do an cracking ly thuyet , hóa dầu

Để đáp ứng kịp thời khối lượng xăng tiêu thụ ngày càng lớn ,người ta đã đưa ra phương pháp cracking xúc tác vào công nghiệp chế biến dầu mỏ, vì do quá trình chưng cất khí quyển, chưng cấ

Trang 1

CH2 CH3

+

CH2 CH3 H

+

Lời mở đầu

Trên thế giới, tại bất kỳ một quốc gia nào xăng dầu được coi là hàng hoá đặc biệt quan trọng, là máu huyết của nền kinh tế quốc dân và quốc phòng

Ngày nay trong bối cảnh Việt Nam đang không ngừng phát triển đổi mới và vươn lên con đường công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước, với các máy móc, thiết bị và công nghệ mới Vai trò của xăng dầu ngày càng được quan tâm đặc biệt hơn.

Để đáp ứng kịp thời khối lượng xăng tiêu thụ ngày càng lớn ,người ta đã đưa ra phương pháp cracking xúc tác vào công nghiệp chế biến dầu mỏ, vì do quá trình chưng cất khí quyển, chưng cất chân không hay cracking nhiệt, khối lượng xăng thu được vẫn không đáp ứng kịp thời được nhu cầu của thị trường.

Để thoả mãn nhu cầu nhiên liệu ngày một tăng Nghành công nghiệp chế biến dầu mỏ đã ra sức cải tiến, hoàn thiện quy trình công nghệ, đồng thời áp dụng những phương pháp chế biến sâu trong dây chuyền sản xuất nhằm chuyển hoá dầu thô tới mức tối ưu thành nhiên liệu và những sản phẩm quan trọng khác Một trong những phương pháp hiện đại được áp dụng rộng rãi trong các nhà máy chế biến dầu hiện này trên thế giới là quá trình cracking xúc tác.

Với bản đồ án chuyên ngành thiết kế phân xưởng cracking xúc tác năng suất ,,,,,,,,,,,, tấn/năm Chúng em hy vọng rằng mình sẽ bổ xung thêm được kiến thức để góp phần nhỏ bé vào công cuộc đổi mới đất nước.

Em xin chân thành cảm ơn TS Lê Thanh Thanh đã tận tình giúp đỡ em trong thời gian qua để em có thể hoàn thành được bản đồ án này.

Trang 2

CHƯƠNG I: Tổng quan lý thuyết I.1 Giới thiệu chung về quá trình cracking xúc tác.

I.1.1 Sơ lược về lịch sử phát triển của qúa trình cracking xúc tác[1,106]

Quá trình cracking xúc tác đã được nghiên cứu từ cuối thế kỷ XIX, nhưng mãi đến năm 1923, một kỹ sư người Pháp tên là Houdry mới đề nghị đưa quá trình vào áp dụng trong công nghiệp Đến năm 1936, nhà máy cracking xúc tác đầu tiên được xây dựng ở Mỹ, của công ty Houdry Process corporation Ban đầu còn tồn tại nhiều nhược điểm như là hoạt động gián đoạn và rất phức tạp cho vận hành, nhất là khi chuyển giao giữa hai chu kỳ phản ứng và tái sinh xúc tác trong cùng một thiết bị Cho đến nay, sau hơn 60 năm phát triển, quá trình này ngày càng được cải tiến và hoàn thiện, nhằm mục đích nhận nhiều xăng hơn với chất lượng xăng ngày càng cao từ nguyên liệu có chất lượng ngày càng kém hơn (từ những phần cặn nặng hơn).

