gối đỡ

Từ đó vận dụng lý thuyết đã học để giải quyết những vấn đề có liên hệ mật thiết với thực tế sản xuất , thiết kế ra những chi tiết và bộ phận máy có hình dạng kích thước cụ thể, phải thoả

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU 

Đối với ngành kỹ thuật trong các trường Cao đẳng – Đại học thì sau khi học xong phần lý thuyết về môn học, sinh viên phải bước sang giai đoạn thiết kế đồ án môn học Từ đó vận dụng lý thuyết đã học để giải quyết những vấn đề có liên hệ mật thiết với thực tế sản xuất , thiết kế ra những chi tiết và bộ phận máy có hình dạng kích thước cụ thể, phải thoả mãn trong một chừng mực nhất định các yêu cầu chủ yếu về kinh tế, kỹ thuật và các yêu cầu khác, chính vì vậy đối với môn “Công nghệ chế tạo máy” khi đã hoàn thành cơ bản về lý thuyết, sinh viên phải làm quen với các việc áp đụng những kiến thức đã học vào thực tế để thiết kế các quy trình công nghệ tạo

ra các chi tiết máy phù hợp với yêu cầu thực tế Có như vậy sinh viên mới nâng cao được hiểu biết và trình độ về môn học và làm quen dần với việc thiết kế các quy trình công nghệ để áp dụng vào thực tế khi được yêu cầu làm việc Thiết kế quy trình công nghệ là một quá trình vận dụng sáng tạo, yêu cầu về độ chính xác cao Vì vậy để thoả mãn một nhiệm vụ thiết kế nào

đó, có thể đề ra nhiều phương án khác và những kinh nghiệm thực tế để chọn một phương án thiết kế hợp lý nhất và đạt hiệu quả cao nhất Muốn làm được điều đó người ta thiết kế các quy trình công nghệ cần phải đề cập

và giải quyết hàng loạt các yêu cầu khác nhau như: Về tính công nghệ, về cách sử dụng tài liệu, tra sổ tay công nghệ…,trên cơ sở đó tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh, cân nhắc rồi chọn một phương án tốt nhất để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể khi thiết kế Trong đồ án “ Công nghệ chế tạo máy” này yêu cầu sinh viên phải thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ trục Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp và yêu cầu về độ chính xác khá cao đòi hỏi sinh viên phải lựa chọn tính toán thật kỹ càng, chính xác để thiết kế ra gối đỡ trục tốt nhất đảm bảo về yêu cầu kỹ thuật, cũng như yêu cầu về kinh tế Vì lần đầu tiên làm đồ án nên trong quá trình thực hiện mặc dù rất cố gắng tìm tòi nghiên cứu các tài liệu và làm việc một cách nghiêm túc, đồng thời cũng được sự hướng dẫn tận tình của các giáo viên hướng dẫn Tuy vì bản thân còn ít kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên không thể không có những thiếu sót Vì vậy em rất mong nhận được sự xem xét, chỉ dẫn của các thầy và cân nhắc cho em Em vô cùng cảm ơn.

Sinh viên thực hiện

Ngô Ngọc Huy

GVHD:Th.S Ng.Quốc Bảo Trang 1 SVTH:Ngô Ngọc Huy

Trang 2

PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1.Công dụng

Gối đỡ dùng để đỡ trục và các vật nặng Được sử dụng trên các cơ cấu truyền động cơ khí khi yêu cầu về độ chính xác của chi tiết Ngoài ra gối

đỡ còn cố định các ổ lăn trên trục

1.2 Điều kiện làm việc:

Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết :Theo đề bài thì chi tiết cần thiết kế ở đây là “GỐI ĐỠ” chi tiết dạng hộp.Gối đỡ được sử dụng truyền động cơ khí khi yêu cầu về độ chính xác của chi tiết và khi làm việc dưới tác động của tải trọng và rung động lớn

Do điều kiện làm việc trên đòi hỏi gối đỡ có độ chính xác cao, đủ độ cứng vững để làm việc chính xác chịu va đập và rung động tốt

1.3.Các yêu cầu kỹ thuật:

