Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Đồ án cơ sở thiết kế máy - hot

ĐỒ ÁN CỞ SỞ THIẾT KẾ MÁY NHIỆM VỤ THIẾT KẾ: TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

PHẦN I: KHÁI QUÁT

Trạm dẫn động băng tải là một cơ cấu máy được dùng rộng rãi trong nghành

cơ khí: trong các nhà máy, phân xưởng,…Đặt biệt trong các dây chuyền sản xuất, nó có vai trò rất quan trọng, có khả năng ảnh hưởng đến chỉ tiêu kinh tế và chất lượng sản phẩm của các nhà máy cũng như phân xưởng…v.v

Một trạm dẫn động băng tải gồm các cơ cấu chủ yếu sau: động cơ điện có tác dụng tạo ra công suất để các bộ phận khác làm việc, bộ truyền động đai dùng để truyền công suất từ động cơ đến hộp giảm tốc, hộp giảm tốc gồm hai bộ truyền bánh răng: bộ truyền bánh răng nghiêng, bánh răng thẳng, tạo thành một tổ hợp để giảm số vòng và truyền công suất đến máy công tác, và băng tải là các bộ phận công tác

Trong một phân xưởng yêu cầu trang bị một hệ thống dẫn động băng tải để vận chuyển các chi tiết máy từ chổ này đến chổ khác

Với các số liệu tính toán:

- Lực vòng trên băng tải (N): P=6000

- Vận tốc trên băng tải (m/s): V=0,8

- Đường kính tang (mm): D=350

- Thời gian sử dụng (năm): t=5

- Chiều rộng băng tải (mm): B =400

M

0.9M

t(h)1

61

PHẦN II: CÁC NỘI DUNG THIẾT KẾ

CHƯƠNG 1: CHỌN SƠ ĐỒ TRUYỀN ĐỘNG- CHỌN ĐỘNG

CƠ-PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I CHỌN SƠ ĐỒ ĐỘNG:

* Số vòng quay của trục tang:

- Do vận tốc của băng tải nhỏ nên số vòng quay của trục tang cũng nhỏ:

8,0.1000.60

.1000

60

π

π

- Ta chọn bộ truyền ngoài từ động cơ đến trục vào hộp giảm tốc là bộ truyền đai thang

Vì đai thang có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, làm việc êm, thích hợp với vận tốc lớn và

tránh hư hỏng trong lúc làm việc có thể bị quá tải

- Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là: 1000 (vòng/phút)

- Nếu chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ quá lớn, sẽ làm tăng tỉ số truyền nên yêu

cầu phải chế tạo hộp giảm tốc lớn gây cồng kềnh và giá thành chế tạo tăng

II CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN:

1 Chọn loại và kiểu động cơ:

Ta chọn động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha kiểu lồng sóc vì nó

có những ưu điểm: làm việc đảm bảo, giá rẻ, cấu tạo vận hành đơn giản, mắc trực tiếp

với mạng điện xoay chiều không cần biến đổi dòng điện

2 Chọn công suất của động cơ:

Để chọn được động cơ điện phù hợp với yêu cầu thiết kế, ta cần tính cho

được công suất cần thiết, theo đồ thị đặt tính tải trọng, do trên băng tải có tải trọng thay

đổi và động cơ làm việc ở chế độ dài hạn nên công suất cần thiết được tính theo phương

pháp momen đẳng trị Ta chọn công suất định mức lớn hơn hoặc bằng công suất đẳng

- Momen đẳng trị trên băng tải: (công thức 2-3,TL[Thiết Kế CTM])

3 2 1

3

2 3 2

2 2 1

2

1

t t t

t M t M t

M

đt

M

+ +

+ +

1.21050.9,06.210501

.21050.8,01

61

1.29,06.21.28

,

++

++

=+

+

=

- Công suất đẳng trị trên băng tải: (công thức 2-4, TL[Thiết Kế CTM])

(kW)

tg n

6 ,

4 =

=

=

3 Điều kiện để chọn động cơ:

- Công suất định mức của động cơ: N đc ≥N ct

Nên chọn Nđc = 5,5 kW

- Ta cần phải chọn động cơ điện có công suất lớn hơn công suất cần thiết Nct Trong tiêu chuẩn động cơ điện của công ty cổ phần điện cơ Hà Nội (http://www.hem.vn/Hem/590_91/San-pham-dich-vu/MPRODUCT/1500-vg%20ph-4-cuc-5,5kW-(3K132S4).htm) có nhiều loại thõa mãn điều kiện này, tuy nhiên ở đây ta chọn loại động cơ điện có ký hiệu 3K132S4 có công suất động cơ Nđc = 5,5kW, động cơ

có số vòng quay là nđc= 1445(vg/ph), là loại động cơ dễ tìm ngoài thị trường, kiểu động

cơ phù hợp với yêu cầu thiết kế, giá thành rẻ hơn động cơ khác và đảm bảo hiệu suất của máy khi làm việc

*Thông số kỹ thuật cần thiết của động cơ: (Bảng 2P, TL[Thiết kế CTM]).

Công suất động

cơ Nđc (kW)

nđc (Vòng/phút)

Hiệu suất

η% M Mminđm M Mmaxđm M M đm m động cơ (Kg)Khối lượng

Ta chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha bởi vì:

- Kết cấu của nó đơn giản

- Làm việc tin cậy

- Có thể mắc trực tiếp vào lưới điện 3 pha mà không cần thiết bị đối dòng

III PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:

1 Phân phối tỉ số truyền: Dựa vào số vòng quay của động cơ điện đã chọn ở trên, ta

tính như sau:

- Tỷ số truyền chung: i ch= 33 , 07

7 , 43

1445 =

=

tg

n đc n

- Mà: i ch =i đ.i brt2 i x

i - Tỷ số truyền của bộ bánh răng trụ răng thẳng.

- Để tạo điều kiện bôi trơn các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu, tức là đường kính các bánh răng xấp xỉ nhau:

5 , 3 2

07 , 33

=

x đ

ch brt

i i

i i

2 Công suất của hệ thống:

Công suất và số vòng quay từng trục:

- Công suất cần thiết trên trục của động cơ: N ct = 5 , 48(kW)

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG:

1 Chọn loại đai :

Truyền động đai được dùng để truyền động giữa các trục tương đối xa nhau và truyềnđược chuyển động tương đối êm dịu Tuy nhiên, vẫn có sự trượt giữa dây đai và bánh đai vì

một vài yếu tố kĩ thuật không thể tránh khỏi Chính điều này làm cho tỉ số truyền không

ổn định, do đó ta phải chọn dây đai có tỉ số truyền i luôn không quá 10

 Cho biết các thông số ban đầu :

- Công suất cần thiết của động cơ N = 5,48 (kW)

- Số vòng quay của trục động cơ : n = n1 = 1445 (vòng/phút)

2 Trình tự thiết kế tính toán:

CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN LOẠI ĐAI BẢNG TRA (TL[TK

1 Tiết diện đai :

Kích thước tiết diện đai : a.h (mm) 17x10,5 22x13,5 [Bảng 5-11]

2 Định đường kính bánh đai nhỏ D (mm): 160 200 [Bảng 5-14]Kiểm nghiệm vận tốc đai (m/s):

1000.60

.1445.14,31000

1 1

2 1 1416 , 1

D

D D

D n

D

4

) (

2

)

2 1 2

1 + + +

Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong 1 giây:

u = ≤umax = 10

L

6 Xác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều

dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn :

8

) D D ( 8 )]

D D ( - [2L )

D D

(

2 1

2 2 1 2

Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện :

2(D2+D)≥A≥0,55(D1+D2) + h Thỏa Thỏa Công thức (5-19)Khoảng cách nhỏ nhất, cần thiết để mắc đai:

Amin = A - 0,015L ( mm ) 616,5 773,75

Khoảng cách lớn nhất, cần thiết để tạo lực căng: 729 915,5

57 ).

Hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng: Ct 0,9 0,9 [Bảng 5-6]

v t

O

P

ct

.1000

Kết luận: Từ kết quả tính toán 2 loại đai ở bảng trên ta thấy nên dùng loại đai Б, vì

bộ truyền đai loại Б dễ chế tạo, có kích thước bánh đai và lực tác dụng lên trục nhỏ hơn loại B.