I.1.2 Mục đích của quá trình cracking xúc tác.[1,106]

Mục đích của quá trình cracking xúc tác là nhận các cấu tử có trị số octan cao cho xăng ôtô hay xăng máy bay từ nguyên liệu là phần cất nặng hơn, chủ yếu

là phần cất nặng hơn từ các quá trình chưng cất trực tiếp AD (Atmotpheric Distillation) và VD (Vacuum Distillation) của dầu thô Đồng thời ngoài mục đích nhận xăng người ta còn nhận được cả nguyên liệu có chất lượng cao cho công nghệ tổng hợp hoá dầu và hoá học Ngoài ra còn thu thêm một số sản phẩm phụ khác như gasoil nhẹ, gasoil nặng, khí chủ yếu là các phần tử có nhánh đó là các cấu tử quý cho tổng hợp hoá dầu.

I.1.3 Vai trò của quá trình cracking xúc tác và các điều kiện công nghệ.[1,107]

Quá trình cracking xúc tác là quá trình không thể thiếu được trong bất kỳ một nhà máy chế biến dầu nào trên thế giới, vì quá trình này là một trong các quá trình chính sản xuất xăng có trị số octan cao Xăng thu được từ quá trình này được dùng để phối trộn với các loại xăng khác để tạo ra các mác xăng khác nhau Khối lượng xăng thu từ quá trình chiếm tỷ lệ rất lớn khoảng 70-80% so với tổng lượng xăng thu từ các quá trình chế biến khác.

Lượng dầu mỏ được chế biến bằng cracking xúc tác chiếm tương đối lớn Ví

dụ vào năm 1965, lượng dầu mỏ thế giới chế biến được 1.500 tấn/ngày thì trong

đó cracking xúc tác chiếm 800 tấn (tương ứng 53%).

Quá trình cracking xúc tác được tiến hành ở điều kiện công nghệ là :

Áp suất trong vùng lắng của lò phản ứng : 0,27 Mpa

Trang 3

Tốc độ không gian thể tích : 1 – 120 m 3 /m 3 h

(tùy thuộc vào dây truyền công nghệ)

Bội số tuần hoàn nguyên liệu: Có thể cần hoặc không tuỳ thuộc mức độ biến đổi Nếu mức độ biến đổi thấp hơn 60% lượng tuần hoàn có thể tối đa là 30%

Khi mức độ chuyển hoá cao trên 70% thì phải giảm lượng tuần hoàn thậm chí không cần tuần hoàn.

Xúc tác cho quá trình cracking thường dùng là xúc tác zeolit mang tính axít Sản phẩm của quá trình là một hỗn hợp phức tạp của hydrocacbon các loại khác nhau, chủ yếu là hydrocacbon có số cacbon từ 3 trở lên, với cấu trúc nhánh.

I.2 Bản chất hoá học của quá trình cracking xúc tác và cơ chế của phản ứng.

II.2.1 Bản chất hoá học của quá trình cracking xúc tác [2,100]

Cracking là quá trình bẻ gẫy mạch cacbon – cacbon của hydrocacbon Trong công nghệ dầu mỏ, quá trình này được ứng dụng để biến đổi các phân đoạn nặng thành các sản phẩm nhẹ, tương ứng với khoảng sôi của các sản phẩm trắng như xăng, kerosen, diezen Quá trình này có thể thực hiện dưới tác dụng của nhiệt độ (cracking nhiệt) và xúc tác (cracking xúc tác)

II.2.2 Cơ chế phản ứng cracking xúc tác.[1,107]

Hiện nay vẫn chưa có sự nhất trí hoàn toàn trong việc giải thích bản chất,

cơ chế của các phản ứng cracking xúc tác nên còn nhiều ý kiến trong việc giải thích cơ chế xúc tác trong quá trình cracking Tuy vậy, phổ biến nhất vẫn là cách giải thích các phản ứng theo cơ chế ion cacboni Cơ sở của lý thuyết này dựa vào các tâm hoạt tính là các ion cacboni Chúng được tạo ra khi các phân tử hydrocacbon của nguyên liệu tác dụng với tâm hoạt tính acid của xúc tác loại Bronsted (H + ) hay Lewis (L).