+ Bề mặt lỗ ∅8 yêu cầu chế tạo đạt cấp chính xác 6, với độ nhẵn bề mặt Ra=2.5µm

+ Các bề mặt còn lại không tham gia vào việc lắp ghép, yêu cầu đạt độ chính xác là cấp 3,với độ nhám bề mặt Rz=80µm

-Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra yêu cầu chi tiết phải đạt độ cững vững cao,chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn đảm bảo, Cấp chính xác, độ bóng , độ song song giữa tâm trục và mặt đáy , độ vuông góc giữa các bề mặt ,dung sai giữa các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi tiết cần chế tạo

Trang 3

1.4.Vật liệu :

-Để đáp ứng yêu cầu kỹ thuật trên:Vật liệu chế tạo cần độ bền nén khả năng chống mài mòn , độ biến dạng dẻo phải thấp để gia công cắt gọt ,chế tạo phôi phải đơn giản, bên trong (cấu trúc tế vi) phải ổn định sau gia công cắt gọt , phải đảm bảo độ bóng , độ chính xác cao và tính kinh tế

-Như vậy theo kinh nghiệm thực tế cũng như tài liệu nghiên cứu, vật liệu để chế tạo ta có thể dùng gang xám, gang cầu…Đối chiếu theo yêu cầu

kỹ thuật của bản vẽ chế tạo ta sử dụng gang xám GX 15-32 để chế tạo phôi

là tốt nhất vừa đảm bảo tính kinh tế vừa đảm bảo yêu cầu kỹ thuật vơi:

1.5 Tính công nghệ của chi tiết:

- Đây là chi tiết dạng hộp

- Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu Vì vậy ngay từ khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :

- Hộp phải đủ cứng vững để gia công Không bị biến dạng , và có thể dùng chế độ cắt cao để có năng suất cao

- Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm , phải thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh , kết cấu bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục

- Các lỗ trên chi tiết dạng hộp phải thông , kết cấu hình dạng đơn giản , không có rãnh hoặc có dạng định hình , bề mặt lỗ không bị đứt quãng , các lỗ nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong các lỗ nên thông suốt và ngắn

- Các lỗ dùng để định vị chi tiết phải là các lỗ tiêu chuẩn

- Từ các yêu cầu trên để đạt độ chính xác , độ tương quang về vị trí trước hết phải gia công bề mặt đáy để đạt được độ bóng Rz=40 và gia công các lỗ ∅10 , ∅16 , ∅8 sao cho tâm lỗ phải gia công vuông góc với mặt đáy

và các mặt chuẩn này đều là chuẩn gia công thống nhất Việc gia công chính xác các bề mặt này đảm bảo độ chính xác gia công các nguyên công tiếp theo

Trang 4

*Phân loại :

- Gối đỡ là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc nằm trên các mặt phẳng vuông góc với nhau nên

ta có thể ghép nó vào chi tiết dạng hộp

- Tính năng công nghệ của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công cũng như đặc tính

kỹ thuật của chi tiết…Vì vậy khi thiết ta cần chú ý đến kết cấu của nó như :+ Độ cứng vững cao

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng nằm trên hai mặt phẳng song song nhau

+ Kết cấu thuận lợi cho việc gia công

+ Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

Trang 5

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

2.1.Xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất của chi tiết : Trong chế tạo máy thông thường có ba dạng sản xuất cơ bản như :

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt nhỏ, loạt vừa)

- Sản xuất hàng khối

Mỗi chi tiết, mỗi dạng sản xuất có tính chất và đặc điểm về quy trình công nghệ khác nhau, tính kinh tế cũng khác nhau Do đó để xác định dạng sản xuất của 1 chi tiết, với mục đích chọn ra phương án công nghệ gia công

và phân bố các nguyên công cho hợp lý, để đạt được năng suất và tính kinh

tế Để đạt điều đó thì trước hết cần phải biết sản lượng sản xuất thực tế của chi tiết hàng năm và khối lượng của chi tiết cần gia công Để từ đó xác định lượng dư cũng như là phương pháp chế tạo phôi và dạng sản xuất của chi tiết

+ Công thức của sản lượng hàng năm:

N1 Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

⇒ N1 = 5500 (chiếc/năm)

m: Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β = 5)

Ta có công thức: Q = VC.γ

Trong đó: V là thể tích chi tiết (dm3)

γ là trọng lượng nâng của vật liệu (γ gang xám= (6,8 ÷ 7,4) kg/dm3)

