CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ

Nguyên liệu trong sản xuất mì Dầu chiên mì ăn liền  Thường sử dụng dầu shortening  Hình thức cảm quan và chất lượng của sợi mì sẽ tốt hơn các dầu khác như: sợi mì khô ráo, dầu khô

Trang 1

Trang 2

Khái niệm

 Mì là một khối bột nhào (không qua quá trình lên men) được định hình theo một khuôn mẫu cho trước.

 Nguyên liệu bao gồm bột mì, nước

và các chất khác.

Trang 3

Nguồn gốc

 Nước Ý được xem là quê hương của các sản phẩm mì (pasta)

 Các sản phẩm mì du nhập vào các nước châu Á

 Nước Nhật là nơi cho

ra đời sản phẩm mì ăn liền đầu tiên

Trang 6

Phân loại sản phẩm mì

 Theo kỹ thuật chế biến

Trang 8

Ưu điểm của sản phẩm mì

Trang 9

Nguyên liệu trong sản xuất mì

 Bột mì (Wheat flour)

Bột semolina

Trang 10

 Là nguồn gluten và tinh bột chính

 Là chất tạo hình, tạo bộ khung, hình

dáng.

 Góp phần xác định trạng thái: độ

cứng, độ đặc, độ dai và độ đàn hồi cho mì.

Trang 11

 Cung cấp dinh dưỡng

 Gia tăng hàm lượng

protein trong bột nhào

Trang 12

 Nước

 Là tác nhân hoá dẻo.

 Làm trương nở gluten và tinh

bột, tạo độ dai cần thiết của khối bột nhào

 Hoà tan các phụ gia để dễ phối

trộn.

Trang 13

 Dầu chiên (mì ăn liền)

 Thường sử dụng dầu

shortening

 Hình thức cảm quan và

chất lượng của sợi mì sẽ

tốt hơn các dầu khác như:

sợi mì khô ráo, dầu không

bị thấm ra ngoài bao bì,

thời gian bảo quản lâu

Trang 14

Phụ gia trong sản xuất mì

 Muối ăn:

 Tăng thêm vị của sản phẩm

 Tăng độ dai cho sợi mì

 Giảm hoạt động của enzyme và

các vi sinh vật trong khối bột nhào

Trang 15

Phụ gia trong sản xuất mì

 CMC được pha vào trong dung dịch

trộn với bột mì để tăng độ dai cho sợi

mì (thường pha với tỷ lệ 0.5 – 1 % so với tổng lượng bột)

Trang 16

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ (CHÂU Á)

Trang 18

Trang 19

Bột mì

Nhào trộn Cán Tạo sợi Nước, phụ gia

Hấp Sấy

Mì sợi khô Mì sợi tưoi

Cắt định lượng Hấp chín Nhúng nước lèo

chiên Làm nguội

Mì ăn liền Hấp

Trang 20

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ

 Nhào trộn

Trang 22

 Phân phối nước, gia vị và phụ gia

đồng đều trong khối bột nhào.

Trang 23

Yêu cầu sau khi nhào

 Bột sau khi nhào trộn phải dẻo, dai

 Bề mặt tơi xốp

 Đạt độ đồng đều, không vón cục lớn

 Không quá khô hoặc quá ướt

 Khi nắm bột trên tay, buông ra bột không bị

rời rạc

 Bột có độ dẻo mềm nhưng không dính tay

Trang 24

Các biến đổi xảy ra trong

quá trình nhào bột?

Trang 25

 Từ hai pha rắn (bột mì + tinh bột) – lỏng ( nguyên phụ liệu ở dạng dung dịch) chuyển thành một pha nhão – bột nhào dạng paste

 Trong khối bột nhào đồng thời với pha lỏng gồm: nước tự do, protein hòa tan, đường và các chất khác còn có pha khí được tạo nên do sự tích lũy các bọt không khí khi nhào.

 Protein hút nước tạo trạng thái dẻo, hạt tinh bột trương nở.

 Những cấu tử rời rạc liên kết với nhau tạo khối đồng nhất, khối lượng riêng, độ nhớt hỗn hợp thay đổi.

Biến đổi xảy ra trong quá trình nhào bột

Trang 26

Nhào trộn

Trang 27

Trang 29

Mục đích

 Tạo thành những lá bột mỏng có kích thước

yêu cầu phù hợp với sợi mì, khối lượng gói mì

 Tăng độ đồng nhất cho khối bột, tạo những lá

bột chắc dai.

 Giảm bớt lượng khí dẫn vào trong lúc nhào

 Tạo điều kiện tốt cho các công đọan sau: cắt

sợi, hấp, chiên,…

Trang 30

 Cán bột

Trang 31

 Cán bột

Cần phải cán nhiều cấp và nhiều lần?

Trang 32

 Cán bột

Các biến đổi xảy ra trong quá trình cán?