*Bảng thông số của bộ truyền :

Bánh đai nhỏ Bánh đai lớn

 Bánh răng nhỏ:

Thép 45 thường hóa: (bảng 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

+ Độ rắn: HB1 = 220, phôi dập (giả thiết đường kính phôi từ 100 – 300(mm)) + Giới hạn bền: σb1 = 580 (N/mm2)

+ Giới hạn chảy : σch1 = 290 (N/mm2)

 Bánh răng lớn :

Thép 35 thường hóa: (bảng 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

+ Độ rắn : HB2 = 160, phôi dập (giả thiết đường kính phôi từ 300 – 500(mm)) + Giới hạn bền : σb2 = 480 (N/mm2)

+ Giới hạn chảy : σch2 = 240 (N/mm2)

2 Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:

a Ứng suất tiếp xúc cho phép:

• Số chu kỳ tương đương của bánh lớn : (công thức 3-4, TL[Thiết Kế CTM])

+Mi; ni; Ti - momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i

+Mmax - momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (ở đây không tính đến momen xoắn do quá tải trong thời gian rất ngắn)

+u - số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay 1 vòng

=> Ntđ4 = 5.16.300.60.87.[0,82.1 + 12.6+0,92.1]= 0,9333.109 > N0 = 107 (bảng 3-9, TL[Thiết kế CTM]

Trong đó: n4 =

brt

II

i n

= 2190,18= 87(vg/ph)

• Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ :

b Ứng suất uốn cho phép:

• Số chu kỳ tương của bánh lớn công thức : (công thức 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

σ -1= (0,4÷0,45).σ b = 0,43.480 = 206,4 (N/mm2)

Hệ số an toàn n = 1,5; hệ số tập trung ứng suất ở chân răng Kσ= 1,8

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên để tính ứng suất uốn cho phép ta dùng công thức : (công thức 3-5, TL[Thiết kế CTM])

σ σ

σ

σ

K n

k K

n

.

6 , 1 4 , 1

• Tính khoảng cách trục: (công thức 3-9, TL[Thiết kế CTM])

A ≥(ibrt + 1) 3 [ ]

2 6

.

.

10 05 , 1

II A brt

N K

87 4 , 0

5 3 , 1 18 , 2 416

10 05 , 1

A

= 22,18.201+1 = 126,4 (mm)

Do đó: ψd =

4 , 126

81 3

=

d

b

= 0,64Với ψd = 0,64 tra bảng 3-12,TL[TK CTM] tìm được Kttbảng = 1,04

Tính hệ số tập trung tải trọng: công thức 3-20,TL[TK CTM]

Ktt =

2

1 04 , 1 2

1

ang + = +

ttb K

= 1,02Theo bảng 3-13,TL[TK CTM] tìm được hệ số tải trọng động: Kđ=1,45 (giả sử

- Số răng bánh nhỏ : Z3 = (2 +1) =4.(22,.18201+1)

brt

n i m

A

= 31,6Lấy Z3 = 32

- Kiểm nghiệm ứng suất uốn: Công thức 3-33,TL[TK CTM]

+ Đối với bánh răng nhỏ:

84 87 32 4 476 , 0

5 479 , 1 10 1 , 19

.

10 1 , 19

2 6

3

2 3

6

b n Z m y

N K

III u

+ Đối với bánh lớn: Công thức 3- 40,TL[TK CTM])

511 , 0

0,476 3 , 79

4

3 3

6 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn:

- Ứng suất tiếp xúc cho phép: Công thức 3-43,TL[TK CTM]

+ Bánh nhỏ: [σ ]txqt3 = 2,5[σ ]Notx = 2,5.572 = 1430 (N/mm2)+ Bánh lớn: [σ ]txqt4 = 2,5[σ ]Notx = 2,5.416 = 1040 (N/mm2)

- Ứng suất uốn cho phép: Công thức 3-46, TL[TK CTM]

+ Bánh nhỏ: [σ ]uqt3 = 0,8.σ ch = 0,8.290 = 232 (N/mm2)+ Bánh lớn: [σ ]uqt4 = 0,8.σ ch = 0,8.240 = 192 (N/mm2)

- Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc: Công thức 3-13, và 3-41 TL[TK CTM]

tx

n b

N K i

i

) 1 (

10 05 ,

5 479 , 1 ) 1 18 , 2 ( 18 , 2 201

10 05 ,

Chiều rộng bánh răng: b = 81 (mm)

Đường kính vòng đỉnh: De3 = d3 + 2mn = 128 + 2.4 = 136 (mm)

De4 = d4 + 2mn = 280+ 2.4 = 288 (mm)Đường kính vòng chân :Di3 = d3 - 2mn – 2c =d3 - 2,5mn = 128 – 2,5.4 = 118 (mm)

Với Mx =

n

N

10 55 ,

=> P =

d n

N

.

