Đề cương công nghệ kim loại

Câu 39.1.Sơ đồ gia công và các chuyển động cần thiết khi gia công răng của bánh răng bằng phương pháp phay lăn răng. C¾t r¨ng b»ng dao phay l¨n r¨ng dùa trªn nguyªn lý gia c«ng bao h×nh. Dao phay l¨n r¨ng cã d¹ng mét trôc vÝt. Trong qu¸ tr×nh gia c«ng dao vµ ph«i nhËn c¸c chuyÓn ®éng quay c­ìng bøc nh­ mét cÆp trôc vÝtb¸nh vÝt ¨n khíp thùc sù.

Câu 1:cho biết các yếu tố kết cấu của dao tiện ngoài đầu thẳng?Vật liệu chế tạo phần đầu dao?

Trả lời:

1.Phần đầu dao:là phần tham gia trực tiếp vào việc cắt bỏ kim loại thừa

a)Mặt trc của dao:là mặt của phần đầu dao mà từ đó phoi thoát ra khi cắt

b)Mặt sau chính:là bề mặt của phần đầu dao đối tiếp với bề mặt đang gia công

c)Mặt sau phụ là bề mặt của phần đầu dao đối tiếp với bề mặt đã gia công

d)Lưỡi cắt chính là đường giao nhau giữa mặt trc và mặt sau chính

e)Lưới cắt phụ là đường giao nhau giữa mặt trc và mặt sau phụ

f)Mũi dao là phần nối tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ

2.Phần thân dao là phần đỡ đầu dao dung để trực tiếp gá kẹp vào đồ gá mang dao

3.Phương pháp kẹp đầu dao

Câu 2: Thông số hình học của dao tiện (khái niệm về các góc ,), ảnh hưởng của các thong

số này trong quá trình cắt?khái niệm của các thong số này trong thạng thái tĩnh và sự thay đổi của nó trong thang thái động?

3.Góc sắc ()là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trc và mặt phẳng tiếp tuyến với mặt sauchính của phần đâu dao đo trong mặt phẳng tiết diện chính

+

4.Góc cắt ()là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt phẳng trc phần đâu dao và mặt phẳng cắt

đo trong mp tiết diện chính

5.Góc nghiêng lưỡi cắt chính()là góc hợp bởi đường tiếp tuyến với hình chiếu lưỡi cắt chínhtrên mặt phẳng đáy và phương chạy dao

6 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ (() là góc hợp bởi đường tiếp tuyến với hình chiếu lưỡi cắt phụ trênmặt phẳng đáy theo phương ngược lại

7.Góc mũi dao ()là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình chiếu của lưỡi cắtphujtreen mp đáy

8.Góc nâng lưỡi cắt chính () là góc giữa lưỡi cắt chính và mp đi qua đỉnh mũi dao và song songvới mp đáy.đến hướng thoạt phoi

Câu 3)Cho biết cách ký hiệu máy cắt kim loại của Việt Nam và của CH lien bang Nga

-Theo tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam ký hiệu máy cắt như sau :

- Chữ cái đứng đầu ký hiệu nhóm máy : T- chỉ nhóm máy tiện ; K- chỉ nhóm MP … chữ số tiếptheo chữ cái tiếp theo chữ cái ký hiệu kiểu máy Một hoặc hai chữ số tiếp theo thể hiện một sốtrong những đặc tính quan trọng nhất của máy

- Những máy được cải tiến từ máy vạn năng thích ứng thì trong kí kí hiệu máy có thêm chữ cái ởcuối hoặc ở giữa

- Ký hiệu máy của liên xô trước đây và của Nga hiện nay cũng tương tự như ký hiệu máy củaViệt Nam , tuy nhiên có một điểm khác là Nga không dùng chữ cái đứng đầu để ký hiệu nhómmáy mà lấy các con số tự nhiên : 1- ký hiệu nhóm máy mài : 2- ký hiệu nhóm máy tiện …

- Đọc các ký hiệu máy :

- T616 máy tiện nằm ngang có chiều cao tâm máy H=160 mm

- T6M16 máy tiện nàm ngang T616 đã được cải tiến

- 1A616 máy tiênren vít vạn năng nằm ngang có c.cao tâm máy H=160mm đã đc cải tiến

-1K62 – máy tiện ren

- 2A135 –máy khoan đứng có thể khoan lỗ đặc lớn nhất thép C45 với đường kính lớn nhất

=35mm được cải tiến từ máy 2135

- K125 – máy khoan đứng có thể khoan lỗ đặclớn nhất trên thép C45 với đường kính 25mm

- 6H81- MP ngang có bàn máy số 2

- 6H12PB –MP đứng sau khi cải tiến từ máy 6H12

-P82 –MP nằm ngang có bàn máy số 2

-P12- MP đứng bàn máy số 2

Câu 4: Các dạng phoi thường gặp

1.Phoi dây

a)Đặc điểm của phoi dây:

Phoi kéo dài liên tục, mặt đối tiếp với mặt trước của dao thì bóng mặt sau thì hợi gợn

b)Điều kiện hình thành: Các vật liệu dẻo với tốc độ cắt lớn lượng chạy dao nhỏ vag góc cắt nhỏc)Ưu nhược điểm: Trung tâm áp lực cách xa tâm dao, lực cắt ổn định, tiêu hao ít công suất,giảm được rung động, cấp độ nhám bề mặt tăng lên

b)ĐK hình thành: Gia công vật liệu giòn (Gang) với tốc độ cắt lớn

c)Ưu nhược điểm: Lực cắt tập trung ở mũi dao Do phoi không liên tục nên lưc cắt không ổnđịnh là nguồn gây rung động làm giảm chất lượng gia công( cấp độ nhám bề mặt thấp), làmgiảm tuổi bền dụng cụ

=> Dạng phoi phu thuộc vào chế độ cắt và thoonh số hình học của dao vì thế ta có thể chủ độngtao ra các dạng phoi băng cách thay đổi các yếu tố trên

Câu5: kn quá trình lẹo dao? Các yếu tố ảnh hưởng đến lẹo dao? Lẹo dao có ảnh hương ntn tới quá trình cắt?

