LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO CHI TIẾT
Với chi tiết có nhiều lỗ sâu và độ dày thành 25mm, việc chọn phương pháp chế tạo là rất quan trọng Phần mềm PROE cho phép chúng ta chế tạo khuôn từ chi tiết Dưới đây là các phương pháp chế tạo chi tiết từ khuôn.
• Phun : phun là quá trình phun nhựa nóng chảy điền đầy vào long khuôn.
Tạo ra những sản phẩm có hình dạng tùy ý.
Trên cùng một sản phẩm hình dáng mặt trong và mặt ngoài có thể khác nhau.
Khả năng tự động hóa chi tiết có tính lặp lại cao.
Sản phẩm sau khi phun có độ nhẵn bóng bề mặt rất cao nên không cần gia công lại.
Phù hợp với quá trình sản xuất hang khối và vừa.
Dập tấm là phương pháp biến dạng dẻo phôi kim loại dạng tấm dưới tác dụng của ngoại lực trong khuôn, nhằm tạo ra sản phẩm với hình dạng và kích thước theo yêu cầu Phương pháp này thường được thực hiện ở trạng thái nguội, được gọi là dập nguội, nhưng khi chiều dày phôi lớn hơn 10mm, có thể áp dụng dập nóng Vật liệu sử dụng trong dập tấm rất đa dạng, bao gồm thép C thấp, thép hợp kim, cũng như các kim loại và hợp kim màu.
• Đúc: Đúc là quá trình nấu chảy nhựa thành chất lỏng với nhiệt độ cao sau đó phun chất lỏng vào khuôn đúc có sẵn.
Tạo ra những sản phẩm có hình dạng tùy ý.
Khả năng điền đầy vào khuôn cao.
Sản phẩm sau khi đúc có độ nhẵn bóng bề mặt rất cao nên không cần gia công lại.
Kết luận: Chúng ta đã lựa chọn phương pháp chế tạo chi tiết bằng cách đúc trong khuôn kim loại, kết hợp với việc đưa vật liệu vào khuôn qua phương pháp phun ép.
Chi tiết được lựa chọn là một bộ phận chính của khuôn đúc,để tạo ra sản phẩm là khuôn khay xà phòng.
Quy trình làm việc của khuôn để sản xuất khay xà phòng rất đơn giản, không yêu cầu vật liệu và công nghệ phức tạp Nhựa nóng chảy được đưa vào khuôn ép định dạng, sau đó được làm nguội để tạo ra chi tiết cuối cùng Hình 1.1 minh họa quy trình này.
Sản phẩm cuối cùng mà chúng ta thiết kế là bộ khuôn đúc kim loại, bao gồm hai nửa: khuôn trên và khuôn dưới Kết quả cuối cùng được thể hiện qua hình 1.2.
PHÂN TÍCH KĨ THUẬT VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết
Tấm khuôn đóng vai trò quan trọng trong kết cấu khuôn đúc, vì nó không chỉ tạo ra hình dạng bề mặt của khay mà còn quyết định độ bóng và tính thẩm mỹ của sản phẩm được tạo ra.
Điều kiện làm việc của khuôn bao gồm khả năng chịu tác dụng va dập lớn khi đóng khuôn, khả năng chịu nhiệt độ cao từ dòng chất lỏng nóng chảy, và vật liệu làm khuôn cần có độ bền cao và ít bị mài mòn Ngoài ra, khuôn cũng phải chịu tác động từ các dòng chảy chất lỏng.
Chọn vật liệu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Vật liệu chế tạo khuôn đóng vai trò quan trọng trong quá trình hình thành và chất lượng sản phẩm, ảnh hưởng đến tuổi thọ khuôn, độ chính xác gia công và tốc độ giải nhiệt Để đáp ứng yêu cầu đa dạng về cấu trúc khuôn, tính chất sản phẩm, độ bóng bề mặt, độ chính xác kích thước và giá thành, cần lựa chọn vật liệu có khả năng chịu nhiệt độ cao, ít biến dạng do va đập và nhiệt, đồng thời đảm bảo gia công tốt Ngoài ra, vật liệu cũng cần ít bị rỗ, khí và khuyết tật bên trong, dễ tìm kiếm tại Việt Nam và có giá thành cạnh tranh.