Theo cơ chế này các phản ứng cracking xúc tác diễn ra theo ba giai đoạn sau:

Giai đoạn 1: Giai đoạn tạo ion cacboni.

Giai đoạn 2: Các phản ứng của ion cacboni (giai đoạn biến đổi ion cacboni tạo thành các sản phẩm trung gian).

Giai đoạn 3: Giai đoạn dừng phản ứng.

II.2.2.1 Giai đoạn tạo thành ion cacboni [1,108]

Ion cacboni tạo ra do sự tác dụng của hydrocacbon parafin, olefin, hydrocacbon naphten, hydrocacbon thơm với tâm axít của xúc tác.

• Từ hydrocacbon parafin:

Trang 4

2 1

2

C H H C H

C H n LH C H L

+ +

+

Từ olefin:

• Từ hydrocacbon naphten:

Khi hydrocacbon naphten tác dụng với tâm axit của xúc tác hay các ion cacboni khác sẽ tạo ra các ion cacboni mới tương tự như quá trình xảy ra với parafin.

• Từ hydrocacbon thơm người ta quan sát thấy sự kết hợp trực tiếp của H +

vào nhân thơm:

Các hydrocacbon thơm có mạch bên đủ dài thì sự tạo thành ion cacboni cũng giống như trường hợp parafin.

II.2.2.2 Giai đoạn biến đổi ion cacboni.[1,108]

Ion cacboni được tạo ra từ giai đoạn trên lại nhanh chóng tham gia các phản ứng biến đổi khác nhau như:

•Phản ứng đồng phân hoá: chuyển rời ion hydro (H + ), nhóm metyl (CH 3 ) tạo cấu trúc nhánh.

R− C− C− C− C +  C− C +− C− C− R

• Phản ứng cracking theo quy tắc β (cắt mạch ở vị trí β so với cacbon mang điện):

Với ba vị trí β (A, B, C) ở trên thì xác suất đứt mạch ở vị trí [A] lớn hơn ở vị trí [B] và cuối cùng là ở vị trí [C] Đồng thời các ion cacboni nhanh chóng lại tác

Trang 5

dụng với các phân tử trung hoà olefin (C m H 2m ) hay parafin (C m H 2m +2 ) tạo thành các ion cacboni mới theo phản ứng vận chuyển ion hydrit:

+

n

+

n 2n+1

2n+2 m 2m+1

 →

Các ion mới này lại có thể tham gia các phản ứng đồng phân hoá, cracking, alkyl hoá hay ngưng tụ Biến đổi của ion cacboni tiếp diễn cho đến khi nó có cấu trúc bền vững nhất, có độ bền cao nhất Có thể sắp xếp độ bền của các ion cacboni theo thứ tự sau:

Ion cacboni bậc 3 > Ion cacboni bậc 2 > ion cacboni bậc 1

Độ bền của ion cacboni sẽ quyết định mức độ tham gia các phản ứng tiếp theo của chúng Vì các ion cacboni bậc 3 có độ bền cao nhất nên sẽ cho phép nhận hiệu suất cao các hợp chất iso- parafin Chất lượng sản phẩm được quyết định bởi các phản ứng của ion cacboni mà đặc biệt là các phản ứng phân huỷ, đồng phân hoá và chuyển vị hydro.

II.2.2.3 Giai đoạn dừng phản ứng.[1,109]

Giai đoạn này xảy ra khi các ion cacboni kết hợp với nhau, hoặc chúng nhường hay nhận nguyên tử hydro của xúc tác để tạo thành các phân tử trung hoà.