Tl:

 Khái niệm: sự xuất hiện của 1 khối kl có tổ chức, có tính chất cơ lý khác với vật liệu làm dao,khác vật liệu bề mặt phôi trên mũi dao có độ cao h gọi là hiện tương lẹo dao

 Các yếu tố ảnh hưởng đến lẹo dao:

o Vật liệu gia công: tính dẻo tăng => h tăng

Tính dòn tăng => h giảm

o Yếu tố tốc độ cắt: đoan AB nhiệt độ bắt đầu tăng khi v tăng => lực liên kết nội bộ giảm xuống

=> h tăng; Đoạn BC => v tăng thì Q tănng làm lực lk giảm xuống, những lớp kl ở mặt trước củadao nóng chảy, ma sát khô trở thành ma sát ướt lam lực ma sát giảm xuống

o Góc trước: góc trước mà tăng => góc cắt giảm => dao dễ ăn sâu vào vật liệu => biến dạng dẻogiảm => nhiệt độ giảm=>chiều cao h giảm.

o Chiều dày cắt a: a tăng thì càng khó biến dạng=>biến dạng dẻo giảm=> Q giảm => h giảm

 ảnh hưởng của lẹo dao tới quá trình cắt:

o tốt: bảo vệ mũi dao, làm cho góc trươc tăng, biến dạng dẻo giảm, lựcn cắt giảm, tiêu hao côngsuất cắt thấp

• Hạt lẹo bề mặt gia công là 1 nguyên nhân tăng mòn cho bộ đôi sau khi lắp

 Lẹo dao có lợi cho gia công thô, có hại cho gia công tinh, và nó có ảnh hưởng tới độ chính xác,chất lượng bề mặt gia công và có thể ảnh hưởng tới chất lượng bề mặt sau gia công đối với bộđôi



Câu6: co rút phôi:

 Kn: là hiện tượng rút ngắn chiều dài của phôi (Lf) so với chiều dài gia công (L), còn chiều dầyphôi (af) lớn hơn chiều dầy lớp cắt (a) do biến dạng dẻo gây ra.thông số đặc trưng là hệ số co rútphôi K= ( từ 1 – 8)

 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiện tượng co rút phoi:

o Vật liệu gia công : tinh dẻo tăng => k tăng

o Góc cắt: tăng=> biến dạng dẻo tăng => k càng tăng lên

o Góc nghiêng ϕ

tăng => a tăng ( a= S.sinϕ

) =>biến dạng dẻo giảm => k giảm

o Bán kính mũi dao: thay đổi tổng chiều rộng b tăng => biến dạng dẻo tăng => k tăng

o Các yếu tố chế độ cắt

• Tốc độ cắt:

A-B:v tăng => k giảm;v tăng => h giảm=>γ tăng=>giảm => biến dạng dẻo giảm => k giảm

B-C : v tăng => h giảm =>k tăng

C-D: v tăng => thời gian gây ra biến dạng dẻo giảm => k giảm

• Chiều sâu cắt:

• Lượng chạy dao: S tăng => k giảm ( do a tăng => biến dạng dỏe giảm)

o Các dung dịch trơn nguội làm hệ số k giảm

o Mòn dao làm cho khó ăn sâu vào vật liệu => biến dạng dẻo tăng => k tăng

Ý nghĩa: có ý nghĩa ss mức độ biến dạng khi cắt kim loại, không dùng để tính lương biến dạngkhi cắt qua mức độ co rút phôi có thể đánh giá được quá trình cắt là khó hay dễ, tiêu tốn nhiênlieuuj nhiều hay ít

Câu 7: Nguyên nhân gây rung động? Ảnh hưởng của rung động tới quá trình cắt? Biện pháp giảm rung động?

Nguyên nhân gây rung động: Rung động có thể chia làm hai loại:

- Rung động cưỡng bức: Rung động do các nguyên nhân bên ngoài tác động, có thể tìmbiện pháp khắc phục dễ dàng, rung động cưỡng bức có thể do các nguyên nhân sau:

+ Do các bộ phận của máy quay không cân bằng, chi tiết gc không cân bằng

+ Do sai số chế tạo các bộ truyền.; + Do lượng dư gc không đều

+ Do móng máy không đủ vững.;+ Do ảnh hưởng của các rung động bên ngoài truyền đến

- Tự rung: rung động được phát sinh và duy trì do chính nguyên nhân của quá trình cắt.Các nguyên nhân tự rung bao gồm:

+ Lực ma sát giữa dao và phoi, dao và chi tiết gc thay đổi

+ Do tính chất cơ lý của vật liệu không đồng nhất.;+ Do sự phát sinh, mất đi của lẹo dao

+ Sự lặp lại vết của bước gc trước đó;+ Do sự BDđàn hồi của dao và phôi trong qt cắt

Ảnh hưởng của rung động đến quá trình cắt:

- Ảnh hưởng xấu: Làm thay đổi chiều dày cắt, lực cắt làm thay đổi tải trọng tác dụng lênmáy hay giảm cấp độ nhám bề mặt gc.Làm giảm năng suất của máy và không dám sử dụng hếtcông suất Gây mệt mỏi cho công nhân đứng máy

- Ảnh hưởng tốt: Dùng cắt có rung động để gc các vật liệu khó gc để bẻ phoi, để hạn chếbavia trên bề mặt gc, hạn chế hiện tượng lẹo dao

Dùng rung động chủ động để nâng cao chất lượng bề mặt

Các biện pháp giảm rung động:

1 Chọn thông số hình học của doa hợp lý, đặc biệt là góc nghiêng lưỡi cắt chính φ ảnhhưởng trực tiếp tới lực cắt gây rung động Ngoài ra khi tăng góc trước γ và giảm bán kính mũidao r thì cường độ rung động H cũng bị giảm xuống.