Có nhiều loại vật liệu có thể sử dụng để làm khuôn, tuy nhiên, để đáp ứng các tiêu chí về chất lượng và giá thành cạnh tranh, thép cacbon chất lượng tốt C45 là sự lựa chọn tối ưu.
− Cơ tính sau khi thường hóa như sau: o Độ cứng sau ủ HB ≤ 197HB. o Giới hạn bề σ ≥ 610 MN/m. o Giới hạn chảy σ ≥ 360 MN/m.
− Thành phần hóa học cơ bản : o %C = 0.42% - 0.5%. o %Si = 0.17% - 0.37%.
KẾ CHI TIẾT BẰNG PHẦN MỀM CAD/CAM
GIỚI THIỆU CHUNG
2.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ PHẦN MỀM CAD/CAM:
CAD - Thiết kế hỗ trợ bằng máy tính là việc sử dụng hệ thống máy tính để hỗ trợ trong việc tạo ra, biến đổi, phân tích và tối ưu hóa các bản vẽ thiết kế.
CAD, hay thiết kế hỗ trợ bằng máy tính, là hoạt động thiết kế sử dụng hệ thống đồ họa máy tính để tạo lập, sửa chữa và trình bày các thiết kế kỹ thuật Việc áp dụng CAD giúp nâng cao hiệu quả làm việc của nhà thiết kế, cải thiện chất lượng thiết kế và trình bày, đồng thời tạo ra cơ sở dữ liệu cho sản xuất Quy trình thiết kế bằng CAD bao gồm các bước tổng hợp để xây dựng mô hình động học, phân tích tối ưu hóa kỹ thuật và tự động ra bản vẽ để trình bày thiết kế.
− Các khái niệm cơ bản về CAD:
Mô hình hình học trong CAD cho phép xây dựng biểu diễn toán học của đối tượng, giúp người dùng hiển thị hình ảnh trên màn hình và thực hiện các thao tác như biến dạng, phóng to, thu nhỏ, hoặc tạo mô hình mới dựa trên mô hình cũ Điều này giúp người thiết kế xây dựng hoặc thay đổi các chi tiết CAD hỗ trợ nhiều dạng mô hình hình học, bao gồm mô hình 2D và 3D, cho phép người dùng quan sát vật thể từ nhiều góc độ khác nhau, cũng như thực hiện các phân tích kỹ thuật như sức căng, tính chất vật liệu và nhiệt độ.
Sử dụng đường thẳng để minh họa vật thể có nhiều hạn chế, bao gồm việc không phân biệt được các đường nét thấy và khuất, không nhận diện được các dạng đường cong, và không kiểm tra được sự xung đột giữa các chi tiết Hơn nữa, phương pháp này cũng gặp khó khăn trong việc tính toán các đặc tính vật lý của vật thể.
Mô hình bề mặt được xác định thông qua các điểm, đường thẳng và bề mặt, cho phép nhận diện và hiển thị các dạng đường cong phức tạp Nó có khả năng nhận biết bề mặt và cung cấp mô hình 3D với bề mặt bóng, đồng thời thể hiện tốt các mô phỏng quỹ đạo chuyển động, chẳng hạn như chuyển động của dao cắt trong máy công cụ hoặc chuyển động của các rôbốt.
Mô tả hình dạng toàn khối của vật thể một cách rõ ràng và chính xác
Mô hình này mô tả các đường thấy và đường khuất của vật thể, hỗ trợ hiệu quả trong việc lắp ráp các phần tử phức tạp Nó cũng có khả năng tạo ra mảng màu và độ bóng bề mặt, đồng thời cho phép người sử dụng kết hợp với các phần mềm chuyên dụng khác để biểu diễn mô hình và tạo hình ảnh sống động cho vật thể.