10 55 , 9

=> P3 =

128 190

5 10 55 , 9 2

10 55 , 9

83 , 4 10 55 , 9 2

10 55 , 9

Thép 50 thường hóa: (bảng 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

+ Độ rắn: HB1 = 230, phôi dập (giả thiết đường kính phôi từ 100 – 300(mm)) + Giới hạn bền: σb1 = 600 (N/mm2)

+ Giới hạn chảy : σch1 = 300 (N/mm2)

 Bánh răng lớn :

Thép 40 thường hóa: (bảng 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

+ Độ rắn : HB2 = 180, phôi dập (giả thiết đường kính phôi từ 300 – 500(mm)) + Giới hạn bền : σb2 = 520 (N/mm2)

+ Giới hạn chảy : σch2 = 260 (N/mm2)

2 Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:

a Ứng suất tiếp xúc cho phép:

• Số chu kỳ tương đương của bánh lớn : (công thức 3-4, TL[Thiết Kế CTM])

+Mi; ni; Ti - momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i

+Mmax - momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (ở đây không tính đến momen xoắn do quá tải trong thời gian rất ngắn)

+u - số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay 1 vòng

=> Ntđ2 = 5.16.300.60.190.[(0,8)2.1+12.6+0,92.1]= 2,0383.109 > N0 = 107 (bảng 3-9, TL[Thiết kế CTM]

σ tx2 = [σ Notx] k’

NVới [σ Notx] = 2,6.HB = 2,6.180 = 468 (N/mm2) - ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài (bảng 3-9, TL[Thiết kế CTM])

b Ứng suất uốn cho phép:

• Số chu kỳ tương của bánh lớn công thức : (công thức 3-8, TL[Thiết Kế CTM])

σ -1= (0,4÷0,45).σ b = 0,43.520 = 223,6 (N/mm2)

Hệ số an toàn n = 1,5; hệ số tập trung ứng suất ở chân răng Kσ= 1,8

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động nên để tính ứng suất uốn cho phép ta dùng công thức : (công thức 3-5, TL[Thiết kế CTM])

σ σ

σ

σ

K n

k K

n

.

6 , 1 4 , 1

π

= 60.10002π.204.(2.,41418+1)

= 2,78 (m/s)

Do v = 2,78 (m/s) < 3 (m/s) nên ta chọn cấp chính xác là 9 theo bảng 3-11,TL CTM].

A

= 22,18.204+1 = 128,3 (mm)

Do đó: ψd =

3 , 128

81 1

=

d

b

= 0,63Với ψd = 0,63 tra bảng 3-12,TL[TK CTM] tìm được Kttbảng = 1,04

Tính hệ số tập trung tải trọng: công thức 3-20,TL[TK CTM]

Ktt =

2

1 04 , 1 2

1

ang + = +

ttb K

= 1,02Theo bảng 3-13,TL[TK CTM] tìm được hệ số tải trọng động: Kđ=1,45 (giả sử

- Số răng bánh nhỏ : Z3 = (2 +1) =4.(22.,18204+1)

brt

n i m

A

= 32,08Lấy Z1 = 32

- Kiểm nghiệm ứng suất uốn: Công thức 3-33,TL[TK CTM]

+ Đối với bánh răng nhỏ:

81 414 32 4 476 , 0

18 , 5 479 , 1 10 1 , 19

.

10 1 , 19

2 6

1

2 1

6

b n Z m y

N K

I u

+ Đối với bánh lớn: Công thức 3- 40,TL[TK CTM])

511 , 0

0,476 9 , 17

2

1 1

6 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn:

- Ứng suất tiếp xúc cho phép: Công thức 3-43,TL[TK CTM]

+ Bánh nhỏ: [σ ]txqt1 = 2,5[σ ]Notx = 2,5.598 = 1495 (N/mm2)+ Bánh lớn: [σ ]txqt2 = 2,5[σ ]Notx = 2,5.468 = 1170 (N/mm2)

- Ứng suất uốn cho phép: Công thức 3-46, TL[TK CTM]