CHƯƠNG II: Nguyên liệu, sản phẩm và xúc tác của qúa trình cracking

xúc tác II.1 Nguyên liệu dùng trong quá trình cracking xúc tác.[1,124]

Theo lý thuyết thì bất kỳ phân đoạn chưng cất nào của dầu mỏ có điểm sôi lớn hơn xăng đều có thể dùng làm nguyên liệu cho qúa trình cracking xúc tác Nhưng giới hạn việc sử dụng các phân đoạn chưng cất dầu mỏ vào làm nguyên liệu cho cracking xúc tác có một tầm quan trọng rất lớn Nếu lựa chọn nguyên liệu không thích hợp sẽ không đưa đến hiệu quả kinh tế cao hoặc sẽ ảnh hưởng đến độ hoạt tính của xúc tác.

Ngày nay người ta thường dùng các phân đoạn nặng thu được từ quá trình cracking nhiệt, cốc hoá chậm, các phân đoạn dầu nhờn trong chưng cất chân không và dầu mazút đã tách nhựa làm nguyên liệu cho cracking xúc tác Để tránh hiện tượng tạo cốc nhiều trong quá trình cracking xúc tác cũng như tránh nhiễm độc xúc tác, nguyên liệu cần phải được tinh chế sơ bộ trước khi đưa vào chế biến.

Ta có thể dùng các phân đoạn sau làm nguyên liệu cho cracking xúc tác:

• Phân đoạn kerosen –xola của quá trình chưng cất trực tiếp

Trang 6

• Phân đoạn xôla có nhiệt độ sôi 300 0 C – 500 0 C của quá trình chưng cất chân không mazút.

• Phân đoạn gasoil của quá trình chế biến thứ cấp khác.

• Phân đoạn gasoil nặng có nhiệt độ sôi 300 0 C – 550 0 C.

Như vậy, người ta có thể phân nguyên liệu cho cracking xúc tác ra làm bốn nhóm sau:

Nhóm 1: Nhóm nguyên liệu nhẹ, là phân đoạn kerosene – xôla lấy từ quá trình chưng cất trực tiếp có:

T o

s = 260 ÷ 380 o C;

d = 0,830 ÷ 0,860;

M = 190 ÷ 220 đ.vC Đó là nguyên liệu tốt nhất để sản xuất xăng máy bay.

Nhóm 2: Phân đoạn gasoil nặng có giới hạn nhiệt độ sôi 300 ÷ 500 o C và:

d = 0,880 ÷ 0,920;

M = 280 ÷ 330 đ.vC Chủ yếu để sản xuất xăng ôtô.

Nhóm 3: Nhóm nguyên liệu có thành phần phân đoạn rộng, đó là hỗn hợp của hai nhóm trên, (Nhiệt độ sôi 210 đến 550 o C), có thể lấy từ chưng cất trực tiếp hay là phần chiết của quá trình làm sạch dầu nhờn bằng dung môi chọn lọc.

Nhóm này để sản xuất xăng ôtô và máy bay.

Nhóm 4: Nhóm nguyên liệu trung gian là hỗn hợp phân đoạn kerosene nặng và xôla nhẹ, nhiệt độ sôi 300 đến 430 o C, để sản xuất xăng ôtô và máy bay.

Trong các nhóm nguyên liệu trên, tốt nhất là và chủ yếu dùng cho cracking xúc tác là phân đoạn kerosene – Xôla gasoil nặng, thu được từ chưng cất trực tiếp Phân đoạn này cho hiệu suất xăng cao, ít tạo cốc nên thời gian làm việc của xúc tác kéo dài.

II.2 Sản phẩm thu được từ quá trình cracking xúc tác.[2,115]

Hiệu suất và đặc tính của các sản phẩm trong cracking xúc tác phụ thuộc vào bản chất nguyên liệu, chất lượng xúc tác và chế độ công nghệ Sản phẩm chính của quá trình là xăng, ngoài ra còn thu thêm một số sản phẩm phụ như khí, gasoil nặng, gasoil nhẹ.