CAM - Computer Aided Manufacturing, hay chế tạo nhờ máy tính, là việc sử dụng hệ thống máy tính để lập kế hoạch, điều khiển và giám sát các hoạt động sản xuất trong nhà máy Hệ thống này tương tác trực tiếp hoặc gián tiếp với nguồn nhân lực của nhà máy thông qua giao diện máy tính Các ứng dụng của CAM được phân chia thành hai loại chính, giúp nâng cao hiệu quả và quản lý quy trình sản xuất.
+ Lập kế hoạch sản xuất + Điều khiển sản xuất
− Lập kế hoạch sản xuất:
Ước lượng giá thành sản phẩm mới là một quy trình đơn giản trong nhiều ngành công nghiệp, thường được thực hiện thông qua các chương trình máy tính Quy trình này bao gồm việc cộng tổng chi phí của từng chi tiết bộ phận để xác định giá bán của sản phẩm.
Lập kế hoạch quá trình hiệu quả bằng cách sử dụng máy tính giúp xác định trình tự trình và lộ trình tối ưu, đồng thời cho phép tiến hành mô phỏng để kiểm nghiệm kế hoạch đã đề ra.
Các hệ thống dữ liệu gia công máy tính hóa yêu cầu lập trình để xác định điều kiện cắt tối ưu cho từng loại nguyên vật liệu Những tính toán này dựa trên dữ liệu thu thập từ thực nghiệm hoặc các mô hình lý thuyết về tuổi thọ của dao cắt trong các điều kiện cắt khác nhau.
Lập trình CNC là một công việc khó khăn cho người vận hành, thường dẫn đến nhiều lỗi trong quá trình gia công Để cải thiện hiệu suất, các bộ hậu xử lý máy tính đã được phát triển nhằm thay thế phương pháp lập trình thủ công Đặc biệt, với những chi tiết có hình dạng hình học phức tạp, hệ thống CAM có khả năng tạo ra chương trình gia công hiệu quả hơn, giúp tối ưu hóa quy trình điều khiển máy công cụ.
Cân bằng dây chuyền lắp ráp là một thách thức lớn trong việc định vị các phần tử tại các trạm Để giải quyết vấn đề này, các phần mềm như COMSOAL và CALB đã được phát triển nhằm hỗ trợ tối ưu hóa quá trình cân bằng cho các dây chuyền lắp ráp.
CNC, viết tắt của Computer(ized) Numerical(ly) Control(led), là công nghệ điều khiển máy móc bằng máy tính để sản xuất các bộ phận kim khí và vật liệu phức tạp Công nghệ này sử dụng các chương trình được viết bằng ký hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thường gọi là mã G CNC được phát triển vào cuối thập niên 1940 và đầu thập niên 1950 tại phòng thí nghiệm Servomechanism của trường MIT.
Từ CNC là viết tắt của cụm từ tiếng Anh Computer Numerical
Máy tiện kim loại CNC được điều khiển bởi máy tính, với bộ não là một máy tính có công suất tính toán cực nhanh Hệ điều hành của máy CNC thường là Fanuc, Fargor hoặc Mazak, khác với các máy tính thông thường sử dụng Windows hay Mac.
Máy tính điều khiển các bộ phận cơ khí để cắt gọt kim loại thông qua một chương trình được viết sẵn Khi nhấn nút Start, chương trình tự động thi hành và được dịch sang ngôn ngữ mà máy tính có thể hiểu Sau đó, máy tính chuyển lệnh qua các mạch điện tử để điều khiển các bộ phận cơ khí.
2.2 ƯU ĐIỂM CHÍNH CỦA CÔNG NGHỆ CAD/CAM
− Thiết kế các sản phẩm có hình dạng phước tạp trong không gian 3D
TRÌNH TỰ QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ KHAY XÀ PHÒNG
Ta sử dụng mô đun PART để thiết kế
Bước 1: Thiết lập chế độ thiết kế bằng PART
Thiết lập vị trí làm việc mặc định của phần mềm:Chọn
File→Set working Director→Chọn vị trí lưu file
Tiếp theo vào file/new: Xuất hiện hộp thoại New, trong type chon PART,Trong Sub-type chọn Solid Đặt tên trong mục
Để bắt đầu, hãy đặt tên là khayxaphong và chọn tùy chọn "Use default template" Tiếp theo, chọn mmns_part_solid để hiển thị màn hình làm việc, nơi bạn có thể thao tác trên ba mặt phẳng chuẩn cơ bản: TOP.
