THUYETMINH thang

Nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay, ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân.. Để phục vụ cho v

Trang 1

Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh theo thời dại, mang lai những lợi ích cho con người về vật chất và tinh thần Xã hội đang hướng tới thực hiện mục tiêu “ công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” Nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay, ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngũ các bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lĩnh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.

Đồ án môn học công nghệ chế tao máy là một đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết về công nghệ chế tạo máy và nay được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công “ CÀNG GẠT ĐÔI”

Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu sót Kính mong quí thầy cô và các bạn đọc đóng góp

ý kiến để đồ án này đạt kết quả tốt.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phùng Rân và sự đóng góp của các bạn sinh viên trong lớp chế tạo máy.

Sinh viên thực hiện

Trang 2

PHẦN I : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Chương I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1

.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnhsự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyềnđộng được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính cóđường kính  = 40mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắnchặt trục Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiếtkhác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính là  =20mm Mục đích làm thay đổi khỏang cách trục nhằm thayđổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay củatrục chính

- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầucần phải được bảo đảm

*Tên chi tiết :CÀNG GẠT ĐÔI

_Chi tiết gồm 3 phần :

-Phần thân :là một hình trụ có chiều dài 40mm vàđường kính ngoài 43mm,đường kính trong 20mm

-Càng 1:là 1 khối trụ có chiều dài 40mm, đường kínhngòai 36mm và đường kính trong là 13mm

-Càng 2 :là một khối trụ có chiều dài là 30 mm,đường kính trong là 10mm

2 Các yêu cầu kỹ thuật :

- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  =20mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việcchính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 7 và lỗ 9)

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ không song songgiữa các mặt không quá 0.02 mm

-Độ không đồng tâm trụ không quá 0.02 mm

-Độ nhám các bề mặt Rz40

Độ nhám

+ Lỗ (8) có  = 20mm làm việc chính đạt cấp chính

0.4m

+ Các góc lượn R= 5mm

Trang 3

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác 

IT

3

Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang

237, bang 11} ta có các thông số sau :

Mác

gang

Độ bền

Độ cứng HB

Thành phần hoá học ( % ) Ké

Khôngquá

GX 18 –

 Độ giãn dài   0,5%

 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 180

 Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và côngnghệ chế tạo

1.Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

Trong chế taọ máy người ta chia sản xuất thành 3 dạng :

+ sản xuất đơn chiếc

+ sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàngloạt nhỏ )

+ sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần phải tính

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theocông thức :

Trong đó:

( No =16300 chiếc)

N:số chi tiết được sản xuất trong một năm

 = 10 - 20% : số % chi tiết được chế tạo thêm dểdự trữ chọn  = 10%

Trang 4

= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trìnhchế tạo.

Ta chọn =5%

Ta được:

2 Khối lượng chi tiết :

_Trọng lượng của chi tiết được xác định theo côngthức :

Q = V x Trong đó:

V : thể tích của chi tiết ( dm3)

Trọng lượng riêng gang xám 7.4 kg/dm3

 Trọnglượng của chi tiết : Q = 0.131 x 7.4 = 0.97( kg)

Bảng xác định dạng xản xuất

Trang 5

Chương III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

1

Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang

237, bang 11} ta có các thông số sau :

Mác

gang

Độ bền

Độ cứng HB

Thành phần hoá học ( % ) Ké

Khôngquá

GX 18 –

 Độ giãn dài   0,5%

 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 180

 Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và côngnghệ chế tạo

2 Dạng phôi :

- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gangxám GX 18-36, phương pháp chế tạo phôi là đúc

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu chi tiếtlà gang xám GX18-36 dùng phương pháp đúc trong khuôncát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

+ phôi đạt cấp chính xác 1

Trang 6

+ Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc =

+ Góc thoát khuôn bằng 30

+ Bán kính góc lượn R= 5mm

- Lượng dư gia công cơ của chi tiết:

3 .Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thướccho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượngdư

- Các góc lượn lấy R = 5 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 30

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng [Theo bảng phụ lục 17 ]

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là

IT 15 2

(ghi trên bản vẽ phôi)

- Độ nhám Rz = 40 m

 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

> 6  10 : 0,580

> 10  18 : 0,700

> 18  30 : 0,840

Trang 7

> 30  50 : 1,000

> 50  80 : 1,200

> 80  120 : 1,400

> 120  180 : 1,600Quá trình hình thành phôi:

Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua cácbước sau:

- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Sau khisấy khuôn và ráp khuôn lại với nhau Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm

- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun

cát khô và phun cát ướt tự động và bán tựđộng

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công

1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

 Bề mặt (1)-(2), (3)-(4)- độ nhám Rz40, cấp chính xác 4Dung sai kích thước 0.1mm  Phay thô

 Bề mặt (5) lỗã 20 mm, độ nhám Ra = 0.4 m, cấp 2, dungsai kích thước +0,05 mm  Khoan, khoét, doa

 Bề mặt (6) lỗ 13 mm, độ nhám Ra = 0.4 m, cấp 2, dungsai kích thước +0,04 mm  Khoan, khoét , doa

Trang 8

 Bề mặt (7) lỗ 10 độ nhám Ra = 0.4 m, cấp 2, dung saikích thước +0,04mm  Khoan , khoét ,doa

