Thiết bị khuấy trộn (hình 2.11) bao gồm động cơ một chiều công suất 0,5KW có gắn chiết áp điều chỉnh tốc độ từ 0 – 1000 v/ph. Trục khuấy có gắn cánh khuấy đ−ợc thiết kế phù hợp với dung dịch nhiều thành phần và bình chứa. Sử dụng bình chứa trong suốt để có thể quan sát huyền phù trong và sau quá trình khuấy. Ngoài ra còn sử dụng các thiết bị phụ trợ khác bao gồm:
- Cân cơ khí có độ chính xác tới 0,1 gr.
- Máy nghiền bột giấy loại nhỏ (dùng trong phòng thí nghiệm).
- Dông cô ®ong dung tÝch chÊt láng.
Các thí nghiệm đ−ợc tiến hành tại Phòng thí nghiệm thuộ X−ởng cơ khí, Viện Công nghệ. Nhiệt độ phòng thí nghiệm trong khoảng 28-35oC, độ ẩm tương đối khoảng 80%.
thí nghiệm 1
Nội dung: chuẩn bị pha 2 dung dịch N1 N2, đo đối chứng tốc độ lắng, độ cao h của lớp huyền phù 2 dung dịch pha đ−ợc. Cấp phối của dung dịch N1 N2 theo bảng 2.11.
Dung dịch N1:
Chuẩn bị:
+ Cân thành phần chất rắn theo nh− trong bảng 15 đã tính toán.
+ Đong 1lít nước, cho 10 g ximăng vào cốc khuấy đều, đo độ PH của dung dịch = 9,5 Quá trình khuấy trộn:
+ Đổ dung dịch đã chuẩn bị vào bình khuấy, cho 22,3g amiăng vào, bật máy khuấy
đánh đều trong 10 phút.
+ Thêm 0,3 l nước vào tiếp tục bật máy khuấy đánh trong 10 phút nữa đến khi sợi amiăng trong n−ớc tạo thành huyền phù là đ−ợc.
+ Đổ 202,7g ximăng khô vào, đánh đều trong 10phút, thêm nước cho đủ 1,5 l.
Hình 2.11: Thiết bị khuấy trộn trong phòng thí nghiệm
Bảng 2.11: Tỷ trọng nguyên liệu phối trộn N1 và N2
Tỷ lệ thành phần chất rắn Tỷ lệ chất rắn TT Tên nguyên liệu
Dung dịch N1 Dung dịch N2 (pha cho 1,5l)
Ghi chó
(g) %KL (g) %KL dd N1 dd N2
1 Ximăng Bút sơn 100,0 90,09 100,0 91,33 202,7 205,50
2 Cellulose - - 4,5 4,11 - 9,24
3 Sợi PVA - - 1,0 0,91 - 2,04
4 Sợi amiăng 11,0 9,91 - - 22,3 -
5 Bentonite - - 4,0 3,65 - 8,22
Tổng cộng 111,0 100,00 109,5 100,00 225,0 225,00
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù ximăng-amiăng lắng chậm, là một khối đồng nhất.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h= 34 mm + Phần nước ở trên lớp huyền phù đục.
Dung dịch N1 đ−ợc coi là mẫu “chuẩn” cho các dung dịch không sử dụng amiăng.
Dung dịch N2:
Chuẩn bị:
Cân các thành phần chất rắn nh− trong bảng 2.1. Cellulose đ−ợc ngâm n−ớc và nghiền trước đạt độ nghiền yêu cầu, tạo thành dung dịch có thể tích ∼ 1lít. Bột Bentonie
đã ngâm nước 24 giờ cho trương nở với lượng nước vừa đủ tạo thành dịch sệt.
Quá trình khuấy trộn:
Thứ tự cho vật liệu vào Thời gian khuấy (phút)
Dung dịch cellulose 3
Ximăng nhão 5
Bentonite nhão 3
Sợi PVA 2
Thêm nước vừa đủ 1,5 lít 2
Tổng cộng 15
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù lắng nhanh, toàn bộ lớp tương đối đồng nhất.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h = 27 mm.
+ Phần nước ở trên đục nhiều.
thí nghiệm 2
Nội dung: chuẩn bị pha 2 dung dịch N3, N4 (có thêm thành phần Silica fume ), đo
đối chứng tốc độ lắng, độ cao h của lớp huyền phù 2 dung dịch pha đ−ợc. Cấp phối của dịch N3, N4 cho trong Bảng 2.12.