FRONT – RIGHT sau đó tick OK.Như hình 2.1:
Bước 2: Tạo khối dạng khay xà phòng
Trên hộp thoại Menu, ta chọn theo đường dẫn
Insert→extrude→placement→define như hình 2.2:
Chọn mặt phẳng làm việc click chuột chọn mặt phẳng TOP trên màn hình làm việc click Sketch.
Sau đó ta chọn dấu .
Nhập chiều sâu chi tiết là 50 mm Ta được chi tiết như hình 2.4:
Bước 3: Tạo phần hốc hộp cùng biên dạng góc bo của khay xà phòng
Ta sử dụng lệnh EXTRUDE để đùn mặt đáy của khay xà phòng.
Ta vẽ mặt phẳng phát có kích thước như hình 2.5:
Ta có thể sử dụng lệnh ROUND để bo tròn các cạnh của mặt đáy với bán kính bo là 5mm va 15mm cho khay xà phòng như hình 2.6:
Bước 4: Ta đùn chữ đảo đảo cùng các biên dạng góc bo trên chi tiết.
Ta cũng sử dụng lệnh EXTRUDE để đùn đảo vào mặt hốc của chi tiết sau đó dùng draft để tạo đảo ngiêng 15 độ như hình 2.7:
Bước 5: Ta tạo rãnh chữ thập như nguyên mẫu:
Ta sử dụng lệnh EXTRUDE để cắt rãnh chữ thập ở giữa sau đó dùng lệnh round bo góc bán kính 5mm như hình 2.8:
LẬP TRÌNH PHẦN TÁCH KHUÔN KHAY XÀ PHÒNG
Để bắt đầu, vào FILE/NEW và trong hộp thoại New, chọn loại MANUFACTURING và Sub-type là Mold Cavity Tiếp theo, đặt tên thư mục là TACHKHUON và chọn Use default Cuối cùng, chọn đơn vị là mmns-mfg-mold như hình 2.10.
Bước 2: Lấy chi tiết để tách khuôn.
Các bước thực hiện như sau: Từ Menu Manager chọn Mold Model/locate refpart để lấy mẫu từ hình thiết kế part.prt.
− Sau đó ta chọn Defalt rồi ta chọn dấu được như hình 2.13:
Bước 3: tạo phôi khuôn bằng phương pháp vẽ phác tạo mặt phẳng phụ đùn và đùn về 1 phía.
− Từ Menu Manager / Create/Workpiece/Manual/Component
Chọn tính năng Tạo, sau đó sử dụng lệnh Đùn (Extrude) để đùn về một phía, giống như khi tạo chi tiết ban đầu Khi đến bước chọn mặt phẳng đùn, hãy tham khảo hình 2.14.
Cuối cùng ta được chi tiết đùn như hình 2.15:
Bước 4: ta tạo mặt phân khuôn thành 2 khối khác nhau như sau:
Ta dùng lệnh Parting Surface/Plane để tạo mặt phẳng phân cách cho chi tiết như hình 2.16: hình 2.16
Sau đó ta vào Edit/ FILL/ References→Define
Ta chọn mặt cần tách là ADTM1 rồi chọn Sketch như hình 2.17:
Ta dùng (rectangle) bên phải thanh công cụ để tạo mặt phẳng đùn rồi chọn ta có hình hình 2.18:
Ta chọn Volume Split rồi chọn Done ta được như hình 2.19:
Ta lựa chọn mặt phẳng đùn mới tạo là ADTM 1 rồi sau đó điền tên cho mỗi khuôn như hình 2.20:
Hình 2.20 dùng lệnh Mold Component/ Extract rồi tất cả khuôn như hình 2.21:
Tiếp theo ta dùng Mold Opening để tách khuôn như hình 2.22 dưới đây
Sau đó ta chon Define Step rồi chọn Difine move
Hình 2.20 chọn KHUONTREN cho khoảng cách tách khuôn là 200mm như hình 2.21:
Ta cũng làm tương tự cho KHUONDUOI cho khoảng cách là -200mm ta được 2 khuôn như hình dưới ( sau khi đã ẩn đi phôi và mặt phân khuôn).