2 Chọn chế độ cắt hợp lý: Khi chọn chiều sâu cắt thấp và điều chỉnh tốc độ cắt trongkhoảng hợp lý thì cường độ rung động H cũng bị giảm xuống

3 Khắc phục hiện tượng quay không cân bằng

4 Làm móng máy cứng vững, k đặt các thiết bị rèn dập trong các khu vực gc tinh

5 Dùng các thiết bị dập tắt rung động lắp trên máy Tuy biện pháp này hiệu quả nhưng lại

bị ah’ đến ktế nên nếu có thể thì sd 4 bp trước để giảm rung động cho máy

Câu 8: Nguồn sinh nhiệt khi cắt? Các yếu tố ảnh hưởng tới nhiệt cắt? Ảnh hưởng của nhiệt cắt tới quá trình cắt? Các biện pháp giảm nhiệt cắt?

Nguồn sinh nhiệt:

Các nguồn sinh nhiệt khi cắt gồm:

- Tại khu vực mặt trước của dao sinh ra một nhiệt Q1 là nhiệt do ma sát giữa mặt trướccủa dao và phoi

- Nhiệt Q2 hình thành do ma sát giữa mặt sau dao và bề mặt đã gc

- Nhiệt Q3 sinh ra do biến dạng đàn hồi và BDD

+ Nếu vật liệu có σb tăng thì Q tăng ( do σb tăng  công tách phoi tăng  Q tăng)

+ Nhiệt gc thép Qthép ≥ 1,5 Qgang vì khi gc thép thì công cần thiết thắng BDD lớn do cóhiện tượng trượt tương đối phoi trên mặt trước dao ( gc gang không có hiện tượng này )

+ Tính dẫn nhiệt của vật liệu gc tăng thì Q giảm vì nhiệt sinh ra được truyền nhanh tớiphoi và vật liệu gc cho nên nhiệt vùng cắt không lớn

- Yếu tố chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt v: Khi v tăng thỡ Q tăng do Q tỷ lệ với v theo cụng thức:

+ Lượng chạy dao S : S tăng  cụng biến dạng tăng lờn  Q tăng

+ Chiều sõu cắt t: t tăng thi cụng cắt tăng lờn  Q tăng mặt khỏc t tăng  b tăng  Qgiảm nờn Q tăng vẫn chậm Núi chung mức độ ảnh hưởng của cỏc yếu tố chế độ cắt đến Q theothứ tự v – S – t

- Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội: Nếu dựng dung dịch đủ lưu lượng bụi trơn ma sỏt,giảm ma sỏt cỏc bề mặt tiếp xỳc cho nờn nhiệt cắt giảm

Ảnh hưởng của nhiệt cắt tới quỏ trỡnh cắt: núi chung là ảnh hưởng cú hại

- Nhiệt cắt làm thay đổi tớnh chất cơ lý và độ cứng của vật liệu làm dao làm giảm k/năngcắt của dao

- Nhiệt cắt tăng thỳc đẩy quỏ trỡnh mũn dao

- Nhiệt cắt tăng làm thụng số k/cấu dao thay đổi như thõn dao dài ra, gõy sai số BM gc…

Cỏc biện phỏp giảm nhiệt cắt:

- Chọn chế độ cắt hợp lý Căn cứ vào ảnh hưởng của cỏc yếu tố chế độ cắt để chọn chế độcắt hợp lý nhằm giảm nhiệt cắt - Dựng cỏc dung dịch trơn nguội

Cõu 9: Nguyờn nhõn mũn dao cỏc dạng mũn dao? Điều kiện hỡnh thành mũn dao giả thớch?

1.Nguyờn nhõn mũn dao

Tựy theo điều kiện cắt dụng cụ cắt cú thể bị mũn do cỏc nguyờn nhõn sau:

a mài mũn cơ học(xảy ra ở tốc độ thấp) Dao bị mài mòn chủ yếu là do ma

sát giữa mặt trớc của dao với phoi và mặt sau của dao với mặt gia công

Bề mặt dụng cụ bị cào xớc thành các rãnh song song theo phơng thoátphoi

b mũn chủ yếu do nhiệt (xảy ra ở tốc độ cắt tơng đối cao) Khi

nhiệt độ cắt cao, có thể làm lớp bề mặt của dao thay đổi về cấu trúc

c Mũn chủ yếu do oxy húa (xảy ra ở nhiệt độ cao).Mũn do dao bi phỏ hủy từng lớp ở

nhiệt độ cao

d Mũn khuyếch tỏn mũn do dao bị phỏ hủy ở cỏc bề mặt tiếp xỳc do kim loại khuyếch tỏn

vào nhau ở nhiệt độ cao tạo thành một lớp dũn dễ bị phỏ hủy

Điều kiện hỡnh thành: nhiệt độ=900oC, Vật liệu dao và phụi cú thành phần húa học tương tựnhau

e Mài mũn dũn Các dụng cụ làm bằng hợp kim cứng và vật liệu gốm, ngoài

mài mòn cơ học ở các bề mặt làm việc, còn kèm theo hiện tợng gãy tongphần của dụng cụ gọi là mài mòn dòn

f Mũn do mỏi.Khi tác dụng lên bề mặt làm việc của dụng cụ một tảI trọng

thay đổi, bề mặt dụng cụ bị căng, trạng thái căng bề mặt trong một loạttrờng hợp có thể đa đến lỡi cắt bị phá huỷ vì mỏi

g Mũn dớnh Quá trình cắt do áp lực và nhiệt độ cao, phoi cắt thoát ra

dính vào mặt trớc dao Do dính, một phần kim loại của dụng cụ cắt bị rứtrời tong mảnh và cuốn theo phoi Hiện tợng này sảy ra trong điều kiện t-