Quy tr×nh khuÊy trén Dung dịch N3:
Chuẩn bị:
+ Cân thành phần chất rắn theo tỷ lệ nh− trong bảng 2.12 đã tính toán.
+ Bentonite ngâm trong 100ml n−ớc khoảng 1giờ tạo thành dịch sệt.
+ Cellulose cho vào nghiền với 1,0 lít nước đạt độ mịn yêu cầu, cho silica fume nghiền tiếp đến khi tạo thành dung dịch lơ lửng, trắng đục là đ−ợc (chạy qua máy nghiền khoảng 10 lần)
Bảng 2.12: Tỷ trọng nguyên liệu phối trộn N3 và N4
Tỷ lệ thành phần chất rắn Tỷ lệ chất rắn TT Tên nguyên liệu
Dung dịch N3 Dung dịch N4 (pha cho 1,5l)
(g) %KL (g) %KL dd N3 dd N4
Ghi chó
1 Ximăng Bút sơn PC 100,0 90,17 100,0 87,8 202,88 197,6
2 Cellulose 4,3 3,87 4,3 3,77 8,71 8,5
3 Sợi PVA 1,1 1,00 1,1 0,97 2,25 2,2
4 Bentonite 4,0 3,61 4,00 3,51 8,12 7,9
5 Silica fume 1,5 1,35 1,5 1,32 3,04 2,9
6 Keo PVA - - 3,0 2,63 - 5,9
Tổng cộng 110,9 100,00 113,9 100,00 225,0 225,0
Quá trình khuấy trộn:
Thứ tự cho vật liệu vào Thời gian khuấy (phút) Dung dịch cellulose & silica fume 3
Ximăng khô 5
Bentonite nhão 3
Sợi PVA 2
Thêm nước vừa đủ 1,5 lít 2
Tổng cộng 15
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù ximăng - PVA lắng nhanh, là một khối đồng nhất.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h = 37 mm + Phần nước ở trên đục mờ do ximăng.
Dung dịch N4:
Chuẩn bị:
+ Cân thành phần chất rắn theo tỷ lệ nh− trong bảng 2.12.
+ Cellulose được ngâm nước, đánh rã và nghiền trước đạt độ nghiền yêu cầu. Cho silica fume vào nghiền tiếp tạo thành dung dịch huyền phù trắng đục có thể tích ∼ 1lít.
+ Bột Bentonite đã ngâm nước 24 giờ cho trương nở với lượng nước vừa đủ tạo thành dịch sệt.
Quá trình khấy trộn:
Thứ tự cho vật liệu vào Thời gian khuấy (phút)
Dung dịch cellulose 3
Ximăng nhão 5
Bentonite nhão 3
Sợi PVA 2
Keo PVA, thêm nước vừa đủ 1,5 lít 2
Tổng cộng 15
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù lắng tương đối nhanh, là khối đồng nhất xốp, không bị phân lớp.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h = 35 mm.
+ Phần nước ở trên đục trắng nhiều, có thể thừa keo.
thí nghiệm 3
Nội dung: chuẩn bị pha 2 dung dịch N5, N6 (có thêm thành phần keo PVA), đo đối chứng tốc độ lắng, độ cao h của lớp huyền phù 2 dung dịch pha đ−ợc. Cấp phối dung dịch N5, N6 đ−ợc liệt kê ở bảng 2.13.
Dung dịch N5:
Chuẩn bị:
+ Cân thành phần chất rắn theo tỷ lệ nh− trong bảng 2.13 đã tính toán.
+ Cellulose được ngâm nước, đánh rã và nghiền trước đạt độ nghiền yêu cầu. Cho Silica fume vào nghiền tiếp tạo thành dung dịch huyền phù trắng đục có thể tích ∼ 1lít (chạy qua máy nghiền khoảng 10 lần).
+ Bentonite ngâm trong 100 ml n−ớc 1 ngày tạo thành dịch sệt.