Trang 33

 Cán bột

 Dưới tác dụng ép

mạnh của trục cán,

các phân tử protein và

tinh bột sẽ bị ép chặt,

duỗi dài theo 2 hướng

 Một số liên kết như

liên kết hydro, Van

der Walls cũ sẽ bị cắt

đứt

 Hình thành nên các

mối liên kết mới theo

phương thẳng đứng

Trang 34

 Cán bột

 Giảm độ xốp của khối bột do đuổi được một

phần không khí và giảm lượng nước tự do, tỷ trọng của lá bột tăng.

 Tăng sự kết dính giữa các phần tử làm khối

bột dai và đàn hồi hơn

 Tạo hình tấm cho khối bột Các lá bột sau khi

qua các trục cán sẽ mỏng và dài ra.

 Các phân tử lớn như protein, tinh bột có

khuynh hướng định hướng dọc theo trục ép, làm tăng độ dai theo phương ngang.

 Nhiệt độ lá bột tăng nhẹ.

Trang 35

 Độ dai của lá bột sau khi cán phụ thuộc vào những yếu tố nào?

 Tỷ số ép tức bề dày lá bột trước và sau cán

 Aùp lực trục cán.

 Độ ẩm và độ xốp ban đầu của bột nhào.

 Hàm lượng các muối có trong bột nhào

Trang 36

Yêu cầu

 Lá bột phải mịn, mềm, không bị rách

hai bên mép

 Bề mặt nhẵn, bóng láng

 Màu sắc trắng đều hoặc vàng đều ,

không bị lốm đốm

 Dai và đàn hồi để khi cắt vẫn không bị

biến dạng

 Độ dày lá bột qua từng lô cán phải

giảm dần và độ dày lá bột cuối cùng bằng độ dày sợi mì 0,7-0,95 mm

Trang 37

 Cán bột

Trang 38

 Chia thành từng vắt, tạo bông dợn

sóng cho sợi mì.

Trang 39

 Tạo hình (cắt bột)

Trang 40

 Bề mặt trục cắt có nhiều rãnh, kích thước rãnh

bằng với kích thước sợi mì cắt ra (từ 0,75 – 2mm tuỳ loại mì)

 Các rãnh giữa trục ăn khớp với nhau để ép lá

bột vào rãnh tạo thành sợi Mỗi trục có gắn 1 răng lược ăn sát vào bề mặt trục cắt để tách sợi mì sau khi cắt xong ra khỏi rãnh.

 Hai trục cắt chuyển động ngược chiều nhau sẽ

cắt lá bột thành từng sợi mì, đồng thời băng mì cũng được chia làm nhiều hàng (vắt mì) nhờ vào các sống dao gắn ở cuối trục lược cắt.

Trang 41

Trang 42

Tạo dạng gợn sóng:

 Sau khi ra khỏi trục

lược cắt, các sợi mì di

chuyển xuống băng

tải đỡ mì ở bên dưới

 Do tốc độ chuyển

động của băng tải

chậm hơn trục cắt

nên các sợi mì bị đùn

lại, tạo sóng

Trang 43

 Sợi mì cắt thành sợi rời nhau,

quăn đều

 Sợi mì sau khi cắt phải đồng nhất

về độ gợn sóng và kích thước

 Sợi mì không bị đứt, không dính

cục, bề mặt sợi bóng.

Trang 44

 Làm tăng hương vị cho sợi mì.

 Rút ngắn thời gian chiên (mì ăn

liền).

Trang 45

 Hấp

Các biến đổi xảy ra trong quá trình hấp

 Protein bị biến tính nhả nước và hình thành khung gluten vững chắc, giảm độ vữa nát của sợi mì, tăng độ dai trong nước sôi, và cố định dợn sóng

 Hạt tinh bột tiếp tục hấp thu nước, trương nở và hồ hoá làm tăng độ dai cho sợi mì

 Các khí còn sót lại sẽ tăng thể tích làm sợi mì nở ra

 Làm tăng hương vị cho sợi mì

Trang 46

 Hấp

Trang 47

 Cắt định lượng

Mục đích:

 Tạo hình cho vắt mì, cắt băng mì

thành từng miếng có trọng lượng nhất định

 Mì cắt định lượng để dễ dàng cho

các công đoạn sau: nhúng nước lèo, vô khuôn, chiên,…

Trang 48

 Cắt định lượng

Trang 49

 Nhúng nước lèo (mì ăn liền)

Mục đích :

 Làm cho các sợi mì tơi ra không dính vào

nhau để việc vô khuôn được dễ dàng, đây là mục đích nhằm hòan thiện sản phẩm

 Làm tăng giá trị dinh dưỡng của sợi mì,

tạo ra hương vị đặc trưng cho mì, màu sắc của vắt mì trở nên đẹp hơn , sợi mì không bị chai cứng

Trang 50

 Nhúng nước lèo (mì ăn liền)

Có hai cách nhúng nước lèo

 Băng tải chuyển động qua chảo chứa

Trang 52

 Chiên (mì ăn liền)