ơng ứng với tốc độ hình thành lẹo dao

2.Cỏc dạng mũn dao, nguyờn nhõn hỡnh thành, giải thớch :

a. Mũn chủ yếu theo mặt sau(hỡnh a) Dạng mài mòn này xuất hiện khi gia công vật

liệu dẻo có chiều dày cắt a < 0,15mm hoặc khi cắt vật liệu dòn với phoivụn Nguyên nhân chủ yếu gây mòn ở mặt sau là do biến dạng đàn hồicủa lớp kim loại chi tiết tiếp xúc với mặt sau Kí hiệu lợng mài mòn mặt sau

là hs

b. Mũn chủ yếu do mặt trước (hình b) Dạng mài mòn này xảy ra khi gia công vật

liệu dẻo với chiều dày cắt lớn (a >0,5mm) và vận tốc cắt lớn Khi đó, mặtsau đợc lẹo dao bảo vệ Phoi có mặt cắt ngang lớn trợt theo mặt trớc củadao gây ra một áp lực rất lớn ở cách mép lỡi cắt một khoảng (tại đó gọi làtrung tâm áp lực) và tạo thành rãnh lỡi liềm lớn dần và phát triển rất nhanh

về phía đối diện với lỡi cắt chính Chiều rộng rãnh cứ tăng mãi đến khichiều rộng cạnh vát f = 0, dao bị mài mòn toàn bộ và không còn khả năngcắt, lúc này chiều sâu và chiều rộng rãnh lỡi liềm hầu nh không đổi Chỉtiêu đánh gia

độ mài mòn mặt trớc là chiều sâu rãnh lỡi liềm hl

c. Mặt trước và mặt sau mài mũn cựng một lỳc: Dạng mài mòn này xảy ra khi cắt vậtliệu dẻo với chiều dày cắt a = (0,15!0,50)mm và tốc độ cắt trung bình(hình c) Chiều rộng cạnh vát f đồng thời giảm dần về hai phía đo đó độbền lỡi cắt giảm nhanh

d. Mũn do làm trũn bỏn kớnh mũi dao: xảy ra khi vật liệu gia công có tính dẫn nhiệt

kém nhất là khi cắt chất dẻo vì khi đó nhiệt độ tại mũi dao rất cao làm lỡicắt nhanh chóng bị mềm và cùn đi (hình d)

Trong các dạng mài mòn, mài mòn theo mặt sau là dạng mài mòn chủ yếu

và dễ đo nhất Do đó, thờng dùng hs- kích thớc chiều cao của diện tích bịmài mòn theo mặt sau làm tiêu chuẩn mài mòn, ký hiệu [hS] Khi gia côngtinh độ mòn cho phép phụ thuộc vào độ nhám bề mặt và độ chính xácgia công Độ mài mòn cho phép của dụng cụ gia công tinh gọi là tiêu

chuẩn mài mòn công nghệ Quá trình mài mòn của dụng cụ cắt làm bằngvật liệu gốm giống nh các loại dụng cụ kể trên nhng chủ yếu là mòn dodính và tróc

Cõu 10: Khỏi niệm tuổi bền dụng cụ? quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ T với tốc độ cắt V.

Khỏi niệm tuổi bền dụng cụ: là khoảng thời gian làm việc liờn tục của dụng cụ cho đếnkhi đạt đến trị số mũn cho phộp Hoặc là khoảng thời gian làm việc liờn tục của dao giữa hai lầnmài mũn!

Kớ hiệu : T (phỳt)

Quan hệ giữa tuổi bền T và tốc độ cắt V

Quan hệ giữa T và V nh sau:

m- số mũ nói lên mức độ ảnh hởng của tốc độ cắt và tuổi bền Số mũ

m phụ thuộc vào các yếu tố nh đối với A, ngoài ra còn phụ thuộc vào đặctrng mòn của dao, thờng m = 0,1 ữ 0,25 đối với dao thép gió; và m = 0,2

ữ 0,4 đối với dao hợp kim cứng

Tuổi bền T đợc tiêu chuẩn hoá và phụ thuộc vào các loại dao Dao có cấu tạocàng phức tạp chọn giá trị tuổi bền càng lớn và ngợc lại Với dao tiện, giá trịtuổi bền T = (30 ữ 90) ph

Cõu 12:Thành phần lực khi tiện và ảnh hưởng của từng thành phần lực này tới hệ thụng

cụng nghệ (M-G-D-C)? ảnh hưởng của cac yếu tố chế độ cắt và thụng số hinh học dao tới lực cắt và tới hệ số co rut phoi,giải thich.

bị biến dạng đàn hồi trên bề mặt gia công và sự dịch chuyển tơng đốicủa bề mặt gia công với mặt sau của dụng cụ Tổng hợp hai thành phần lựcnày là lực Q2 tác dụng lên mặt sau của dao

ảnh hưởng của từng thành phần lực này tới hệ thụng cụng nghệ: Lực tác dụng lên mặt trớccủa dao Q1 thực hiện quá trình tạo phoi Thành phần lực Q1 phụ thuộc vàotính chất cơ lý của vật liệu gia công, kích thớc lớp cắt và điều kiện giacông Lực tác dụng lên mặt sau Q2 nói chung là có hại, nó ảnh hởng đến

độ cứng vững của hệ thống công nghệ, ảnh hởng đến rung động khi cắt,

ảnh hởng đến độ bền của dao và chất lợng bề mặt gia công Thành phầnlực Q2 về cơ bản phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công, gócsau và hệ số ma sát giữa vật liệu dao và vật liệu phôi các thành phần lựcN1, F1 lớn hơn các thành phần lực N2, F2

Nhng khi cắt với chiều dày cắt nhỏ (đối với thép a<0,25mm, đối với ganga<0,3mm) khi dao bị mài mòn ở mặt sau và cắt vật liệu có độ cứng tế vicao thì N1, F1 nhỏ hơn N2, F2.