Q: Trọng lượng của chi tiết (kg)

+ Thể tích của hình khối chữ nhật có chiều cao là 35mm

V1=60.35.60=126000mm3

+ Thể tích của hình khối chữ nhật có chiều cao là 20mm

V2=104.20.60=124800mm3

+ Thể tích của nữa lăng trụ có đường kính ∅60mm

Trang 6

Sau khi có Q và theo số lượng chi tiết hàng năm là

N1=5500(chiếc/năm) dựa vào bảng

6

2

[ I ] Vậy dạng sản xuất là hàng loạt vừa

2.2Phương pháp chế tạo phôi

- Theo yêu cầu làm việc của chi tiết thì vật liệu được chế tạo là gang xám 15-32.Với loại vật liệu này thì chỉ có thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc Chi tiết được chế tạo có hình dáng phức tạp có bề mặt lồi có nhiều bậc nên khó tạo mẫu và làm khuôn bằng tay Nhưng với loại vật liệu bằng gang xám thì việc chế tạo phôi chỉ bằng phương pháp đúc Cho nên phải làm khuôn bằng tay Do đó việc yêu cầu chế tạo khuôn phải đòi hỏi trình độ cao về việc làm mẫu chi tiết cũng như làm mẫu chế tạo khuôn

- Trong điều kiện làm việc gối đỡ chịu tác động va đập mạnh, và tải trọng lớn Do đó yêu cầu về cấu trúc và tổ chức về thành phần của chi tiết khi chế tạo phôi phải đồng nhất Để đạt được điều này thì khi chế tạo

phôi ,gang phải được nấu lỏng hoàn toàn trước khi rót vào khuôn và làm nguội ,phải làm nguội một cách tự nhiên đúng yêu cầu của nó, để tránh hiện tượng cong vênh hay rạn nứt của chi tiết từ bên trong …Đồng thời việc chế tạo khuôn sao cho bề mặt tiếp xúc giữa phôi chi tiết và mặt khuôn thì ta có bề mặt của chi tiết đạt được cấp chính xác 3, độ nhám Rz=80µm

Trang 7

- Dạng sản xuất của phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất của chi tiết thực tế hàng năm.Vì vậy ở đây ta xác định được dạng sản xuất chế tạo phôi

là hàng loạt vừa

- Một điều cần chú ý trong công việc chế tạo khuôn đúc bằng tay này là một khuôn đúc chỉ chế tạo được một phôi chi tiết duy nhất Mà khuôn đúc làm thủ công bằng tay thì gồ ghề và chiếm một vị trí không gian lớn Do đó để chế tạo được phôi chi tiết một cách đơn lẻ hay một loạt, tuỳ thuộc vào vị trí không gian của xưởng đúc trong công ty hay xí nghiệp nào

đó Đồng thời còn phải tính đến việc tổn thất vật liệu trong khi đúc …Mà lựa chọn phương án chế tạo phôi để tính kinh tế cao trong mỗi mẻ đúc và đảm bảo cung cấp đủ phôi liệu để gia công chi tiết

- Để chế tạo phôi được chính xác cần phải thiết lập lồng phôi theo hình dạng của bảng vẽ chế tạo Để từ đó thiết kế và chế tạo khuôn đúc được chuẩn xác và dễ dàng hơn đồng thời đảm bảo được cơ tính bên trong của chi tiết

Trang 8

PHẦN III THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

* Như đã khảo sát ở phần II dạng sản xuất này là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên muốn chuyên môn hoá và để đạt được năng suất tốt nhất trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay công nghệ phù hợp nhất là phân tán nguyên công kết hợp với các loại máy vạn năng và gá chuyên dùng

3.1 phân tích các đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cần gia công.