II.2.1 Sản phẩm khí cracking xúc tác.[2,115]

Hiệu suất khí cracking xúc tác chiếm khoảng 10 – 15% lượng nguyên liệu đem cracking Nó có thể dao động phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu đem cracking Hiệu suất này nhiều hay ít phụ thuộc vào điều kiện cracking Nếu cracking xúc tác ở điều kiện cứng (nhiệt độ cao, tốc độ nạp liệu nhỏ, bội số tuần

Trang 7

hoàn lớn) thì hiệu suất khí sẽ lớn, còn nếu cracking ở điều kiện mềm thì hiệu suất khí sẽ ít.

Thành phần của khí cracking phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu, vào bản chất của xúc tác Nếu nguyên liệu có hàm lượng lưu huỳnh cao thì khí cracking xúc tác chứa nhiều H 2 S.

Thành phần của khí cracking

xúc tác:

% khối lượng

C 1 ,C 2

C 3

C 4

C 5

10-25 25-30 30-50 10-20

II.2.2 Xăng cracking xúc tác.[2,117]

Đây là sản phẩm chính của quá trình cracking xúc tác, hiệu suất xăng thường dao động trong khoảng từ 30-35% lượng nguyên liệu đem vào cracking Hiệu suất và chất lượng xăng phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu, xúc tác, chế

độ công nghệ.

• Nếu nguyên liệu có nhiều naphten thì xăng thu được có chất lượng cao.

• Nếu nguyên liệu có nhiều parafin thì xăng thu được có trị số octan thấp.

• Nếu nguyên liệu có nhiều lưu huỳnh thì trong xăng thu được cũng có nhiều lưu huỳnh (thường chiếm 15% tổng lượng lưu huỳnh có trong nguyên liệu).

Xăng cracking xúc tác có các đặc trưng sau:

• Tỷ trọng: 0,72 ÷ 0,77;

• Trị số octan 87 ÷ 91 (Theo RON);

• Thành phần hoá học: 9 ÷ 10% olefin, 20 ÷ 30% aren, còn lại là naphten và izo– paraffin

II.2.3 Sản phẩm gasoil nhẹ.[2,118].

Gasoil nhẹ là sản phẩm phụ thu được trong cracking xúc tác; có nhiệt độ sôi trong khoảng 175 đến 350 o C Gasoil nhẹ thường được dùng làm cấu tử pha cho nhiên liệu diezel, làm nguyên liệu pha vào mazut làm tăng chất lượng của dầu mazut.

Gasoil nhẹ cracking xúc tác có đặc tính như sau:

Tỷ trọng: 0,84 ÷ 0,94.

Thành phần hoá học: 1,7÷2,4% trọng lượng lưu huỳnh, 30÷50% hydrocacbon thơm, còn lại là naphten và parafin.

II.2.4 Sản phẩm gasoil nặng.[2,118]

Sản phẩm gasoil nặng là phần cặn còn lại của quá trình cracking xúc tác, có

T s trên 350 0 C, d 4 20 = 0,890 ÷ 0,990.

Trang 8

Sản phẩm này chứa một lượng lớn tạp chất cơ học Hàm lượng lưu huỳnh cao hơn trong nguyên liệu ban đầu khoảng 1,5 lần Nó được sử dụng làm nguyên liệu cho cracking nhiệt và cốc hoá, hoặc làm nguyên liệu đốt lò, làm nguyên liệu sản xuất bồ hóng, hoặc quay trở lại quá trình cracking.

II.3 Xúc tác cho quá trình cracking.[2,119]

Phản ứng cracking xúc tác chủ yếu xảy ra trên bề mặt của xúc tác Chiều của phản ứng phụ thuộc rất nhiều vào bản chất của xúc tác, củng như phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu và các thông số công nghệ của quá trình Trong quá trình, cốc tạo ra sẽ bám trên bề mặt của xúc tác, làm giảm hoạt tính của nó Vì thế việc khôi phục lại hoạt tính của xúc tác bằng quá trình tái sinh xúc tác củng là một vấn đề hết sức quan trọng, cần được giải quyết đối với cracking công nghiệp.