Ta lưu lại toàn bộ quá trình tách khuôn trên.
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
LỰA CHỌN MÁY VÀ MỘT SỐ THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA MÁY LỰA CHỌN
Sau khi xác định các phương pháp gia công và đồ gá, bước tiếp theo là chọn máy phù hợp Việc lựa chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công, cũng như kích thước, hình dáng và vật liệu của chi tiết gia công.
Máy phay CNC Mill 450- Hãng Emco của Áo vì một số đặc điểm sau đây:
− Kích thước máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công.
− Máy Mill 450 là loại máy CNC Milling 4 trục có thể gia công được các chi tiết có hình dạng 3D.
− Máy đảm bảo được năng suất gia công.
− Có nhiều ưu điểm so với các máy thông thường điều khiển bằng tay nhờ thực hiện bằng cách nạp chương trình từ máy tính vào máy.
THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY:
Kích thước bàn máy 700 x 520 mm
Rãnh chữ T trên bàn máy 5x18x100 mm
Hành trình dịch chuyển các trục XYZ 600x500x500 mm Khoảng cách nhỏ nhất từ mũi trục chính đến bàn máy 100 mm
CHUYỂN Khoảng cách lớn nhất từ mũi trục chính đến bàn máy 600 mm
Công suất trục chính 13 KW
Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục X,Y,Z 24 m/min Tốc độ làm việc của trục X,Y,Z 10 m/min Lực cắt lớn nhất theo trục X,Y,Z 5000 N
Số dụng cụ dao 20 Đường kính dao lớn nhất 80 min
Chiều dài lớn nhất 250 mm
Khối lượng lớn nhất của dao 8 kg
KHÁC Điện áp và nguồn cung cấp 415V,50/60 Hz
Công suất nguồn cung cấp 16 kVA
Khí nén cần thiết 6 bar
XÁC ĐỊNH THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, BƯỚC CÔNG NGHỆ TRONG TỪNG NGUYÊN CÔNG
NGHỆ TRONG TỪNG NGUYÊN CÔNG:
Dựa trên các yêu cầu chi tiết, tính kinh tế và loại sản phẩm sản xuất, chúng tôi quyết định sử dụng phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát với mẫu gỗ Phôi đúc sẽ đạt cấp chính xác II.
− Cấp chính xác kích thước IT15-IT16.
− Độ nhỏm bề mặt: Rzàm.
Trong đồ án, phôi đã qua sử dụng được gia công trên máy công cụ vạn năng để đạt kích thước và độ nhám bề mặt theo yêu cầu Chỉ còn lại 2mm trên các mặt gia công khi sử dụng máy CNC.
− Chỉ thực hiện 1 nguyên công
− Phôi ban đầu có kích thước 240x180x80 mm
LỰA CHỌN DAO CHO TỪNG BƯỚC CÔNG NGHỆ, NGUYÊN CÔNG
1) Bước 1: Phay thô, phay tinh mặt đầu.
− Đồ gá kẹp là ê tô vạn năng.
− Chọn dao phay kiểu dao phay mặt đầu.
− Sau nguyờn cụng đảm bảo độ nhỏm bề mặt đạt Ra=2.5àm
2) Bước 2: Phay tinh hốc 75x100 nghiêng 15 độ:
− Chọn dao phay kiểu dao phay đầu cầu.
− Sau nguyờn cụng đảm bảo độ nhỏm bề mặt Ra=2.5àm, sai số gia công không vượt quá ±0.01 mm.
3) Bước 3: Phay tinh bo măt đầu khuôn:
− Chọn dao phay kiểu dao phay ngón đầu bằng.
− Sau nguyờn cụng đảm bảo độ nhỏm bề mặt Ra≤2.5àm,
− sai số gia công không vượt quá ±0.01 mm.