2 Chọn chuẩn công nghệ

 Dùng bề mặt trụ ngoài( bề mặt 3 ) làm chuẩn thô chonguyên công đầu tiên ( phay mặt 1 )

 Dùng bề mặt 1 và 6 làm chuẩn tinh thống nhất cho cácnguyên công tiếp theo

3 Chọn trình tự gia công các bề mặt

1 Mục đích :

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độchính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám cácbề mặt theo yêu cầu đề ra

2 Nội dung :

2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phươngpháp gia công cho các bề mặt sau như : phay, khoan,khoét,doa…

2.2 Lập quy trình công nghệ:

Phương án 1 :

Số thứ tự

ề mặt

Đ ịnh vị

2 Phay đạt kích thước 40  0.1 3 3 bậc

3 Phay mặt đầu đạt kích

4 Khoan khoét doa lỗ  13 5 6 bậc

 phương án 2 :

Số thứ tự

ề mặt

Đ ịnh vị

Trang 9

2 Tiện đạt kích thước 40 

 phương án 3 :

Số thứ tự

ề mặt

Đ ịnh vị

2 Phay đạt kích thước 40  0.1 3 3 bậc

Qui trình công nghệ theo phương án 3 là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt Lỗ 20 là lỗ làm việc chính và là chuẩn kích thước đảm bảo yêu cầu cho việc gia công các lỗ ở hai đầu cuả càngđồng thời đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công

Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạngsản xuất loạt lớn

Trang 10

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

Chọn máy: máy phay 6H12

Số vòng quay trục chính

( vòng/phút )

190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến của bàn máy

(mm/phút )

190-235-300-375-475-600-

30-37-54-60-75-95-118-150-750-960-1500( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp

kim cứng BK6

DxBxZ =100x50x8 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 )Thỏa điều kiện:

(Gang) (T 236- DCC)

D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II)

Lượng dư gia công: 2,5 ( mm )

Chế độ cắt:

Trang 11

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )

- Lượng chạy dao răng: SZ B = 0,24 ( mm/răng ) ( bảng

5-125 trang 113 – ST2 ) Theo chú thích chọn: SZ = SZ B x Ks = 0,24 ( mm/răng ) (Ks = 1)

- Số vòng quay của trục chính theo lý thuyết là:

- Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy, n = 475

( vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế là:

- Lượng chạy dao máy theo lý thuyết:

Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá

Trang 12

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

* Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gianthực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + TP + TPV + TTN

Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 110 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 ( mm / vòng )

Số vòng quay: n = 475 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:

Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút )

Trang 13

( vòng/phút )

190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

(mm/phút )

190-235-300-375-475-600-

kim cứng BK8

DxBxdxZ =100x39x32x10 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 )

Thỏa điều kiện:

(Gang) (T 236- DCC)

D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II)

Lượng dư gia công: 2 ( mm )

Trang 14

( vòng/phút)

Trang 15

Ta có:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút )

( vòng/phút )

190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

(mm/phút )

190-235-300-375-475-600-

kim cứng BK8

Trang 16

DxBxdxZ =100x39x32x10 ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 )

Thỏa điều kiện:

(Gang) (T 236- DCC)

D = (1.25 – 1.5)B ( T26 –II)

Lượng dư gia công: 2 ( mm )

( vòng/phút)

Trang 17

Ta có:

Trang 18

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24( phút )

III1 Nguyên công 5: Khoan – Khoét – Doa lỗ  13

 Bước 1: Khoan lỗ đạt  10

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy: máy khoan cần 2H53

Đường kính gia công lớn nhất 35 ( mm)

Côn moóc trục chính N04

Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) 0,056 – 2,5

Số cấp tốc độ chạy dao 12

Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) 25 – 2500

Công suất động cơ ( kW ) 3

( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 117 )

4 Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà thép gió  10 ( tra

bảng catalo )

6 Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = = 5,0 ( mm )

- Lượng chạy dao: S = 0, 43 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86– ST2)

- Tốc độ cắt: v = 28 ( m/vòng ) (bảng 5-90 trang

86 – ST2)

- Công suất cắt: N = 1,0 ( kW )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 (v/ph )

- Tốc độ cắt thực tế là:

a Thời gian thực hiện bước 1:

Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T0 + TP + TPV + TVới thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Trang 19

Ta có:

Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

( TK ĐACNCTM – trang 58 )



Chiều dài thoát dao: L2 = 1 - 3 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 0, 43 ( mm / vòng )

Vậy:

Thời gian thực hiện cho bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,07 ( phút )

 Bước 2: Khoét lỗ đạt  12,85

1 Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy: máy khoan cần 2H57 ( Thiết kế ĐA-CNCTM –

trang 112 )

Đường kính gia công lớn nhất 75 ( mm)

Côn moóc trục chính N06

Giới hạn chạy dao ( mm/phút ) 0,056 – 3,15

Số cấp tốc độchạy dao 18

Giới hạn vòng quay ( vòng/phút ) 12,5 - 1600

Công suất động cơ ( kW ) 7,5

4 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8

(Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 )

5 Lượng dư gia công : 1,0 (mm)

6 Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = = 0,5 ( mm )

- Lượng chạy dao: S = 0,9 ( mm/vòng ) (bảng 5-107 trang

98 – ST2)

Định dạng
Số trang	25
Dung lượng	256 KB