Bảng 2.13: Tỷ trọng nguyên liệu phối trộn N5 và N6
Tỷ lệ thành phần chất rắn Tỷ lệ chất rắn
TT Tên nguyên liệu
Dung dịch N5 Dung dịch N6 (pha cho 1,5l)
Ghi chó
(g) %KL (g) %KL dd N5
(g)
dd N6 (g)
1 Ximăng Bút sơn PC 100,0 88,57 100,0 89,36 199,3 201,04
2 Cellulose 4,3 3,81 4,3 3,85 8,6 8,66
3 Sợi PVA 1,1 0,98 1,1 0,99 2,2 2,23
4 Bentonite 4,0 3,54 4,0 3,57 8,0 7,9
5 Silica fume 1,5 1,33 1,5 1,34 3,0 3,02
6 Keo PVA 2,0 1,77 1,0 0,89 3,9 2,0
Tổng cộng 112,9 100,00 111,9 100,00 225,0 225,0
Quá trình khuấy trộn:
Thứ tự cho vật liệu vào Thời gian khuấy (phút) Dung dịch cellulose & silica fume 3
Ximăng nhão 5
Bentonite nhão 3
Sợi PVA 2
Keo PVA, thêm nước vừa đủ 1,5 lít 2
Tổng cộng 15
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù ximăng-PVA lắng tương đối nhanh tạo thành một khối xốp đồng nhất, không phân lớp.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h= 35 mm.
+ Phần nước ở trên hơi đục trắng, so với phần nước trên của dung dịch N4 ít đục hơn do thành phần keo PVA giảm.
Dung dịch N6 Chuẩn bị:
+ Cân thành phần chất rắn theo tỷ lệ nh− trong bảng 2.13.
+ Cellulose được ngâm nước, đánh rã và nghiền trước đạt độ nghiền yêu cầu. Cho silica fume vào nghiền tiếp tạo thành dung dịch huyền phù trắng đục có thể tích ∼ 1lít.
+ Bột Bentonite đã ngâm nước 01 ngày cho trương nở với lượng nước vừa đủ tạo thành dịch sệt.
Hình 2.10: Huyền phù trước và sau khi lắng đọng (nguồn: Lưu trữ Viện Công nghệ)
Quá trình khuấy trộn:
Thứ tự cho vật liệu vào Thời gian khuấy (phút)
Dung dịch cellulose 3
Ximăng nhão 5
Bentonite nhão 3
Sợi PVA 2
Keo PVA, thêm nước vừa đủ 1,5 lít 2
Tổng cộng 15
NhËn xÐt:
+ Lớp huyền phù lắng từ từ tạo thành khối xốp đồng nhất, không bị phân lớp.
+ Sau 10 phút đo độ cao lớp huyền phù h=34 mm.
+ Phần nước ở trên tương đối trong, đục ít hơn so với dung dịch N5 do giảm thành phÇn keo PVA.
Tổng hợp các thí nghiệm tạo huyền phù trong phòng thí nghiệm đ−ợc nêu trong bảng 2.14.
Nhận xét từ kết quả thí nghiệm:
Bột giấy có độ nghiền mịn của đóng vai trò rất quan trọng trong nhiệm vụ tải hạt ximăng và các chất phụ gia ở khâu xeo. Tác dụng vận chuyển tăng lên khi bột giấy
được nghiền trước với bột silica fume (dạng vô định hình), thể hiện rõ: ở phần nước nằm trên lớp huyền phù sau khi lắng trong hơn, lớp huyền phù xốp hơn.
Dung dịch huyền phù không có thành phần silica fume (dạng vô định hình) thể hiện sự khác biệt rõ rệt so với dung dịch có silica fume nh−:
+ Tốc độ lắng của lớp huyền phù nhanh, tuy không bị tách lớp nh−ng lớp huyền phù ít xốp hơn. Độ cao của lớp huyền phù khi ổn định chỉ đạt 27mm, trong khi ở dung dịch có silica fume là 34mm.
+ Phần dung dịch nước bên trên đục nhiều hơn so với dung dich huyền phù có Silica fume ( khi quan sát bằng mắt).
Bentonite với vai trò là chất trợ giúp ổn định dung dịch huyền phù cũng thể hiện rất rõ rệt: dung dịch huyền phù không có bentonite hoặc cho benonite vào d−ới dạng khô
thì phần dung dịch nước ở trên rất đục. Bột Bentonit được ngâm tạo thành dịch sệt
tr−ớc khi đ−a vào sử dụng ít nhất là 24 giờ sẽ cho lớp huyền phù xốp hơn và phần n−ớc ở phía trên cũng trong hơn.
Dung dịch N3 có thể là cấp phối định hướng tốt đảm bảo tính công nghệ khi xeo (tính lọc tốt), đồng thời cũng đảm bảo tính kinh tế vì số l−ợng chất phụ gia và phụ trợ
đ−a vào không nhiều.