ẢNh hương của tốc dộ cắt

Ảnh hưởng của thông số hinh học:

-Góc trước:tăng thì giảm nên BDD giảm  P giảm

-Góc sau: tăng  N2 giảm ,F2ms giảm  P giảm

Trình tự xác định thông số cắt khi tiện :

-Điều kiện ban đầu :vật liệu ,hình dạng phôi

+Lượng dư gia cụng h(mm)

Trả lời:

Đặc điờ̉m:

Quá trình cắt trên máy tiện có các đặc điểm sau:

- Dao tiện là loại dao đơn, có một răng cắt

- Chuyển động tạo hình khi tiện bao gồm chuyển động chính là chuyển

động quay tròn của trục chính mang phôi; chuyển động chạy dao làchuyển động

tịnh tiến của dao song song, vuông góc hoặc tạo với đờng trục của máy(của trục

chính) một góc theo yêu cầu

- Quá trình thoát phoi là quá trình hở - Răng dao cắt liên tục trong một lầnchạy dao

Khả năng:

- Gia cụng thụ cú thể đạt IT13-IT12,độ nhỏm bề mặt cấp 3- cấp 4

- Tiện tinh IT12-IT7 độ nhỏm cấp 5 đến cấp 7

Cụng dụng:

- Dựng để gia cụng cỏc bề mặt trũn xoay trong và ngoài

- Tiờn cỏc ren trong hoặc ren ngoài

- Tiện rónh trong hoặc rónh ngoài

- Tiện cắt bớt chi tiết

- Xộn mặt đầu chi tiết

- Tiện cỏc bề mặt định hỡnh

Ngoài ra cũn khoan ,cắt gọt ,gia cụng ren

Phương trỡnh xớch động tự làm!!!

Cõu 15:xớch tiện ren rỳt gọn trờn mỏy vớt vạn năng?ý nghĩa của xớch cắt ren rỳt gọn? mụ

tả xớch cắt ren rỳt gọn trờn mỏy tiện 1k62.nhiệm vụ tớnh toỏn điều chỉnh khi dựng ren rỳt gọn khi tiện ren chớnh xỏc và ren phi tiờu chuẩn?

Trả lời:

Sơ đồ xích cắt ren rút gọn:

Pc:là bước ren cần gia công Pv=12mm là bước ren của vít me của máy 1k62

Z1,Z2 là số răng của BR trên máy 1k62 Za,b,c,d là số răng của các BR thay thế trong bộ

BR thay thế

n là tốc độvòng quay của trục chính

-ý nghĩa:dùng để tiện ren chính xác và ren phi tiêu chuẩn,do khi tiện ren phi tiêu chuẩn thì hộpchạy dao của máy có tỉ số truyền ko đổi không thỏa mãn nên ta phải có thêm bộ truyền thaythế,còn khi gia công ren chính xác thì t among muốn rút ngắn đường truyền lại để tăng độ chínhxác nên sẽ bỏ qua hộp chạy dao và thong qua tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế để cắt renchính xác

-Mô tả xích cắt ren rút gọn trên máy 1K62:đóng các ly hợp M2,M3 sang trái,M5 sang phải kho

đó các trục IX-XI-XIV và XVI thành 1 trục cố định quay cùng nhau với cùng vận tốc

-nhiệm vị tính toán điều chỉnh khi dùng xích tiện ren rút gọn:

-từ bước ren và đầu mối ren cần gia công mà đầu bài cho ta tính được tỉ số truyền cho bộ truyềnbánh răng thay thế:

itt=Kc.Pc/Kv.Pv.icđ

Với icđ =1/2 hoặc 1 với máy 1K62 Kc là số đầu mối ren của chi tiết cần g công

Pc là bước ren của ren cần g công Kv=1; Pv=12mm với máy 1K62

Sau đó từ tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế ta tìm số răng của từng bánh răng trong bộtruyền Với itt=(Za/Zb)x(Zc/Zd)

Chú ý các bánh răng phải là các số nguyên dương và chia hết cho 4 hoặc 5,(các bánh răng đặcbiệt là 47,57,97,127,157,314

Sau khi tìm được Za,Zb,Zc,Zd thì kiểm tra lại điều kiện tránh chạm trục:

Za+Zb>Zc+(15-20)

Zc+Zd>Zb+(15-20)

Nếu thỏa mãn thì ta kết luận,nếu chưa thỏa mãn thì phải chọn lại các bánh răng thay thế,lưu ý tỉ

số truyền itt luôn ko đổi

Câu 16: Công dụng khẳ năng đặc điểm của máy bào xọc

Khi gia công trên máy bào, máy xọc có thể đạt cấp chính xác (IT12ữIT10),

độ nhám bề mặt cấp (5ữ6); bào láng có thể đạt độ nhám cấp (7ữ8) Bào

có hiệu quả cao khi gia công các bề mặt phẳng dài và hẹp Trong một sốtrờng hợp có thể dùng bào láng thay cho phơng pháp cạo

Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến không liên tục, theo

ph-ơng vuông góc với chuyển động chính và tiến hành ở cuối hành trình chạykhông của đầu bào hoặc bàn máy mang phôi (không đồng thời với chuyển

động chính) Vì vậy, thông số hình học của dao (góc trớc γ , góc sau α)không thay đổi trong quá trình cắt

Tốc độ cắt khi bào không cao và có trị số biến đổi (từ 0→Vmax→0 ) Vìvậy, khi bào tạo ra lực quán tính không có lợi cho quá trình cắt Bào cóhành trình chạy không nên năng suất cắt không cao

Đặc điểm của quá trình cắt:

Các hiện tợng vật lý xảy ra trong quá trình cắt khi bào cơ bản giống khitiện Tuy nhiên, quá trình cắt khi bào có một số đặc điểm riêng nh sau:Quá trình cắt không liên tục, do đó có hiện tợng va đập khi dao vào cắt

và ra khỏi bề mặt gia công

Nhiệt cắt ko lớn do dao tự làm nguội ở hành trình chạy không Do nhiệtcắt không lớn nên khi bào không dùng dung dịch trơn nguội

• a Mỏy bào ngang

Các bộ phận chính của máy bào ngang đợc thể hiện trên hình 4-6

Hình 4-6 Máy bào ngang

1- Bệ máy; 2- Thân máy; 3- Xà ngang; 4- Bàn máy; 5- Đài dao; 6- Bàn dao

đứng; 7- Đầu trợt; 8- Động cơ điện.