Xúc tác được dùng trong cracking thường là xúc tác rắn, xốp, có nguồn gốc thiên nhiên hay tổng hợp, với bề mặt riêng lớn.

II.3.1 Các loại xúc tác:[2,119]

Xúc tác triclorua nhôm AlCl 3: Triclorua nhôm cho phép tiến hành phản

ứng ở nhiệt độ thấp: 200 – 300 o C , dễ chế tạo Nhược điểm là xúc tác bị mất mát

do tạo phức với hydrocacbon thơm của nguyên liệu, điều kiện tiếp xúc giữa xúc tác và nguyên liệu không tốt, cho hiệu suất và chất lượng xăng thấp.

Aluminosilicat vô định hình: Ban đầu người ta sử dụng đất sét bentonit,

song hiệu suất chuyển hóa thấp Sau đó dùng aluminosilicat tổng hợp, xúc tác này có hoạt tính cao hơn Hiện nay chủ yếu sử dụng zeolit hoặc xúc tác aluminosilicat chứa zeolit

Ưu điểm của loại xúc tác chứa zeolit là giảm được giá thành của xúc tác, do zeolit tổng hợp rất đắt Dễ dàng tái sinh xúc tác vì trong quá trình phản ứng, cốc tạo thành sẽ bám trên bề mặt chất mang (là aluminosilicat), chứ không chui vào mao quản zeolit, điều đó cho phép quá trình đốt cháy cốc xảy ra thuận tiện và triệt để.

Hiện nay trong công nghiệp sử dụng chủ yếu là zeolit X, Y có kích thước mao quản rộng (8–10A o ) để chế tạo xúc tác cho cracking các phân đoạn rộng và nặng Ngoài ra có thể sử dụng loại zeolit mao quản trung bình như ZSM–5, ZSM–11 Các xúc tác trên được chế tạo dưới dạng hạt vi cầu để sử dụng cho quá trình cracking với lớp giả sôi (FCC) hoặc dạng cầu lớn cho thiết bị xúc tác chuyển động (RCC).

II.3.2 Vai trò của xúc tác [2,119]

Trang 9

Xúc tác có tác dụng làm giảm năng lượng hoạt hóa của phản ứng Ví dụ, khi

có mặt xúc tác ở 400 – 500 o C, các olefin chuyển hóa nhanh hơn 1000 đến 10.000 lần so với cracking nhiệt.

Ngoài ra, xúc tác còn có tính chọn lọc, nó có khả năng làm tăng hay chậm không đồng đều các loại phản ứng, có nghĩa là hướng theo chiều có lợi.

IV.3.3 Yêu cầu đối với xúc tác cracking:[2,120]

Xúc tác cracking phải đảm bảo các yêu cầu sau đây:

Với các yêu cầu trên thì zeolit hoặc xúc tác chứa zeolit tỏ ra có nhiều ưu điểm hơn cả

II.3.4 Tái sinh xúc tác.[2,121]

Xúc tác tái sinh sau một thời gian làm việc sẽ bị mất hoạt tính do cốc tạo thành bám dính trên bề mặt, hoặc một số phản ứng phụ tạo polyme, che phủ các tâm hoạt tính của xúc tác Để xúc tác có thể làm việc được bình thường, phải tái sinh để khôi phục lại hoạt tính của nó.

Bản chất của quá trình tái sinh là đốt cháy cốc bám trên bề mặt Ví dụ, đối với aluminosilicat đốt ở 540 đến 680 o C, quá trình đốt cháy cốc xẩy ra các phản ứng sau:

2C + O 2

→

2CO + Q

C + O 2

→

2CO 2 + Q 2H 2 + O 2

→

2H 2 O + Q Khả năng tái sinh có thể đánh giá bằng cường độ cháy cốc, cường độ cháy cốc càng cao, quá trình tái sinh xúc tác càng nhanh.