Các thí nghiệm trên đây chỉ mang tính định hướng nên trong quá trình thực nghiệm trên dây chuyền công nghiệp cần có sự điều chỉnh thích hợp, đặc biệt cần khống chế nghiêm ngặt thời gian và trình tự trộn các loại vật liệu.
KC.06.15
Bảng 2.14.: Tóm l−ợc các thí nghiệm tạo huyền phù trong phòng thí nghiệm
Ghi chú: Các chất rắn được khuấy đều trong 1,5 lít nước trong thời gian 15 phút.
2.7. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất tấm lợp không sử dông ami¨ng.
Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất tấm lợp không sử dụng amiăng đ−ợc mô tả
trong hình 2.11. Sơ đồ này khác so với sơ đồ công nghệ sản xuất tấm lợp có sử dụng amiăng chủ yếu trong phần chuẩn bị nguyên liệu. Cụm chuẩn bị liệu, máy đánh sợi (17) và cụm nghiền đ−ợc bổ xung nhằm xử lý bột giấy và sợi đạt đ−ợc các yêu cầu công nghệ tr−ớc khi đ−a vào phối trộn trong hệ thống. Dây chuyền này chỉ sử dụng một máy Hollander so với hai máy của dây chuyền sản xuất có sử dụng amiăng. Các cụm thiết bị vận chuyển liệu, phân phối, xeo cán, định hình sản phẩm không có thay đổi nhiều.
KC.06.15 70
ch−ơng III
thiết bị dây chuyền công nghệ sản xuất tấm lợp không sử dông ami¨ng
3.1. giới thiệu chung và sơ đồ công nghệ
Dây chuyền công nghệ sản xuất tấm lợp fibrô ximăng không sử dụng amiăng (đ−ợc mô tả trong Hình 3.1) có thể phân chia thanhf các cụm thiết bị nh− sau:
a - Chuẩn bị và hoà trộn nguyên liệu:
a.1. Chuẩn bị bột giấy:
Sử dụng bột giấy Kraft th−ơng phẩm hoặc vỏ bao ximăng phế liệu đ−ợc tuyển chọn thủ công rồi đ−ợc ngâm khoảng 24 tiếng trong bể ngâm (31). Tiếp theo, vỏ bao ximăng phế liệu
được đánh tơi thành bột thô bằng máy đánh thuỷ lực trục ngang (32). Trong trường hợp sử dụng bột giấy Kraft thì có thể bỏ qua công đoạn này. Bột thô đ−ợc chuyển vào máy khuấy trục đứng (33) để xé tơi sơ bộ và hoà cùng với nước. Sau đó, bột giấy được bơm vào cụm thiết bị đánh tinh gồm hai máy nghiền đĩa (37) và hệ thống xi lô trung gian (34). Quá trình
đánh tinh đ−ợc điều khiển tự động nhằm đạt độ mịn cần thiết của bột giấy. Khi đã đảm bảo các thông số về độ nghiền, bột giấy được tự động chuyển sang bồn chứa dưới dạng huyền phù (dạng huyền phù 1 thành phần). Huyền phù này sẽ đ−ợc phối trộn nguyên vật liệu khác ở các khâu sau.
a.2. Chuẩn bị sợi:
Sợi PVA chứa trong các bao đ−ợc đổ vào máy đánh tơi sợi (3), sau khi đ−ợc đánh tơi sơ
bộ, sợi PVA đ−ợc đ−a vào dòng khí có tốc độ cao nhằm tiếp tục tách rời các sợi đơn để tránh hiện t−ợng balling khi trộn vào huyền phù. Sợi PVA đ−ợc xé tơi đạt yêu cầu công nghệ được chuyển trong đường ống khí động vào buồng giảm áp và rơi vào khu vực máy trộn thuỷ lực để phân tán vào huyền phù.
a.3. Chuẩn bị huyền phù hai thành phần:
Huyền phù 1 thành phần đ−ợc bơm theo định l−ợng vào máy Hollander. Tại đây, ximăng, nước được cấp vào theo định lượng để tạo ra huyền phù 2 thành phần. Trong công
đoạn này, các phụ gia silica fume và bentonit đã đ−ợc chuẩn bị sẵn cũng đ−ợc đ−a vào theo phối liệu cần thiết.
a.4. Chuẩn bị huyền phù 3 thành phần:
Huyền phù 2 thành phần sau khi đã đ−ợc trộn đồng đều trong máy Hollander sẽ đ−ợc trộn thêm sợi PVA (đã đ−ợc đánh tơi qua máy đánh tơi và phun sợi) theo định l−ợng để tạo ra huyền phù 3 thành phần (từ đây gọi là liệu). Sau khi huyền phù 3 thành phần đã đảm bảo tính đồng đều, liệu đ−ợc xả vào máy hoà liệu kiểu turbo (5) để tiếp tục hoà trộn với các thành phần phụ gia cần thiết. Từ máy này, liệu đ−ợc bơm tiếp tới công đoạn xeo cán tấm phẳng.