Trên máy bào ngang, chuyển động chính do đầu bào mang dao thực hiện,chuyển động chạy dao do bàn máy mang chi tiết gia công thực hiện Đặctính cơ bản của máy bào ngang là hành trình công tác lớn nhất của đầubào Các máy bào ngang thông thờng đợc chế tạo với Lmax= (400 ữ700)mm,chỉ những máy lớn thì hành trình này có thể lên tới 1200 mm Máy bàongang đợc dùng trong sản xuất loạt nhỏ, khi chi tiết gia công có chiều dàikhông lớn hơn 1000mm Trên máy bào ngang có thể gia công các mặtphẳng nằm ngang, mặt phẳng thẳng đứng, mặt phẳng nghiêng và giacông các rãnh

b Máy bào giờng: Các bộ phận chính của máy bào gờng hai trụ đợc thể

hiện trên hình 4-8

Hình 4-8 Máy bào gờng hai trụ.

1- Thân máy; 2- Bàn máy; 3,8- Trụđứng; 4,11- Bàn dao bên; 5- Xà ngang; 6,9- Bàn dao trên; 7- Thanh giằng; 10- Hộp chạy dao.

Trên máy bào giờng, chuyển động chính do bàn máy mang chi tiết giacông

thực hiện, chuyển động chạy dao do đài dao thực hiện

c Máy xọc

Chuyển động chính của máy xọc do đầu xọc mang dao thực hiện theo

ph-ơng thẳng đứng, còn bàn máy mang chi tiết gia công nhận chuyển độngchạy dao không liên tục theo phơng dọc hoặc phơng ngang Ngoài ra, bànmáy có thể thực hiện chuyển động chạy dao vòng quay quanh tâm của nótheo trục quay thẳng đứng

Đặc tính cơ bản của máy xọc là hành trình lớn nhất của đầu xọc Các máy

xọc thờng đợc chế tạo với hành trình lớn nhất của đầu xọc là Lmax=

200mm

Cõu 17: Cụng dụng, khả năng, đặc điờ̉m của phương phỏp chuốt? Kết cấu của dao chuốt lỗ trụ? Đặc điờ̉m của cỏc loại mỏy chuốt?

a Cụng dụng

Chuốt dùng để gia công các lỗ, các bề mặt ngoài có hình dáng khác nhau,các rãnh trong và ngoài

b Khả năng

Chuốt có thể gia công đợc lỗ tròn có đờng kính đến 320mm; lỗ then hoa

có đờng kính đến 420mm; rãnh then có chiều rộng đến 100mm Chiềudài lỗ chuốt có thể đạt tới 1000mm Gia công bằng phơng pháp chuốt cóthể đạt cấp chính xác (IT8 -I T7); độ nhám bề mặt gia công cấp (6- 10)

c Đặc điểm

Khi gia công bằng phơng pháp chuốt cần lu ý những đặc điểm sau:

- Chuốt chỉ có một chuyển động tạo hình duy nhất là chuyển động

chính V

(chuyển động cắt) do dao thực hiện và không có chuyển động chạy dao

- Dao chuốt là dụng cụ cắt nhiều răng, có nhiều răng dao tham giacắt đồng thời Vì vậy, tổng diện tích lớp cắt khi chuốt lớn, do đólực cắt rất lớn và năng suất gia công khi chuốt cao

- Tổng diện tích lớp cắt khi chuốt có trị số biến động, do đó lựccắt cũng biến động theo Vì vậy, quá trình cắt khi chuốt thờngxuất hiện rung động có chu kỳ

- Chuốt chỉ gia công đợc những lỗ thông đã đợc gia công sơ bộ trớc

- Do lực cắt lớn nên chuốt chỉ gia công đợc những chi tiết có chiềudày thành đủ lớn và mặt cắt tơng đối đồng đều trên suốt chiềudài chi tiết để đảm bảo độ cứng vững

- Trong quá trình chuốt lỗ, chi tiết tự định tâm theo dao và mặt

Hình 4-9 Sơ đồ gia công theo phơng pháp chuốt

1- Dao chuốt, 2- Chi tiết gia công, 3- Phiến tỳ tự lựa,

4- Thành máy, 5- Phiến tỳ.

1 Theo tính chất của bề mặt gia công, dao chuốt đợc phân ra:

Dao chuốt trong: dùng để gia công các bề mặt trong

Dao chuốt ngoài: dùng để gia công các bề mặt ngoài

Kết cấu của dao chuốt lỗ trụ:

1 Đầu dao l1 dùng để kẹp chặt dao chuốt lên cơ cấu kéo của máy chuốt.

2 Cổ dao l2 là phần nối tiếp giữa đầu dao với phần định hớng phía trớc.

Khi chế tạo dao chuốt, cổ dao đóng vai trò là rãnh thoát dao khi gia côngphần định hớng phía trớc Trên cổ dao, nhà sx đóng mã số ký hiệu dao

3 Phần định hướng trước l3 dùng để định hớng chi tiết gia công trớc khi vào

cắt (có phần côn phía trớc để tiện lợi khi đa dao vào lỗ gia công)

4 Phần cắt l4 là phần trực tiếp cắt kim loại Số lợng răng dao của phần cắt

phụ thuộc vào lợng d cắt và chiều dầy cắt Các răng dao có chiều cao tăngdần từ răng đầu đến các răng tiếp theo để mỗi răng dao đều tham giavào quá trình cắt Để tạo điều kiện thuận tiện cho phoi thoát ra khỏi rãnhchứa phoi khi răng dao ra khỏi vùng cắt, trên các răng dao có tạo những rãnhchia phoi Các rãnh chia phoi này đợc xẻ lệch vị trí với nhau giữa răng này

và răng tiếp theo

5 Phần sửa đỳng l5 có từ (3-8) răng Hình dáng và kích thớc của các răng

sửa đúng phù hợp với hình dáng và kích thớc của răng dao cuối cùng củaphầncắt Phần sửa đúng có tác dụng sửa những chỗ còn lại mà phần cắtcha cắt hết để tạo cho bề mặt gia công có độ chính xác và chất lợng bềmặt cao

6 Phần định hướng sau l6 dùng để định hớng và đỡ dao chuốt vào thời

điểm khi răng dao cuối cùng ra khỏi lỗ gia công Phần định hớng sau có tácdụng giữ cho chi tiết không bị lật tơng đối với răng dao cuối cùng, nhờ đó

mà bề mặt gia công không bị cào xớc và răng dao chuốt không bị sứt mẻ

Cõu 18: Cụng dụng, khả năng, đặc điờ̉m của phương phỏp khoan? Khoột, doa?