- Bề mặt đáy A yêu cầu Rz = 40 µm, cấp nhẵn bóng là cấp 4, ta có thể sử dụng các bước gia công như: phay thô, phay tinh bằng dao phay mặt đầu

- Bề mặt 2 lỗ ∅8 yêu cầu Ra = 2.5 µm, với cấp chính xác là cấp 6, ta gia công các bước như sau: khoan và doa

- Bề mặt 4 lỗ ∅10 và 4 lỗ ∅16 yêu cầu Rz = 40 µm, với cấp chính xác là cấp 4 ta gia công với các bước như sau: khoan và khoét

- Bề mặt lỗ M8 yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta chỉ cần dùng

pương pháp khoan lỗ và tarô ren là đạt yêu cầu

- Bề mặt C và bề mặt song song với C yêu cầu Rz = 40 µm, cấp chính xác là cấp 4, ta cũng có các bước gia công như: Phay tinh phay thô bằng dao phay đĩa

- Bề mặt lỗ B yêu cầu Ra = 0.63 µm, với cấp chính xác là cấp 8 ta nên dùng phương pháp khoét và doa

3.2.Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các

bề mặt và đưa ra sơ bộ về trình tự gia công.

- Theo yêu cầu của chi tiết cần đạt đượcta có:

+Độ không song song giữa đường tâm lỗ ∅32 với mặt đáy không vượt quá 0.01/100mm Do đó ta cũng có thể gia công mặt đáy A trước để làm chuẩn định vị rồi mới gia công lỗ ∅32

+Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ∅32 với mặt đầu không vượt quá 0.03/100mm

+Để đạt được thì cũng nên lấy mặt đáy A làm chuẩn định vị, đồng thời để nâng thêm độ chính xác và độ tương đối giữa các bề mặt ta nên gia công bề mặt đáy A trước sau đó gia công 2 lỗ ∅8, 4 lỗ ∅10, 4 lỗ ∅16 để lam chuẩn đinh vị rồi mới gia công các bề mặt còn lại

Trang 9

3.3.Phân tích các thứ tự nguyên công các bước trong tưng

nguyên công phương pháp gia công thiết lập sơ đồ định vị kẹp chặt chọn máy và chọn dao.

Để ra một chi tiết hoàn chỉnh thì cần thiết phải gia công cơ để đạt được độ chính xác và độ bóng dễ dàng trong công việc cơ khí hoá, tự động hoá thì ta nên đưa ra phương pháp gia công hơp lý để đạt được năng suất cao, đảm bảo yêu cầu chất lượng sản phẩm và điều kiện sản suất cửa nhà máy

*Phương án 1 : Gồm các nguyên công sau.

1- Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

2- Nguyên công 2: khoan, doa 2 lỗ ∅8

3- Nguyên công 3: Phay 2 mặt đầu

4- Nguyên công 4: khoan khoét 4 lỗ bậc ∅10 và ∅16

5- Nguyên công 5: khoét, doa lỗ ∅32

6- Nguyên công 6: khoan, tarô lỗ M8

7- Nguyên công 7: Phay 2 mặt bên

8- Nguyên công 8: kiểm tra

*Phương án 2 : Gôm các nguyên công.

1- Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

2- Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu

3- Nguyên công 3: khoan, doa 2 lỗ ∅8

4- Nguyên công 4: khoan, khoét 4 lỗ bậc ∅10 và ∅16

5- Nguyên công 5: khoét, doa lỗ ∅32

6- Nguyên công 6: khoan, tarô lỗ M8

7- Nguyên công 7: Phay 2 mặt bên

8- Nguyên công 8: kiểm tra

Ở đây để giải quyết chi tiết này còn có thể có nhiều phương án khác nữa nhưng do kiến thức còn hạn chế nên chỉ đưa ra 2 phương án để giải quyết chi tiết Sau khi phân tích và so sánh 2 phương án ta thấy rằng ở phương án thì nguyên công khoan doa lỗ ∅8 được thực hiện sau nên

nguyên công phay 2 mặt bên vừa khó định vị vừa không tận dụng được bề mặt lỗ ∅8 để định vị làm đồ gá công kềnh hơn Do vậy phương án 1 có khả năng công nghệ cao hơn rộng hơn và chính xác hơn so với phương án 2

Do đó chọn phương án 1 có qui trình công nghệ tối ưu hơn để gia công chi tiết gối đỡ này

* Các bước trong từng nguyên công.

- Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

+Bước 1: Phay thô

+Bước 2: Phay tinh

- Nguyên công 2: khoan, doa 2 lỗ ∅8

+ Bước 1: khoan

+Bước 2: doa thô

Trang 10

- Nguyên công 3: Phay 2 mặt đầu.

