chế tạo khuôn ép phun

Một khi nhựa được làm nguội và đông cứng lại trong lòng khuôn thì khuôn được mở ra và sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy... Kiểu dùng khí nén Đối với những sản phẩm như

NỘI DUNG TRÌNH BÀY

PHẦN 1: LÝ THUYẾT

V Các hệ thống chính của khuôn.

PHẦN 2 :THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG DÂY GHẾ

I Giới thiệu công nghệ ép phun.

I Thiết kế sản phẩm.

II Bố trí lòng khuôn và miệng phun.

IV Gia công khuôn.

VI Máy ép phun.

V Lắp các tấm khuôn lại với nhau.

III Các chi tiết của khuôn.

IV Hai loại khuôn cơ bản.

II Qui trình thiết kế

khuôn.

III Bố trí kênh dẫn và kênh làm nguội.

I GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ ÉP PHUN

1 Khái niệm :

2 Khả năng công nghệ :

+ Tạo ra những sản phẩm có hình dáng phức tạp.

+ Trên cùng một sản phẩm hình dáng giữa mặt trong và mặt

ngoài có thể khác nhau.

+ Khả năng tự động hóa và chi tiết có tính lặp lại cao.

+ Sản phẩm sau khi ép phun có màu sắc phong phú và độ

nhẵn bóng bề mặt cao nên không cần gia công lại.

+ Phù hợp cho sản xuất hàng khối và đơn chiếc.

Công nghệ ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy

điền đầy lòng khuôn Một khi nhựa được làm nguội và

đông cứng lại trong lòng khuôn thì khuôn được mở ra và

sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy.

II QUI TRÌNH THIEÁT KEÁ KHUOÂN

III CÁC CHI TIẾT CỦA KHUÔN

IV HAI LOẠI KHUÔN CƠ BẢN

Các kênh dẫn cùng nằm

trên một mặt phẳng Các kênh dẫn không cùng nằm trên một mặt phẳng

KEÁT CAÁU KHUOÂN 2 TAÁM

KEÁT CAÁU KHUOÂN 3 TAÁM

V CÁC HỆ THỐNG CHÍNH CỦA KHUÔN

1 Hệ thống dẫn nhựa

2 Hệ thống dẫn hướng

4 Hệ thống lõi mặt bên

3 Hệ thống làm nguội

5 Hệ thống đẩy

1 HỆ THỐNG DẪN NHỰA

1 Cuống phun 2 Kênh dẫn 3 Miệng phun

CUOÁNG PHUN

TIẾT DIỆN NGANG CÁC LOẠI KÊNH DẪN

CÁC LOẠI MIỆNG PHUN THƯỜNG DÙNG

1 Miệng phun trực tiếp 2 Miệng phun kiểu băng

CÁC LOẠI MIỆNG PHUN THƯỜNG DÙNG

3 Miệng phun kiểu cạnh 4 Miệng phun kiểu quạt

CÁC LOẠI MIỆNG PHUN THƯỜNG DÙNG

5 Miệng phun kiểu đĩa 6 Miệng phun điểm

2 HỆ THỐNG DẪN HƯỚNG

3 HỆ THỐNG LÀM NGUỘI

A = Bể chứa (Collection manifold).

B = Khuôn (Mold)

C = Ống phân phối nước hoặc hỗn hợp làm nguội (Supply manifold).

D = Bơm (Pump).

E = Kênh làm nguội (Regular Cooling Channels).

F = Ống dẫn (Hoses)

G = Vách làm nguội (Baffles).

H = Bộ điều khiển nhiệt (Temperature controller)

MỘT SỐ KIỂU VÁCH LÀM NGUỘI

KÍCH THƯỚC KÊNH LÀM NGUỘI

4 HỆ THỐNG LÕI MẶT BÊN

Cam chân chó

Kiểu có nêm khoá

Kiểu khôngcó nêm khoá

THÁO LÕI NHỜ HƯỚNG MỞ KHUÔN

1 Cam chốt xiên

THÁO LÕI NHỜ HƯỚNG MỞ KHUÔN

2 Chốt có mặt cam

THÁO LÕI NHỜ HƯỚNG MỞ KHUÔN

3 Cam chân chó

THÁO LÕI BẰNG XYLANH-PITÔNG

1 Kiểu có nêm

5 HỆ THỐNG ĐẨY

1 Kiểu

dùng

chốt đẩy

2 Kiểu dùng lưỡi đẩy

3 Kiểu dùng ống đẩy

4 Kiểu dùng khí

nén

HỆ THỐNG ĐẨY

1 Kiểu dùng chốt đẩy

HỆ THỐNG ĐẨY

2 Kiểu dùng lưỡi đẩy

Lưỡi đẩy dùng để đẩy những sản phẩm có thành mỏng và hình dạng phức tạp

HỆ THỐNG ĐẨY

3 Kiểu dùng ống đẩy

Ống đẩy dùng để đẩy những sản phẩm có dạng tròn xoay hoặc tấm mỏng.