Cụng dụng

Trên máy khoan, máy doa, với các dụng cụ cắt tơng ứng (nh mũi khoan,

mũi khoét, mũi doa, mũi ta rô ) có thể thực hiện đợc các công việc sau:

b Khoột có khả năng gia công các lỗ đạt cấp chính xác (IT11ữIT10), độnhám cấp (5ữ7) Khoét thờng đợc dùng để mở rộng lỗ có sẵn (do khoanhoặc do các phơng pháp khác nh đúc, rèn để lại) nhằm nâng cao độchính xác hình dáng và cấp độ nhám bề mặt gia công Khoét thờng lànguyên công trung gian hoặc nguyên công cuối Lợng d cho nguyên côngkhoét nhỏ, thờng lấy (0,5ữ3)mm

c doa có thể đạt độ chính xác(it9-it7), độ nhám cấp(8-10) Doa thờng

đ-ợc sử dụng để gia công tinh các lỗ đã có sẵn lợng due cho nguyên công doa

rất nhỏ thờng lấy(0.05-0.5)mm Khi khoan, khoét, doa trên máy khoan, máy doa, phôi đợc kẹp cố định trên bàn máy, còn dụng cụ cắt đảm nhiệm cả

Do kết cấu của mũi khoan cú lưỡi cắt nganglực dọc trục lớn Vựng thoỏt phoi là vựng kớn khúlấy phoi ra khỏi chi tiết gia cụng đặc biệt là khoan lỗ sõu

Khoột :chỉ dung gia cụng cỏc lỗ đó cú sẵn, độ chớnh xỏc và cấp độ nhỏm cao hơn khoan, cỏcmũi khoột cú nhiều răng hơn mũi khoan và cú độ cứng vững cao hơn

Khoét dùng để gia công những lỗ đã có sẵn (lỗ đúc, lỗ dập hoặc lỗ đãkhoan) với mục đích mở rộng kích thớc, tạo độ chính xác kích thớc vànâng cao cấp độ nhám bề mặt Ngoài ra, khoét còn dùng để tạo các lỗ

đầu bu lông dạng trụ hoặc côn, khỏa mặt đầu, vát mép

Doa là phơng pháp gia công tinh các lỗ sau khoét hoặc sau tiện móc lỗ

Cõu 19 : Kết cấu mũi khoan rónh xoắn và mũi khoột mở rộng lỗ ?cho biết những điờ̉m giống nhau và khỏc nhau của hai loại dụng cụ này?

Trả lời:

b kết cṍu của mũi khoan xoắn

Mũi khoan xoắn (còn gọi là mũi khoan ruột gà) đợc chia làm ba phần: cándao, cổ dao và phần làm việc (h5-1)

1 Cán dao l1: là phần định tâm mũi khoan vào lỗ côn của trục chính

hoặc tâm của bầu cặp mũi khoan và nhận mô men xoắn Phần cán dao

có thể là trụ hoặc côn Đối với mũi khoan có đờng kính nhỏ

(D<12mm) phần cán là hình trụ; mũi khoan có đờng kính lớn

(D>16mm) phần cán là hình côn

2 Cổ dao l2: là phần nối giữa cán dao và phần làm việc của mũi khoan.

ờngkính mũi khoan và vật liệu chế tạo) Trong chế tạo mũi khoan, cổ dao

là nơi

thoát dao khi gia công phần cán dao và phần làm việc

3 Phần làm việc bao gồm phần định hớng và phần cắt:

phần định hướng l3: dùng để định hớng mũi khoan khi cắt và cũng là nơi

dự trữ để mài lại mũi khoan khi mòn Phần định hớng có các đặc điểmsau:

- Có hai cạnh viền (đờng me) Khi khoan, cạnh viền tiếp xúc với bề mặt giacông giữ cho mũi khoan không bị nghiêng, đồng thời làm giảm ma sát giữa

mũi khoan và bề mặt gia công Chiều rộng cạnh viền trong khoảng f =

(0,6ữ2,6)mm

- Đờng kính phần định hớng giảm dần về phía cán tạo thành góc nghiêngphụ ϕ1 để giảm ma sát giữa mặt sau của dao và bề mặt đã gia công Độ

côn ngợc phần định hớng khoảng (0,04ữ0,09)mm trên chiều dài 100mm kể

từ phần cắt cho tới phần cán của dao

- Có hai rãnh thoát phoi dạng xoắn vít

Nối liền giữa hai rãnh xoắn là lõi khoan Khi đờng kính mũi khoan trong

khoảng D = (1,8 ữ80)mm thì đờng kính lõi khoan là d lõi=(0,19ữ0,125)D

Đ-ờng kính lõi lớn dần về phía cán mũi khoan.

a Kờ́t cṍu mũi khoét

Cấu tạo của mũi khoét tơng tự mũi khoan xoắn (hình 5-5) song mũi khoét

có một số đặc điểm riêng sau đây:

- Mũi khoét có nhiều răng cắt hơn mũi khoan, từ Z = 3 (khi D ≤ 35mm)

đến Z = 4 (khi D>35mm) Do đú mũi khoột cú độ cứng vững lớn khả năng định hướng tốttrong quỏ trỡnh làm việc ,cho phộp nõng cao năng suất cắt