Khác với một số công nghệ phối trộn trên nguyên tắc cơ học, công nghệ sản xuất tấm lợp ximăng không sử dụng amiăng có một yếu tố quan trọng là phải đảm bảo cho sợi PVA phân tán đều trong hỗn hợp liệu để hỗn hợp được hoàn toàn đồng nhất dưới dạng huyền phù. Từ hỗn hợp huyền phù này, sau khi xeo cán sẽ cho sản phẩm có sự phân bố sợi PVA đồng đều, đảm bảo cơ tính chuẩn của sản phẩm.
Đến đây công đoạn chuẩn bị và hoà trộn nguyên liệu kết thúc. Đặc điểm của sơ đồ công nghệ này là sử dụng 1 máy nghiền trộn kiểu Hà Lan cho công đoạn chuẩn bị và hoà trộn nguyên liệu. Ưu điểm chính của sơ đồ này là:
- Công đoạn chuẩn bị liệu đ−ợc điều khiển tự động nên có thể kiểm soát chặt chẽ các thông số về độ nghiền cellulose.
- Sợi PVA phân tán đều trong hỗn hợp sau khi qua máy Hollander do đó tạo điều kiện cho các hạt ximăng thâm nhập vào mạng PVA và bột giấy tạo ra cấu trúc
đồng nhất trong huyền phù ximăng có sợi PVA gia cường.
- Tăng cường tính xeo, tiết kiệm vật liệu do giảm phế phẩm trong quá trình xeo (độ bền công nghệ của tấm lắc −ớt tăng lên do quá trình hoà trộn đ−ợc thực hiện tốt).
- Tăng tính bền của sản phẩm, đặc biệt tăng độ dai va đập do đó giảm đ−ợc nứt vỡ do vËn chuyÓn.
KC.06.15
b - Xeo cán tấm phẳng tấm (lắc −ớt):
Công đoạn này bắt đầu từ máy khuấy phân phối (14) (15). Hỗn hợp huyền phù bao gồm dung dịch giấy, sợi PVA và ximăng (kèm theo một tỷ lệ nhỏ chất phụ gia và phụ trợ liệu để tăng tính xeo) đ−ợc dự trữ trong máy khuấy phân phối (15) để tránh lắng đọng và chuyển theo định l−ợng thời gian vào bể xeo của giàn xeo cán tấm phẳng (21). Máy khuấy phân phối (14) sẽ bổ sung nước đục vào bể xeo để đảm bảo thuỷ phần của liệu theo yêu cầu công nghệ. Theo nguyên tắc chênh lệch áp suất thuỷ tĩnh và tính mao dẫn, vật liệu xeo bám vào tang xeo, chuyển lên băng dạ kỹ thuật và đ−ợc dán làm nhiều lớp lên tang định hình của máy xeo. Khi đạt đ−ợc chiều dày mong muốn, bộ phận dao cắt sẽ tách tấm lắc −ớt ra khỏi tang định hình và chuyển sang băng tải cao su, kết thúc quá trình xeo cán. Trong quá trình xeo, thuỷ phần của liệu sẽ giảm đáng kể theo từng nguyên công để đạt đ−ợc thuỷ phần và mật độ mong muốn của tấm lắc −ớt. Trong dàn xeo tấm phẳng cũng bố trí các hệ thống chân không cao (20) để giảm thuỷ phần trong liệu và hệ thống chân không thấp (19) để làm khô băng dạ kỹ thuật.
c - Tạo hình sản phẩm:
Công đoạn này bao gồm hai băng tải cao su 1(22) và băng tải cao su 2 (25), hệ thống dao cắt bavia dọc (23) và dao cắt bavia ngang (24), goòng đón tấm lắc −ớt (26), khuôn định hình, các xe vận chuyển sản phẩm ra khu vực d−ỡng hộ (29).