+ Bước 1: phay thô

+ Bước 2: phay tinh

- Nguyên công 4: khoan, khoét 4 lỗ bậc ∅10 và ∅16

+ Bước 1: khoan

+Bước 2: khoét thô

- Nguyên công 5: khoét doa lỗ ∅32

+ Bước 1: khoét

+Bước 2: doa thô

+Bước 3: doa tinh

- Nguyên công 6: khoan tarô lỗ M8

+ Bước 1: khoan

+ Bước 2: tarô

- Nguyên công 7: Phay 2 mặt bên

+ Bước 1: phay thô

+ Bước 2: phay tinh

- Nguyên công 8: kiểm tra

3.4 Nội dung của các nguyên công.

I Tra lượng dư cho các nguyên công.

- Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

+Bước 1: Phay thô Zb = 3mm

+Bước 2: Phay tinh Zb = 1mm

- Nguyên công 2: khoan doa 2 lỗ ∅8

+ Bước 1: khoan Zb = 3.5mm

+Bước 2: doa thô Zb = 0.5mm

- Nguyên công 3: Phay 2 mặt đầu

+ Bước 1: phay thô Zb = 3mm

+ Bước 2: phay tinh Zb = 1mm

- Nguyên công 4: khoan khoét 4 lỗ bậc ∅10 và ∅16

+ Bước 1: khoan Zb = 5mm

+Bước 2: khoét thô Zb = 3mm

- Nguyên công 5: khoét doa lỗ ∅32 Zb = 2mm(tra bảng

+ Bước 1: khoét 2Zb = 1.7mm

+Bước 2: doa thô 2Zb = 0.23mm

+Bước 3: doa tinh 2Zb = 0.07mm

- Nguyên công 6: khoan tarô lỗ M8

+ Bước 1: khoan Zb = 4mm

+ Bước 2: tarô Zb = 0.25mm

- Nguyên công 7: Phay 2 mặt bên

+ Bước 1: phay thô Zb = 3mm

+ Bước 2: phay tinh Zb = 1mm

Trang 11

- Nguyên công 8: kiểm tra.

II Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công.

1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên chốt tuỳ điều chỉnh tiếp xúc băng răng, mỗi một chốt tuỳ hạn chế một bậc tự do, và một bậc tự do ở mặt bên

kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp vuông góc với chiều chạy dao

374

99

4 −

[I])d)Tra tính chế độ cắt

Bước 1:Phay thô

[II] ta chọn lượng chạy dao răng Sz =0.24(mm/răng)

⇒lượng chạy dao vòng phút là Sv=Sz×Z=0.24×10=2.4

t

nS

3W

Trang 12

K1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công có

K1=0.8

K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao K2=1

K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào cơ tính dụng cụ cắt K3=1

K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công có K4=1

K5 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1,13

π = 100

132 , 41 1000

π

=

1000

190 100

[II] ta có công suất cắt Nc=2,3KW

- So với công suất của máy Nm=7Kw >Nc=2,3KW thoả mãn công suất cần thiết cho nguyên công

- Thời gian cơ bản khi phay T0=

m

n S

L L L

.

2

1 + +

Trong đó :

L: chiều dài bề mặt gia công L=104mm

L1: chiều dài ăn dao:L1= t(D−t)

3 19

=0,276(phút)Bước 2: Phay tinh

[II] ta chọn lượng chạy dao Sz=0,2(mm/răng)

⇒Lượng chạy dao vòng :Sv = Sz.Z=0,2.10=2(mm/phút)

Trang 13

k1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

k1=0,8

k2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền dao k2=1

k3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k3=0,8

k4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào cơ tính dụng cụ cắt k4=1

k5: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5= 1,13

π = 100 π

130 1000

π

=

1000

375 100

[II] ta có công suất cắt Nc=1.3 Kw

- So với công suất máy Nm=7Kw>Nc=1.3Kw vậy thoả mãn được công suất cần thiết cho nguyên công

Thời gian cơ bản khi phay T0= .

.