4) Bước 4: Phay tinh biên dạng khuôn:
− Chọn dao phay kiểu dao phay ngón đầu bằng.
− Sau nguyờn cụng đảm bảo độ nhỏm bề mặt Ra≤2.5àm, sai số gia cụng khụng vượt quỏ ± 2.5àm.
3.4 LỰA CHỌN DAO CHO TỪNG BƯỚC CÔNG NGHỆ, NGUYÊN CÔNG:
Dựa vào quy trình và các bước công nghệ tiến hành gia công ta chọn dao phay của hãng dao MITSUBISHI-Nhật Bản.
3.4.1 Dao Phay tinh mặt phân khuôn: chọn dao phay mảnh hợp kim cứng (c64/milling) ASX445-050A05R (Hình3.2).
Hình 3.2 Dòng cuối trong hình là dao ASX445-050A05R
− Vật liệu chế tạo lưỡi cắt kí hiệu VP15TF của Nhật Như hình 3.3
Từ đây ta có bảng thông số cắt gọt:
− Tính toán bước phay tinh
+ Chọn dao phay có đường kính 50mm.Tra bảng ta có số răng z =5 + Lượng dư gia công f z = 0,1 mm/z, vận tốc cắt V c = 180 m/phút. + Tốc độ: n
+ Lượng chạy dao: V f = f z n Z n = 0,1 1150 5 = 575(mm/phút).
3.4.2 Dao phay tinh bề mặt khuôn:
+ Vận tốc trục chính: n = 2700 vòng/phút
+ Lượng chạy dao: V f= 803 mm/phút
3.4.3 Dao phay tinh các lỗ:
Chọn dao có kí hiệu MS2MB-R0500 có các thông số:
− Đường kính 10mm, Bán kính dao: 5mm, số răng z=2
− Vận tốc trục chính(góc biên dạng lỗ lớn hơn 15 0 ): 8000 vòng/phút.
− Lượng chạy dao: V f = 1440mm/phút
− Chế độ cắt: f z= 0,09mm/z hình 3.7
3.4.5 Dao phay lỗ dẫn vật liệu
Chọn dao có kí hiệu SRFH12S16M có các thông số sau:
− Bán kính 6mm, số răng z = 1, số vòng quay: 2550 vòng/phút.
− Lượng chạy dao: V f = 255 mm/phút, vận tốc cắt V c = 80 m/phút.
Chọn dao có kí hiệu MWE1200SA có các thông số sau:
− Đường kính 12mm, số răng z=2, số vòng quay: 2125 vòng/phút.
− Lượng chạy dao: V f 75 mm/phút, vận tốc cắt
3.4.7 Phay 2 hốc để đai ốc: chọn dao CBJPR20S25
− Vận tốc trục chính: n = 2550 vòng/phút.
− Vận tốc cắt: Vc = 160 m/phút.
− Lượng chạy dao:Vf 6 mm/phút
− Lượng gia công: fz = 0,16 mm
3.4.8 Dao phay thô mặt khuôn:
− Chọn dao có đường kính D = 12 mm.
PHÂN TÍCH CHIẾN LƯỢC CHẠY DAO
Trong chu trình phay mặt phẳng, việc lựa chọn chiến lược chạy dao ngang với chiều dài đường dao ngắn nhất là rất quan trọng để tiết kiệm thời gian di chuyển của dao.
− Đối với chu trình phay biên dạng cong (phay đảo),do đây là máy phay
Quá trình phay bề mặt bằng máy phay 3 trục thường không đạt được độ bóng tối ưu Để khắc phục tình trạng này, chúng ta nên chọn dao phay có đầu cong, đồng thời điều chỉnh khoảng cách giữa các đường chạy dao để tạo ra bề mặt mịn hơn.
LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM PRO ENGINEER 4.0
Do điều kiện thời gian giới hạn nên em chỉ chọn khuôn dưới để lập trình gia công trên phần mềm CAD/CAM.
Kích thước ban đầu của khuôn trên 240x180x65 mm
− Mở hộp thoại NEW/ MANUFACTURING/ NC ASSEMBLY, điền file name như hình dưới/ OK.