HỆ THỐNG ĐẨY

4 Kiểu dùng khí nén

Đối với những sản phẩm như xô, chậu …v…v…có lòng khuôn sâu, khi sản phẩm nguội thì độ chân không trong lòng khuôn và lõi khuôn là rất lớn nên sản phẩm khó có thể thoát khuôn

VI MÁY ÉP PHUN

1 Các hệ thống chính của máy ép phun

2 Chu kỳ ép phun

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

1.Thiết kế sản phẩm trên phần mềm Pro/Engineer

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

2 Bố trí lòng khuôn và miệng phun

a) Tính số lòng khuôn :

- Các số liệu từ đơn đặt hàng :+ Số lượng sản phẩm : 50000sp+ Thời gian chế tạo khuôn và ép thành phẩm : 20ngàyNếu phế phẩm là 0.5%, ta có công thức tính số lòng khuôn như sau :

trong đó : n là số lòng khuôn

L là số sản phẩm theo đơn đặt hàng, L = 50000sp

K là hệ số do phế phẩm, K = 1/(1-k) Với k là tỉ lệ phế phẩm, k = 0.5%

tc là thời gian 1 chu kỳ ép phun, tc = 20s

tm là thời gian ép sản phẩm trên máy ép phun, tm = 3 ngàyNhư vậy số lòng khuôn trên khuôn sẽ là 4 lòng khuôn

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

b) Bố trí miệng phun :

Miệng phun nên được bố trí ở nơi dày nhất của sản phẩm vì nếu bố trí miệng phun ở nơi có bề dày nhỏ thì dễ xảy ra hiện tượng ngắt ngứ dòng chảy hay sự đông đặc sớm của nhựa nóng Trên sản phẩm kích thước dày nhất là 6mm và để con trượt có thể thoát khuôn dễ dàng ta sẽ bố trí lòng khuôn như sau :

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

3 Bố trí kênh dẫn và kênh làm nguội

+ Cuống phun : để giảm bớt việc thiết kế các chi tiết khuôn, người

ta hay dùng bạc cuống phun tiêu chuẩn Trong trường hợp này ta dùng bạc cuống phun có kích thước như sau :

a) Hệ thống kênh dẫn :

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

+ Kênh dẫn : dùng kênh dẫn loại tròn vì loại này cho khả năng điều đầy tốt nhất Đường kính các kênh dẫn được tính như sau :Theo công thức mục 3.5.2.1 ta có :

Dchính Tmax + 1.5mm Sản phẩm của ta có bề dày lớn nhất (Tmax) là 6mm nhưng chiều dài tương đối ngắn và để tiết kiệm vật liệu nên ta chọn Dchính = 6mm Khi đó đường kính kênh dẫn nhánh được tính theo công thức : Dchính = Dnhánh x N1/3 với N là số nhánh rẽ

D

nhánh = Dchính/N1/3 = 6 / 41/3 = 3.78mm, ta chọn Dnhánh = 4mm Chiều dài đuôi nguội chậm (giếng nguội) trên kênh dẫn chính nên bằng Dchính, L = 6mm

+ Miệng phun : ta dùng miệng phun kiểu cạnh ( kiểu phổ biến, dễ chế tạo)

≥

b) Hệ thống làm nguội :

Khoảng cách giữa thành lòng khuôn và tâm kênh làm nguội thường là 2 - 2.5d Vì sản phẩm nhỏ và chiều dài ngắn không đủ để thiết kế nhiều kênh làm nguội cạnh nhau nên ta cho khoảng cách này nhỏ hơn 2d để vừa tiết kiệm vật liệu lòng khuôn vừa đảm bảo giải nhiệt tốt, a = 10mm ; d = 8mm

Ta thiết kế kích thước kênh dẫn và kênh làm nguội như sau :

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

4 Gia công khuôn

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

b Vỏ và khuôn đực

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

c Hai con trượt

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

d Gói đỡ và các tấm kẹp

PHẦN 2 : THIẾT KẾ KHUÔN MÓC CĂNG

DÂY GHẾ

5 Lắp các tấm khuôn lại với nhau

XIN CHÂN THÀNH

CÁM ƠN!!!