1

2 1

m

n S

L

Trong đó L: chiều dài bề mặt gia công L=104mm

L1:chiều dài ăn dao L1= t(D−t)+ (0,5÷3)=

= 1 ( 100 − 1 )+1≈ 11mm

L2: chiều dài thoát dao, chọn L2=4mm

⇒T0=

375 2

4 11

=0.159 (phút)Bước máy dao t(mm) S(mm/vg) N(KW) n(vg/ph) V(m/ph) T0(ph)Phay

2.Nguyên công 2: khoan, doa 2 lỗ Ø8

Sơ đồ dịnh vị và kẹp chặt : Dùng mặt đáy vừa gia công làm chuẩn

định vị khống chế 3 bậc tự do, mặt cạnh khống chế 2 bậc tự do, và một

Trang 14

chốt tùy hạn chế 1 bậc tự do ở mặt bên Dùng mỏ kẹp có phương chiều như hình vẽ.

*Chọn loại máy làm việc :

chọn may khoan cần 2A135 có các thông số sau : Công suất động cơ N=4Kw ; hiệu suất η = 80% ;nmin=31.5(vòng/phút); nmax= 1400(vòng/phút)

số cấp tốc độ là 12(bảng

45

12

9 −

[sách sổ tay gia công cơ])

- Chọn dao ruột gà đuôi trụ thép gió P6M5,kiểu I có các thông số cơ bản (theo bảng

327

41

4 −

[I]) như sau :d=7mm, L=156mm, R=102mm

- chọn dao liền khối trụ thép gió P6M5 kiểu I có các thông số hình học như sau: D=8mm, f=0.7

D C

3

t n W

Trang 15

T: tuổi bền dao, T= 35 (phút) tra bảng

D C

.

.Kv = 0,2 0,40,7

2 , 0 35

5 , 7 7

π =3 , 14 3 , 75

23 1000

=1046(vòng/phút)Theo máy ta chọn nm=991 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế là

Vtt =

1000

.n m D

1000

75 , 3 991

L L L

.

2

1 + +

Trong đó : L: chiều dài bề mặt khi gia công L= 20mm

L1: chiều dài ăn dao với L1= d/2cotg φ + (0,5÷2), với d = 7,5mmTheo bảng 4−45[sổ tay gia công cơ] ta có φ = 90

Trang 16

⇒L1=

2

5 , 7

cotg90 + 1,3 ≈ 25mm

L2: chiều sâu thoát dao chọn L2= 3mm

⇒T0=

991 32 , 0

3 25

=0,15 (phút)Bước 2: Doa thô dể đạt kích thước Ø8H8 và Ra=2,5μm

Chọn dao: chọn mũi dao thép gió D= 8mm,

k D Cv

.

k D Cv

.

= 0,3 0,1 0,5

2 , 0

4 , 1 5 , 0 20

1 8 6 , 15

π = 8 π

7 , 8 1000

=346(vòng/phút)Theo máy chọn nm =352(vòng/phút)

⇒ tốc độ cắt thực tế:

Vtt=

1000

.D n m

π

=

1000

352 8

π

=8,85(m/phút)Lượng chạy dao vòng phút là:

Sm=So.nm=1,4.352=492,8(mm/phút)

Mômen xoắn : Mx =

100 2

.

18

23

5 −

[II] ta có CP=92, x=1, y=0,75 GVHD:Th.S Ng.Quốc Bảo Trang 16 SVTH:Ngô Ngọc Huy

Trang 17

⇒Mx =

100 2

3 8 47 , 0 5 , 0

=3,1(Nm)Công suất cắt : Nc =

9750

. m

X n M

=

9750

352 1 , 3

L L L

.

2

1 + +

.i

Trong đó i: bước gia công i=1

Lx:chiều dài bề mặt gia công Lx=20mm

L1: chiều dài ăn dao, L1=d/2cotgφ(0,5÷2)=

L L L

.

2

1 + +

.i = 201,4++26352+4 1 =0,1 (phút) Bước máy dao t(mm) S(mm/vg) N(KW) n(vg/ph) V(m/ph) T0(ph)

chặt chi tiết bằng mỏ kẹp có phương chiều như hình vẽ

W W

n

Trang 18

Bước 1: Phay thô

chiều sâu cắt : t = 3mm, tuổi bền dao T = 120phút (tra bảng

34

40

5 −

[II])Tra bảng

K3 : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu và độ cứng dụng cụ, k3 =1

K4 : hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (thô), tra bảng

π = 100

13 , 41 1000

Định dạng
Số trang	36
Dung lượng	0,98 MB