Người ta thấy rằng, nhiệt độ tốt nhất để đốt cháy cốc nằm trong khoảng

540 đến 680 o C Nếu quá thấp, cốc không cháy hết, nếu quá cao (700 o C) xúc tác bị thiêu kết, dẫn đến giảm bề mặt, làm giảm hoạt tính của xúc tác.

II.3.5 Các dạng hình học của xúc tác.[2,121]

Xúc tác cracking thường được sử dụng ở các dạng sau:

Trang 10

• Xúc tác dạng bụi: có kích thước từ 1 đến 80 µm (phần lớn là 40 đến 80 µm).

• Xúc tác dạng vi cầu: kích thước từ 50 đến 150 µm so với xúc tác bụi, xúc tác vi cầu ít bị mài mòn, do vậy xúc tác ít bị tổn hao hơn.

Cả hai loại xúc tác bụi và vi cầu được sử dụng phổ biến trong hệ thống cracking với lớp xúc tác giả sôi.

Xúc tác dạng cầu lớn: đường kính hạt xúc tác từ 3 đến 6 mm Độ bền cơ của lại này rất tốt Trong quá trình làm việc ít bị mài mòn, ít bị vỡ Dạng xúc tác này thường dùng trong lớp xúc tác chuyển động.

Xúc tác dạng trụ: có đường kính từ 3 đến 4 mm, chiều cao từ 3 đến 5 mm Độ bền cơ kém, trong quá trình sử dụng dễ bị vỡ vụn, làm tiêu hao xúc tác Loại này được sử dụng trong hệ thống xúc tác cracking với lớp xúc tác tĩnh Với loại xúc tác này, độ bền cơ học lớn nhất khi chiều cao hình trụ bằng đường kính.

CHƯƠNG III : Các dây chuyền công nghệ cracking xúc tác III.1 Các dây chuyền công nghệ cracking xúc tác.

III.1.1 Sơ lược về sự phát triển hệ thống cracking xúc tác [1,131]

Năm 1936, dây chuyền cracking xúc tác đầu tiên được đưa vào công nghiệp chế biến dầu, hoạt động theo phương thức gián đoạn với lớp xúc tác cố định do

kỹ sư người pháp Houdry thiết kế.

Năm 1941, xuất hiện quá trình cracking với lớp xúc tác chuyển động thay thế cho quá trình Houdry Dây chuyền cracking xúc tác loại này ở Nga có tên là loại 43-1 và 43-102, còn ở các nước khác có tên là TCC Các dây truyền càng về sau càng liên tục được cải tiến so với các dây chuyền ban đầu ở khâu vận chuyển xúc tác.

Năm 1942 dây chuyền cracking xúc tác lớp sôi FCC đầu tiên đã được đưa vào hoạt động với công suất 12.000 thùng nguyên liệu/ngày Loại dây chuyền này có tên là (Up Flow) Xúc tác được đưa ra từ đỉnh của lò phản ứng và tái sinh Năm 1944 dây chuyền mang tên là Down Flow model II Dây chuyền có thiết

bị phản ứng và thiết bị tái sinh có đường kính lớn hơn trước và quá trình tách hơi sản phẩm được thực hiện ngay trong thiết bị phản ứng, tái sinh xúc tác ở dạng tầng sôi và quá trình thổi cũng ngày càng được cải tiến để cho xúc tác chuyển động từ phía dưới và lấy ra ngoài ở đáy thiết bị và ở đây người ta cũng cải tiến cả hình dạng của xúc tác.

Năm 1947, hãng UOP đã thiết kế loại FCC trong đó thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh chồng lên nhau trên cùng một trục.

Năm 1951, loại Orthor Flow đầu tiên của M.W.Kellog xuất hiện Sau đó hãng Standard – oil đã thiết kế một loại FCC mới đó là cải tiến của model II và nó được

Định dạng
Số trang	13
Dung lượng	101,08 KB