng phương pháp chiều dài dụng cụ chuẩn

T02 là dụng cụ chuẩn, với xác lập H02 = 0.0 Sau khi chi ều dài dụng cụ chính được xác lập và được đăng ký theo trục Z bù chi tiết,

b ạn hãy nhập khoảng cách từ đỉnh dụng cụ mới đến đỉnh dụng cụ chính, và đăng ký vào chỉ

s ố bù H tương ứng Nếu dụng cụ dài nhất là dụng cụ thực, giá trị bù H của dụng cụ đó luôn luôn là 0.0

Ưu điểm lớn nhất của phương pháp này là rút ngắn được thời gian xác lập Nếu một

s ố dụng cụ được dùng cho nhiều nhóm chi tiết, chỉ cần xác định lại chiều dài dụng cụ chính đối với chiều cao của chi tiết mới bất kỳ trong khi mọi dụng cụ còn lại đều không thay đổi Chúng ch ỉ liên quan với dụng cụ chuẩn

12

6.3.5 L ệnh bù chiều dài dụng cụ

Các h ệ thống điều khiển Fanuc và nhiều bộ điều khiển khác có ba lệnh liên quan đến

s ự bù chiều dài dụng cụ – tất cả đều là các mã G: G43 - G44 – G49

C ả 3 lệnh này đều áp dụng cho trục Z Khác với lệnh bù hệ toạ độ G54 – G59; G43

và G44 luôn luôn kèm theo các đặc tính riêng Ch úng chỉ có thể được sử dụng với chỉ số bù được gán từ địa chỉ H Tiếp sau địa chỉ H phải có từ 1 đến 3 chữ số, tùy theo số lượng bù

kh ả dụng trong hệ thống

G43 – bù chi ều dài dụng cụ dương

G44 – bù chi ều dài dụng cụ âm

G49 – Xóa bù chi ều dài dụng cụ

H00 - Xóa bù chi ều dài dụng cụ (không bù đối với dụng cụ hiện hành)

H – Ch ọn số hiệu bù chiều dài dụng cụ

Nói chung bù chi ều dài dụng cụ thường được lập trình trong chế độ tuyệt đối G90

M ục nhập chương trình sẽ là lệnh G43 hoặc G44, tiếp theo là vị trí đích trên trục Z, và chỉ

d ụng cụ cắt

Hình 6-10 K ết quả xác lập bù chiều dài dụng cụ cắt trên màn hình

B ạn cần chú ý màn hình thực tế có thể khác nhau giữa các bộ điều khiển và một số bộ điều khiển không hiển thị giá trị bù mòn dụng cụ (WEAR) Bù mòn dụng cụ (nếu có) chỉ được dùng cho các điều chỉnh chiều dài dụng cụ theo mục nhập màn hình riêng rẽ

L ệnh G44 được dùng trong chương trình, có lẽ là lệnh ít được sử dụng nhất trong mọi

mã G c ủa Fanuc

Nhi ều nhà lập trình CNC có thể không nhận thấy xác lập trục Z trong dịch chỉnh hệ toạ

độ (G54 – G59) cũng rất quan trọng đối với bù chiều dài dụng cụ

N1 G20 (INCH MODE SELECTED)

N2 G90 G00 G54 X3.4 Y2.8 (XY TANGENT LOCATION)

N3 G43 Z1.0 H01 (TOOL LENGTH COMP Z)

14

6.3.6 S ử dụng nhiều số hiệu bù chiều dài cho một dụng cụ

H ầu hết các công việc lập trình chỉ yêu cầu một lệnh bù chiều dài dụng cụ cho từng

d ụng cụ Dựa trên nguyên tắc này bạn có thể ký hiệu T01 với bù chiều dài dụng cụ H01, T02 v ới H02 Tuy nhiên, trong một số trường hợp, bù chiều dài dụng cụ đối với cùng một

d ụng cụ có thể thay đổi Trong các ứng dụng đó, sẽ có hai hoặc nhiều giá trị bù chiều dài cho m ột dụng cụ

Ví d ụ về thay đổi bù chiều dài dụng cụ có thể là chi tiết bất kỳ sử dụng hai hoặc nhiều quy chi ếu bản vẽ dọc theo trục Z Hình 6-12 minh họa khái niệm này với rãnh được lập kích thước theo vị trí chiều sâu đối với đỉnh và đáy (chiều rộng rãnh là 0.220)

Hình 6-12 Ví dụ về lập trình nhiều giá trị bù chiều dài dụng cụ cho một dụng

c ụ - chương trình O1805

D ựa trên minh họa này, trước hết cần chọn phương pháp gia công ( gia công thô lỗ

Φ3.000) D ụng cụ phay rãnh dày 0.125 sẽ là lựa chọn tốt để cắt biên dạng tròn, sử dụng phương pháp phay đường tròn Có thể rút ngắn chương trình bằng cách dùng chương trình con Do chi ều rộng rãnh 0.220 lớn hơn chiều dày dụng cụ nên ta cần cắt hai lần Đối với lần

c ắt thứ nhất dụng cụ được định vị theo chiều sâu Z-0.65 (hình 6-12) và cắt ở đáy rãnh

C ạnh đáy của dụng cụ sẽ đạt chiều sâu Z-0.65

Đối với lần cắt thứ 2, cạnh trên của dụng cụ phay rãnh được dùng để cắt biên dạng rãnh th ứ hai (thực chất là làm rộng rãnh thứ nhất) ở chiều sâu Z-0.43

B ạn hãy lưu ý cạnh đáy và cạnh trên của dụng cụ phay rãnh Cạnh nào là chuẩn lập trình đổi chiều dài dụng cụ ? Cạnh đáy hay cạnh trên ? Hình 6-13 minh họa hai vị trí quy được dùng cho một dụng cụ Vì thế chương trình yêu cầu hai giá trị bù chiều dài dụng cụ

t ương ứng là H07 và H27 D07 là bù bán kính dụng cụ cắt và 0.125 là chiều rộng rãnh phay