Bước 1: Trên thanh công cụ phía bên phải ta chọn biểu tượng để lấy chi tiết.Ta chọn đường dẫn như hình sau:
− Click OPEN, mở khuôn trong môi trường làm việc, ta được hình 3.17:
Bước 2: Tạo phôi gia công:
Trên thanh công cụ bên phải ta chon biểu tượng để tạo phôi, sau đó chỉnh kích thước phôi là 240x180x65 ta được như hình 3.18:
Ta đặt tên cho các bước làm là Nguyên công1 / Protrusion
/ Extrude để đùn khuôn vào như hình 3.18.
3.6.2 THIẾT LẬP THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ, DAO
−Trên thanh công cụ bên phải chọn Mfg Setup/ NC Machine, hộp thoại machine tool setup xuất hiện, ta điền các tùy chọn dao và máy.
−Ta điền các thông số như hình 3.15:
Machine name : Mill 450 Machine type: Mill
− Tiếp theo ta chọn Machine Zero/chọn gốc tọa độ của phôi/surface/long Z axis của hộp thoại retrac.Enter Z Depth 10
/Apply/Ok. a Phay thô, phay tinh mặt đầu: chọn dao ASX445-050A05R
Ta cho gia công tinh 1 lần duy nhất
Ta chọn Machining/ NC Sequence / Face để gia công mặt phân khuôn
Bước 1: Machining / Face/Done rồi xuất hiện hộp thoại ta chọn
Name đặt tên là PHAYMAT→Done một lần nữa,hộp thoại Tool Setup xuất hiện như hình 3.20
Bước 3: Chọn Apply/OK để mở hộp thoại Edit Parameters of Sequence “PHAYMAT” Nhập các thông số cần thiết và nhấn OK để hoàn tất Sau đó, tiếp tục chọn các bước theo hình minh họa.
Bước 4:Mil Volume/ Extrude để đùn mặt phân khuôn:
Bước 5:Ta bấm Play Path / Screen Play
Bước 6: ta chọn Nc Check/ Run để mô phỏng gia công như hình
Hình 3.24 Lưu lại bằng cách ta chọn hộp thoại part chọn Done Seq→Done/Return. b) Phay tinh lỗ 75x100 nghiêng 15 độ: chọn dao MSMHZDD1200
Bước 1: Từ Menu Manager/Nc Sequence/New Sequence/ profile
Bước 2: ta chọn Name,Tool, Parameters và profile / Done. Đặt tên cho nguyên công này là PHAYMATKHUON
Tại hộp thoại Tool Setup, điền thông số dao vào và chọn dao số T0002
Bước 3: ta chọn Apply và Ok xuất hiện hộp thoại Edit
Parameters of Sequence “ PHAYMATKHUON” ta điền thông số dao phay
Bước 4 : ta dùng Mill profile để đùn vào khuôn như sau:
Bước 5: ta click vào Play Path→Screen Play để xem mô phỏng đường chạy dao
Mô phỏng gia công : Play Path→ NC Check →Run như hình 3.30:
Hình 3.30 c) Phay tinh bo măt đầu khuôn: Chọn dao MS2JSD0200
Bước 1: ta chọn New Sequence/ profile
Ta đặt tên cho nguyên công này là “PHAYGOCKHUON” hộp thoại Tool
Setup xuất hiện, chọn Ok rồi hộp thoại Edit Parameters of Sequence xuất hiện ta điền các thông số cắt gọt cho dao
Bước 2: Ta Ok,sau đó bên phải thanh Menu Manager xuất hiện hộp thoại ta chọn Model rồi chọn 2 góc khuôn cần gia công.