+ Bánh nhỏ: [σ ]uqt1 = 0,8.σ ch = 0,8.300 = 240 (N/mm2)+ Bánh lớn: [σ ]uqt2 = 0,8.σ ch = 0,8.260 = 208 (N/mm2)

- Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc: Công thức 3-13, và 3-41 TL[TK CTM]

tx

n b

N K i

i

) 1 (

10 05 ,

5 479 , 1 ) 1 18 , 2 ( 18 , 2 204

10 05 ,

Chiều rộng bánh răng: b = 81 (mm)

Đường kính vòng đỉnh: De1 = d1 + 2mn = 128 + 2.4 = 136 (mm)

De2 = d2 + 2mn = 280 + 2.4 = 288 (mm)Đường kính vòng chân :Di1 = d1 - 2mn – 2c =d1 - 2,5mn = 128 – 2,5.4 = 118 (mm)

Với Mx =

n

N

10 55 ,

=> P =

d n

N

.

10 55 , 9

=> P1 =

128 414

18 , 5 10 55 , 9 2

10 55 , 9

5 10 55 , 9 2

10 55 , 9

VI THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

* Các số liệu ban đầu:

- Công suất làm việc: N = 4,83 kW.

Vì công suất sử dụng không quá lớn nên chọn xích một dãy

2 Định số răng cửa đĩa xích Z 1 , Z 2 :

Tỉ số truyền của bộ truyền xích: ixích= 2

Chọn số răng đĩa xích nhỏ Z1 theo bảng (6- 3) TL[TK CTM]:

• kđ= 1,2 : Hệ số xét đến tính chắt tải trọng (tải trọng va đập trung bình)

• kA= 1 : Hệ số xét đến chiều dài xích (Giả sử A= (30÷ 35)t )

• ko= 1 : Hệ số xét đến cách bố trí bộ truyền (đường nối 2 tâm đia xích làm với đường nằm ngang một góc nhỏ hơn 600)

• kđc= 1,25 : Hệ số xét đến khả năng điều chỉnh lực căng xích (trục không điều chỉnh được và cũng không có đĩa hoặc con lăn căng xích)

• kb= 1,5 : Hệ số xét đến điều kiện bôi trơn (bôi trơn định kì)

• kc= 1,25 : Hệ số xét đến chế độ làm việc của bộ truyền (làm việc 2 ca)

• Công suất tính toán N t ( Công thức 6-7, TL[TK CTM):

: Hệ số vòng quay đĩa dẫn ( lấy nol= 50vg/ph là số

vòng quay cơ sở, tra bảng (6- 4), TL[TK CTM).

Bước xích được chọn theo bảng (6- 4) TL[TK CTM, thỏa điều kiện: Nt ≤ [N] => Với no1=50 vg/ph Chọn được xích ống con lăn một dãy (ҐOCT 10947- 64), có:

- Bước xích: t= 38,1 (mm)

- Diện tích băn lề: F= 394,3 (mm2)

- Công suất cho phép: [N]= 11 kW

Với loại xích này, theo bảng (6- 1) TL[TK CTM, ta được:

- Các kích thước chủ yếu của xích: C= 25,4; D= 22,23; l1= 56,9; b= 36,10; d= 11,12; l= 35,46

2

30 60 40

2 2

60 30

2

2 2

2 2

1 2 2

=

t

t t

t A

t Z Z t

A Z Z

87.30

Theo bảng (6- 7) TL[TK CTM],số lần va đập cho phép trong một giây [u]= 20

 Điều kiện u ≤ [u] thỏa

Tính chính xác khoảng cách trục A theo số mắc xích đã chọn X= 126 ( Công thức 6-3, TL[TK CTM]):

mm

Z Z Z

Z X Z

Z X

t

A

24 , 1532 2

30 60 8 2

60 30 126 2

60 30 126

2 4

2 2

2 1 2 2

2 1 1

Để đảm bảo độ võng bình thường, tránh cho xích khỏi bị căng quá Ta giảm khoảng cách trục A một khoảng ∆A= 0,003A= 4,59 (mm)

Lấy A= 1528 (mm)

5 Tính đường kính vòng chia của đĩa xích:

Đường kính vòng chia đĩa dẫn :

30

180 sin

1 , 38 180

dc2= 728

60

180 sin

1 , 38 180

83 , 4 15 , 1 10 6

.