Trang 53

 Làm nguội

 Đóng gói

Trang 55

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ Ý

 Mì Ý (PASTA)

Bột semolina

Nhào trộn Tạo hình

Trang 56

 Mì Ý (PASTA)

Trang 57

 Mì Ý (PASTA)

Trang 58

KỸ THUẬT ÉP ĐÙN

Trang 59

 Lịch sử :

 Năm 1797 : Joseph Bramah sử dụng thiết bị

truyền động bằng piston drivendevice) để sản xuất ống chì đúc liền (seamless lead pipes)

(piston- Năm 1869: được nghiên cứu ứng dụng ngành cơng nghiep thực phẩm để sản xuất các sản phẩm mì ống

Trang 60

 Thập niên 40s: sản xuất thực phẩm nấu

chín bằng kỹ thuật ép đùn: bắp nổ, thức

ăn sáng nhanh bằng ngũ cốc…

 Thập niên 70s: sản xuất protein có

nguồn gốc từ thực vật bằng kỹ thuật ép đùn

 Hiện nay: được ứng dụng rộng rãi trong

san xuất thực phẩm: pasta,bánh snack, thức ăn gia súc dạng khô, cháo ăn liền…

 Lịch sử

Trang 61

 Khái niệm

 Là một quá trình kết hợp nhiều công đoạn

xử lý, bao gồm việc nén ép (compressing)

và gia công (working) nguyên liệu để hình thành nên khối bán rắn (semisolid mass)

 Khối bán rắn được qua những khe, lỗ nhỏ (restricted opening) như các lỗ tạo hình (shaped hole) hay các rãnh (slot) với vận tốc định trước để hình thành nên sản phẩm

ép đùn

Trang 62

 Các giai đoạn của quá trình

Trang 63

Thiết bị ép đùn trục đơn Thiết bị ép đùn trục đôi

Trang 64

 Thiết bị ép đùn (trục đơn)

3 : phễu vào 4: tang trống nhập liệu 5: trục vít nhập liệu 6: tang trống

7: trục vít 8: đầu khuôn 9: dao cắt

Trang 66

* Nguyên lý vận hành

 Nguyên vật liệu sẽ được nhập liệu vào máy

ép đùn qua phễu nhập liệu

 Các trục vít nhập liệu tiếp nhận nguyên liệu vào tang trống nhập liệu

 Trục vít chuyển tiếp sẽ vừa vận chuyển vừa phối trộn, gia nhiệt, gia cơng và nén ép nguyên liệu dọc theo trục của phần tang trống chính của mày ép đùn Nguyên liệu trở thành một khối bán rắn,dẻo

Trang 67

* Nguyên lý vận hành

 Khối bán rắn này tiếp tục được nén ép và

đẩy qua các lỗ khuơn của đầu khuơn ở cuối tang trống

 Sau khi được tạo hình qua các lỗ khuơn,

sản phẩm ép đùn sẽ giãn nở, trương phồng đến hình dạng cuối cùng và nguội đi

Trang 68

 Được nén ép qua khuơn tạo hình để

vào một buồng giải phĩng áp suất.

 Được thổi phồng lên chủ yếu do hơi

nước bay hơi rất mạnh và nở lớn ra

do tính đàn hồi của nĩ.

 Nguội dần do sự mất nhiệt vì hơi

nước trong nĩ bay ra.

 Trở nên cứng lại do nguội đi và do sự

mất nước và vẫn giữ nguyên hình dạng và thể tích

Bột

nhào

Sản phẩm phồng nở và có kết cấu

Trang 69

 Giai đoạn A1: được

đặc trưng bởi sự tăng lên của thể tích hơi nước đến giá trị cực đại tại thời điểm P2, đồng thời kết thúc quá trình giãn

nở

 Áp suất hơi nước

bên trong bột nhào

nở bằng với áp suất không khí bên ngoài

Trang 70

 Giai đoạn A2

 Áp suất hơi nước bên

trong có xu hướng giảm nhiều do sự nguội mát, đưa đến kết quả bột nhào co lại nhiều ít rõ rệt.

 Sự giảm thể tích này

kéo dài đến thời điểm P3

 Được đặc trưng bởi sự

cứng lên rõ rệt của bột nhào

Trang 73

QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHÁO ĂN LIỀN

Trang 74

QUY TRÌNH SẢN XUẤT “FLAKE”

Nguyên liệu

Làm sạch Trộn Nấu ép đùn Sấy Làm nguội và ủ Cán dẹt Nướng Đóng gói

Sản phẩm

Nguyên

liệu phụ,

nước

Trang 75

QUY TRÌNH SẢN XUẤT “PUFF”

Nấu ép đùn Xử lý Làm phồng Sấy

Làm sạch Nguyên liệu

Trộn

Nguyên liệu

phụ, nước

Sản phẩm Đóng gói

Định dạng
Số trang	75
Dung lượng	2,74 MB