Sau đó ta chọn Done/Return/ Play Path/ Screen Play
Mô phỏng gia công: Nc check/ Run
Hình 3.41 d) Phay tinh biên dạng khuôn: ta chọn dao MS2JSD0200
Bước 1: Trong Menu Manager / Nc Sequence/New
Ta đặt tên cho nguyên công này là “PHAYCHU” rồi chọn hộp thoại Tool
Setup xuất hiện ta điền các thông số vào hộp thoại Edit Parameters of Sequence xuất hiện ta điền các thông số cắt gọt vào
Ta chọn Model chọn các chữ cần phay rồi chọn Done Return
Bước 2 : chọn Ok rồi chọn Play Path/ Screen Play để xem mô phỏng đường chạy dao, Mô phỏng gia công
LIÊN KẾT CÁC BƯỚC GIA CÔNG
− Để liên kết toàn bộ các quá trình gia công ta thực hiện các bước sau: Trên Menu Nc Sequence / Done Seq/ Cl Data/ Select Set/ Create
− Dòng lệnh Enter output set name xuất hiện yêu cầu nhập tên phần liên kết ta nhập KHUONDUOI/ Enter
− chọn Select All/ Done seq/ KHUONDUOI/ File Done trên Menu Hộp thoại Save a Copy xuất hiện ,ta nhập KHUONDUOI vào đóng
New Name/ Ok để kết thúc quá trình liên kết
− Để quan sát toàn bộ các quá trình gia công chọn Done Output/ Nc
− Hộp thoại Open xuất hiện chọn File KHUONDUOI,chọn Open mở file.Lúc này chi tiết sẽ được gia công như hình 3.48
XUẤT CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG CNC
Từ Menu Manager→Machining→CL Data→Select Set như hình 3.49
Ta chọn Create/ Đặt tên là CHUONGTRINH/ Select All/
Sau đó ta chọn File rồi tick các ô như hình 3.50
Ta chọn Done,rồi ta chọn Done 1 lần nữa xuất hiện hộp thoại ta chọn
Chương trình gia công nguyên công 1
Bước 1: Phay thô, phay tinh mặt đầu
Bước 2:Phay tinh hốc 75x100 nghiêng 15 độ
Bước 3:Phay tinh bo măt đầu khuôn
Bước 4:Phay tinh biên dạng khuôn
2 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Tác giả : GS.TS.TRẦN VĂN DỊCH
3 Kĩ thuật chế tạo máy II
Tác giả : Ts PHẠM VĂN SONG
Cùng một số các tài liệu tham khảo khác
PHẦN I:PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT
1.1 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO CHI TIẾT 2
1.2 PHÂN TÍCH KĨ THUẬT VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT: 4
1.2.1 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết: 4
1.2.2 Chọn vật liệu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: 4
PHẦN II:THIẾT KẾ CHI TIẾT BẰNG PHẦN MỀM CAD/CAM 5
2.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ PHẦN MỀM CAD/CAM: 5
2.2 ƯU ĐIỂM CHÍNH CỦA CÔNG NGHỆ CAD/CAM 8
2.3: VAI TRÒ VÀ CHỨC NĂNG CỦA CAD TRONG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TÍCH HỢP CIM (COMPUTER INTERGRATED MANUFACTURING): 8
2.4 ỨNG DỤNG CAD/CAM TRONG CHẾ TẠO KHUÔN MẪU 9
2.5 GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM PRO/EGINEER WILDFIRE 4.0 10
B:TRÌNH TỰ QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ KHAY XÀ PHÒNG 11
C: LẬP TRÌNH PHẦN TÁCH KHUÔN KHAY XÀ PHÒNG 16
PHẦN III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 24
3.1 :PHÂN TÍCH CÁC ĐẶC ĐIỂM VỀ YÊU CẦU KỸ THUẬT BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG: 24
3.2: LỰA CHỌN MÁY VÀ MỘT SỐ THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA MÁY LỰA CHỌN: 25
THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY: 26
3.3 XÁC ĐỊNH THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, BƯỚC CÔNG NGHỆ TRONG TỪNG NGUYÊN CÔNG: 27
3.4 LỰA CHỌN DAO CHO TỪNG BƯỚC CÔNG NGHỆ, NGUYÊN CÔNG: 28
3.4.1 Dao Phay tinh mặt phân khuôn: 28
3.4.2 Dao phay tinh bề mặt khuôn: 30
3.4.3 Dao phay tinh các lỗ: 31
3.4.5 Dao phay lỗ dẫn vật liệu 32