10

≈

=

n t Z

N

k t

(N)Với kt = 1,15 – bộ truyền nằm ngang

2 Tính sức bền trục

a Tính sơ bộ đường kính của trục:

Đường kính sơ bộ của trục được tính theo công thức 7-2, TL [TK CTM]:

3

.

n

N C

d ≥Trong đó:

- C: hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép, đối với đầu trục vào và trục truyền chung có thể lấy C = (130÷ 110)= 120

- N: công suất truyền (kW)

- n: số vong quay trong 1 phút của trục (vg/ph)

5

NIII = 4,83 (kW).

nIII = 87 (vòng/phút)

79 , 45 87

83 , 4

61 , 4

b Tính gần đúng:

Để tính các kích thước chiều dài của trục, ta dựa vào hình7.3, bảng 7–1 [TL CTM]

• Ta chọn các kích thước như sau:

Khe hở giữa các chi tiết quay (ổ lăn) c = 10 (mm) Bảng 7-1, TL [TK CTM]Khe hở giữa bánh răng và thành trong

Chiều rộng của ổ lăn B = 21 (mm) Bảng 14P, TL [TK CTM]

Khoảng cách từ thành trong của vỏ hộp

đến mặt bên của ổ lăn l2 = 10 (mm) Bảng 7-1, TL [TK CTM]Chiều cao của nắp và đầu bulông l3 = 18 (mm)

Khe hở giữa mặt bên bánh đai và đầu

2110102

812

712

2110102

812

21 2

21 10 71 2 2 2

2 + + + = + + + =

= c c B B

762

2115182

652

6 , 1000 44

61 , 4 10 55 ,

2.1 Tính toán trục I:

P R R

N l

l

l R l P R

l l R l R l P M

BY r

đ AY

I I

I đ I r BY

I I BY I

đ I r AY

2522 421

5 , 679 4 , 1421

421 71

71

76 4 , 1421 71

5 , 679

.

0 ) (

.

1

3 2

1 2

1

3 2 1

2 1

= + +

= + +

=

= +

+

−

= +

P R

N l

l

l P R

l l R l P M

BX AX

I I

I BX

I I BX I

AX

933 934 1867

934 71 71

71 1867

0

.

1

3 2

2 1

3 2 2

= +

=

⇒

= +

M n−n = đ.I1 = 1421 , 4 76 = 108026

ux uy m

m

) ( 66314 71

934

) ( 29891 71

421

3

3

Nmm l

R M

Nmm l

R M

I BX ux

I BY uy

75 , 0

) ( 119490 414

18 , 5 10 55 , 9

10 55 , 9

2

6

1 6

N M

N n

N M

đ

I x

18 , 5 10 55 , 9

10 55 ,

Nmm n

N M

I

I

) ( 149593 119490

75 , 0

Đường kính lắp bánh đai lấy bằng 30 mm

Đường kính ở tiết diện n- n lấy bằng 36 mm

Đường kính ở tiết diện m- m lấy bằng 35 mm (có rãnh then )

2.2 Tính toán trục II:

P2 = 1795,1 (N) P3 = 3926,8(N) lII1=71(mm)

( 1255 828

2 , 1429 4

, 653

828 173

71 2

71 2 , 1429 )

173 71 (

4 , 653

2

) (

0

2

.

3 2

2 1

1 3 2 1 2 D

2 1 2

1 2 1 3

N R

P P

R

N l

l

l P l

l P R

l l R l

l P l P M

DY r

r CY

II II

II r II II r Y

II II DY II

II r II r CY

=

− +

=

− +

=

= +

+ +

= +

+ +

=

⇒

= +

− + +

=

∑

) ( 1314 8

, 3926 3446

1 , 1795

) ( 3446 173

71 2

71 1 , 1795 )

173 71 (

8 , 3926

2

) (

0 )

2 (

) (

3

2

2 1

1 2 2 1 3

2 1 1

2 3 1 3

N R

P

P

R

N l

l

l P l

l P

R

l l R l P l

l P

M

DX CX

II II

II II

II DX

II II DX II

II II CX

=

− +

= +

−

=

= +

+ +

= +

− +

=

⇒

= +

− +

ux uy

828 3 = =

uy R l

244666 71

3446

5 10 55 , 9

10 55 ,

Nmm n

N M

II

II

) ( 253009 251316

75 , 0

75 , 0

) ( 52 , 40 50 1 , 0