Tấm lắc −ớt sau khi đ−ợc cắt khỏi tang định hình sẽ đ−ợc đón và chuyển qua hai băng tải cao su 1 để cắt tấm lắc ướt theo kích thước đã định bằng hai hệ thống dao cắt bavia dọc và ngang. Sau khi ra khỏi băng tải cao su 2, tấm lắc −ớt đ−ợc đón bằng xe goòng đón tấm, trên xe goòng đón tấm lúc này có đặt 1 tấm khuôn kim loại kép. Xe goòng đón tấm sẽ chuyển tấm lăc −ớt vào vị trí máy tạo sóng(28) để tạo hình có sự tham gia của tấm khuôn kim loại kép. Đến đây giai đoạn tạo hình sản phẩm kết thúc.
d - D−ỡng hộ sản phẩm
Sau khi tấm sóng đ−ợc tạo hình, các xe goòng đẩy tay (26) sẽ chuyển tấm sang vị trí hầm sấy dưỡng hộ sản phẩm. Nồi hơi (30) sẽ tăng cường sự đông kết của sản phẩm. Sau 2,5
đến 3 giờ, sản phẩm đạt độ cứng cần thiết và có thể dỡ khuôn, đ−a vào vị trí tiếp tục d−ỡng hộ tự nhiên, các tấm khuôn kim loại sẽ đ−ợc sử dụng vào chu kỳ sản xuất tiếp theo.
e - Các hệ thống phụ trợ bao gồm:
- Máy đánh bavia (9) dùng để tận dụng mảnh tấm lắc −ớt sinh ra trong quá trình cắt bavia.
- Hệ 2 côn n−ớc công nghệ(7) và (8) nhằm tận dụng n−ớc và liệu.
- Hệ thống bơm bao gồm bơm hỗn hợp (6) để chuyển liệu, bơm nước đục (16) phục vụ các thông số công nghệ. Hệ thống n−ớc rửa băng dạ kỹ thuật, vệ sinh công nghiệp
đ−ợc tạo áp lực bằng cột áp tự nhiên.
- Hệ thống tủ bảng điện cung cấp nguồn động lực và phối hợp đồng bộ các hoạt động của dây chuyền.
Sơ đồ công nghệ đ−ợc mô tả trong hình 3.1 về cơ bản không có khác biệt lớn so với sơ
đồ công nghệ của dây chuyền sản xuất tấm lợp amiăng ximăng ngoại trừ cụm chuẩn bị liệu và các thông số tốc độ làm việc của các thiết bị. Đây là một cố gắng của nhóm đề tài nhằm mục đích cho phép các dây chuyền sản xuất tấm lợp amiăng ximăng hiện tại có thể chuyển sang sản xuất sản phẩm mới với suất đầu t− thấp nhất.
3.2. nguyên tắc chung về thiết kế các thiết bị của dây chuyền sản xuất tấm lợp không sử dụng amiăng.
Do đặc tính công nghệ, các thiết bị của dây chuyền sản xuất tấm lợp không sử dụng amiăng đ−ợc thiết kế theo nguyên tắc thiết bị làm việc với chế độ liên tục (24/24 giờ). Tiêu chí này đ−ợc sử dụng để tính toán các động cơ, bộ truyền động, ổ trục ... của các thiết bị.
Ngoài ra, cũng do đặc thù công nghệ, một số tiêu chí khác cần tuân theo:
- Phần cấp liệu đầu vào theo mẻ trộn (mỗi mẻ trộn t−ơng ứng 350 KG ximăng) nên các thiết bị tiếp theo có hệ số dự trữ từ 2 – 3 tính theo dung tích huyền phù.
- Do trong huyền phù 3 thành phần có chứa ximăng ngậm n−ớc nên kết cấu phần chứa trong các thiết bị cần thiết kế phù hợp để tránh ximăng vón cục và dễ làm vệ sinh.
- Có kết cấu van xả nhanh ở tất cả các thiết bị có chứa huyền phù đề phòng trường hợp mất điện đột ngột hoặc máy hư hỏng bất thường.
Trên thực tế, hầu hết các thiết bị trong dây chuyền đã đ−ợc hiệu chỉnh thiết kế qua một quá trình hoạt động thực tế lâu dài nên trong quá trình thử nghiệm không gặp các trục trặc thường xảy ra đối với dạng thiết bị tương tự. Vì dung lượng báo cáo có hạn nên chúng tôi không trình bày chi tiết các thiết kế mà đ−a vào phần Phụ lục bản vẽ kèm theo. D−ới đây sẽ trình bày sâu hơn về các thiết bị cụ thể của dây chuyền.