- Mũi khoét không có lỡi cắt ngang

- Răng cắt của mũi khoét có ba lỡi: lỡi cắt chính, lỡi nối tiếp và lỡi cắt

phụ (hình 5-4) Chiều dài làm việc của lỡi cắt phụ bằngS/Z , trong đó s là

l-ợng chạy dao vòng (mm/vòng), còn Z là số răng cắt của dao Để tăng khả

năng định hớng cho mũi khoét, trên răng cắt của dao có cạnh viền, chiều

rộng cạnh viền f = (0,8ữ1,2)mm

- Mũi khoét có đờng kính D≤32mm đợc chế tạo liền khối Các mũi khoét có

đờng kính D = (32 ữ100)mm đợc chế tạo dới dạng răng chắp

cõu 20

Từ cỏc đặc điờ̉m kết cấu của dụng cụ ,cỏc yếu tố chế độ cắt và điền kiện gia cụng hóy phõn tớch so sỏnh khả năng đạt độ chớnh xỏc và chất lượng bề mặt của khoan, khoột ,doa

Cụng dụng:-gia cụng cỏc mp nằm ngang và thẳng đứng,nghiờng,gia cụng cỏc rónh định hỡnh cú

biờn dạng đường sinh khỏc nhau

-gia cụng rónh ngoài co tiết diện ngang khỏc nhau,gia cụng bỏnh răng,trục then hoa theo p2 chộphỡnh,gia cụng bề mặt xoỏn ở trụ ngoài và phay cắt đứt chi tiết

Khả năng:-Phay thụ:chớnh xỏc kớch thước IT13-IT10 độ nhỏm bề mặt cấp3-4

-phay bỏn tinh: chớnh xỏc kớch thước IT11-IT9 độ nhỏm bề mặt cấp5-7

-phay tinh: chớnh xỏc kớch thước IT8-IT7 độ nhỏm bề mặt cấp7-8

Phay la pp cú chất lượng và năng suất cao,vỡ vậy nao được thay hầu hết cho cỏc pp gia cụngkhỏc

Đặc điờ̉m:

Quá trình phay và các hiện tợng vật lý xảy ra khi phay nh tạo phoi, co rútphoi, nhiệt cắt cơ bản nh tiện

Phối hợp giữa chuyển động chính và chuyển động chạy dao Có hai

ph-ơng pháp phối hợp giữa chuyển động cắt chính và chuyển động chạydaokhi phay một dạng bề mặt

- Chuyển động chính (chuyển động quay tròn của dao) và chuyển độngchạy dao (chuyển động tịnh tiến của bàn mang phôi) cùng chiều nhau - gọi

* Các răng dao làm việc theo chu kỳ nên răng dao bị va đập (nếu phaythuận) do đó răng dao dễ bị sứt mẻ hoặc bị trợt trên bề mặt đã bị biếncứng (nếu phay nghịch) dao sẽ mau mòn; khả năng suất hiện lẹo dao ít;

điều kiện làm việc của máy không tốt, dễ gây rung động khi cắt; chiềudày lớp cứng nguội lớn (khi

 Ưu nhược điểm của sơ đồ phay thuận phay nghịch:

Khi phay thuận: chiều dày cắt của mỗi răng dao thay đổi từ dày (a =amax) đến mỏng (a = amim = 0) nên gây ra va đập giữa răng dao và bềmặt gia công, lực cắt tăng đột ngột do đó dao dễ vỡ, nhng ở thời điểm lỡicắt tiếp xúc với bề mặt gia công không xảy ra sự trợt, nên dao ít mòn vàtuổi bền của dao có thể tăng

Trái lại khi phay nghịch, chiều dày cắt a tăng từ 0 đến amax nên lực cắttăng từ từ vì vậy tránh đợc va đập nhng lại bị trợt nên mau mòn

- Khi phay thuận, thành phần lực thẳng đứng tác dụng lên chi tiết gia công

có chiều hớng xuống dới (hình 6-1, vẽ các thành phần lực tác dụng lên dao)nên có xu hớng ép chi tiết xuống bàn máy do đó giảm đợc rung động khiphay, giảm đợc biến cứng bề mặt và giảm đợc nhấp nhô bề mặt (trongcùng điều kiện gia công, có thể tăng đợc độ nhám bề mặt một cấp), giảmlực kẹp chi tiết lên bàn máy Trong cùng điều kiện gia công, thành phần lựcnày của phay thuận lớn hơn phay nghịch

- Thành phần lực nằm ngang (Pn) của mỗi răng khi phay thuận có chiều cùngchiều chạy dao, đẩy chi tiết theo phơng chuyển động chạy dao, nên khôngkhắc phục đợc khe hở giữa vít me và đai ốc của cơ cấu dẫn động bànmáy làm chuyển động của bàn máy có thể không liên tục, bị giật cục,không êm dẫn đến

rung động

Từ những đặc điểm trên, khi phay tinh có chiều dày cắt không lớn đặcbiệt là gia công kim loại dẻo bằng máy có độ cứng vững cao và có bộ phậnkhử rơ giữa vít me và đai ốc bàn máy nên phay thuận Khi phay thô, đặcbiệt phay các kim loại khó gia công nên dùng phay nghịch

Cõu 22:Cỏc loại dao phay,đặc điờ̉m và cong dụng? vẽ sơ đồ và nờu rừ cỏc chuyờ̉n động cần thiết khi dựng từng loại dao phay.

TL

*Theo cụng dụng:

-Dao phay trụ:

Dao co răng dao bố trớ đều trờn bề mặt chu vi

Răng dao co thể song song hoặc lệch với đường tõm một gúc nhất định.Cỏc dao co răng daokhụng song song với đường tõm gọi là dao phay răng nghiờng(trỏi và phải)

-Dao phay mặt đầu:

Dao co cỏc răng bố trớ đều trờn mặt đầu của dao và trờn bề mặt chu vi(chỉ với răng dao liền).cúthể phõn ra răng dao liền và răng dao chắp

Cụng dụng: Dựng gia cụng mặt phẳng,chủ yếu là mặt phẳng nằm ngang trờn mỏy phay đứng