Thiết kế máy uốn, cắt thép xây dựng

Chính vì nhu cầu sử dụng của con người ngày càng nhiều nên trên thị trường cũng xuất hiện nhiều loại máy cắt uốn sắt giá rẻ với nhiều chủng loại với mẫu mã khác nhau, ngày càng có nhiều

1 Chuyên cần:

2 Nội dung:

3 Hình thức:

4 Tính khả thi của đề tài:

5 Nhận xét: Ƣu điểm:

Khuyết điểm:

DUT.LRCC

1 Nội dung:

2 Hình thức:

3 Tính khả thi của đề tài:

4 Khả năng xử lý vấn đề:

5 Nhận xét: Ƣu điểm:

Khuyết điểm:

DUT.LRCC

Tên đề tài: Thiết kế máy uốn, cắt thép xây dựng

Sinh viên thực hiện: Trần Xuân Tâm

Số thẻ sinh viên: 101130127 Lớp: 13C1B

Nền công nghiệp hiện đại ngày càng phát triển các máy móc liên tục được phát minh giúp cho con người làm việc hiêu quả hơn, đáp ứng được nhu cầu của cuộc sống hiện đại Trong ngành xây dựng, máy cắt, uốn sắt là một thiết bị được tạo ra nhằm phục

vụ được cho nhiều ngành nghề lĩnh vực khác nhau, sự có mặt của máy cắt  ,   uốn sắt đã giúp cho con người thực hiện công việc dễ dàng, mang lại hiệu quả cao trong công việc Chính vì nhu cầu sử dụng của con người ngày càng nhiều nên trên thị trường cũng xuất hiện nhiều loại máy cắt uốn sắt giá rẻ với nhiều chủng loại với mẫu mã khác nhau, ngày càng có nhiều những đơn vị, công ty, đại lý cung cấp sản phẩm này ra thị trường nhằm đáp ứng đủ nhu cầu của người tiêu dùng

Máy uốn, cắt thép xây dựng là sản phẩm có nhiều tính năng được tích

hợp, máy có thể cắt và uốn các loại sắt thép có đường kính tối đa lên tới 40mm, phù hợp hầu hết các loại sắt thép phổ biến trên thị trường hiện có, với công suất động cơ 4 kW sử dụng dòng điện 380V mạnh mẽ mang lại cho máy cắt uốn sắt khả năng hoạt động cao và

ổn định Được thiết kế cho độ cứng vững cao nên cho phép máy làm việc chắc chắn, đáng tin cậy Kích thước máy nhỏ gọn, được lắp với bằng 4 bánh xe nên cho phép di chuyển máy dễ dàng tại các khu vực làm việc

Nhờ sử dụng các thiết bị máy móc và công việc, nên máy cắt uốn liên hợp có thể rút ngắn đáng kể thời gian thi công của tổng dự án, cũng như tăng năng suất làm việc đối với doanh nghiệp sản xuất

DUT.LRCC

Thiết kế máy uốn, cắt thép xây dựng

2 Đề tài thuộc diện: ☐ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện

3 Các số liệu và dữ liệu ban đầu:

Khả năng uốn cắt sắt thép có đường kính Φ ≤ 40 mm

Công suất động cơ: 4 KW

Tốc độ cắt liên tục: 25 lần/phút

Tốc độ uốn: 10r/phút

4 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

Chương 1: Lý thuyết công nghệ gia công biến dạng và công nghệ uốn cắt thép Chương 2: Giới thiệu về thép và máy cán uốn thép

Chương 3: Phân tích yêu cầu động học và lựa chọn phương án thiết kế máy

Chương 4: Thiết kế các bộ phận chính của máy

Chương 5: Lắp đặt, vận hành và bảo dưỡng máy

5 Các bản vẽ, đồ thị (ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ ):

trục

A1

7 Ngày giao nhiệm vụ đồ án: …… /……./201…

DUT.LRCC

LỜI NÓI ĐẦU

Nền công nghiệp trên thế giới hiện nay đang trên đà phát triển không ngừng Trong khi đó, nước ta mới chỉ ở trong giai đoạn công nghiệp hóa, hiện đại hóa Để tồn tại và theo kịp sự phát triển của thế giới, chúng ta cần phải đổi mới và tạo ra những bước tiến cho nền công nghiệp trong nước Trong đó, ngành Chế tạo máy là một ngành then chốt đi đầu trong công cuộc cơ khí hóa hiện đại hóa của đất nước

Qua thời gian dài học tập, nghiên cứu lý thuyết và thực tế cùng với sự hướng

dẫn, giúp đỡ nhiệt tình của thầy giáo Tào Quang Bảng cũng như các thầy cô giáo

trong ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí, em đã được nhận và thực hiện thiết kế “

Máy uốn, cắt thép xây dựng” làm đề tài tốt nghiệp của mình

Sau 14 tuần thực hiện được sự hướng dẫn của thầy Tào Quang Bảng đến nay đồ

án tốt nghiệp của em đã hoàn thành Tuy nhiên, trong quá trình thiết kế và chế tạo máy không thể tránh được nhiều mặt thiếu sót và hạn chế Kính mong nhận được sự giúp

đỡ và đóng góp ý kiến từ quý thầy để chúng em có thể thực hiện tốt hơn ý tưởng của mình

Cuối cùng nhóm xin chân thành gửi lời cảm ơn đến thầy giáo Tào Quang Bảng cùng các thầy trong khoa cơ khí đã hướng dẫn và giúp đỡ em trong suốt thời gian hoàn thành đồ án Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên

Trần Xuân Tâm DUT.LRCC

LỜI CAM ĐOAN

Sau qua trình nghiêng cứu thực hiện và hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình với

đề tài “Thiết kế máy uốn cắt thép xây dựng” Em xin cam đoan đây là thành quả của quá trình tự nghiêng cứu, tham khảo tài liệu, đƣợc tính toán thực hiện bởi chính cá nhân em Các số liệu và kết quả tính toán đƣợc vận dụng, và tính toán dựa vào các công thức thực nghiệm, kinh nghiệm đƣợc tổng hợp từ các tài liệu tham khảo Nếu có vấn đề gì không hợp lý hoặc không đúng nhƣ trên, em xin hoàn toàn chịu trách nhiệm với đề tài của mình Em xin chân thành cảm ơn

Sinh viên thực hiện

(Chữ ký và ghi rõ họ tên)

DUT.LRCC

MỤC LỤC

TÓM TẮT

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN

LỜI NÓI ĐẦU i

LỜI CAM ĐOAN ii

MỤC LỤC iii

DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU, HÌNH VẼ vi

CHƯƠNG 1: LÝ THUYẾT CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BIẾN DẠNG VÀ CÔNG NGHỆ UỐN CẮT THÉP 2

1.1 Lý thuyết quá trình gia công biến dạng 2

1.1.1 Phân loại biến dạng 2

1.1.2 Biến dạng dẻo 2

1.1.3 Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo 5

1.1.4 Những định luật cơ bản khi gia công kim loại bằng áp lực 5

1.2 Công nghệ uốn cắt kim loại 6

1.2.1 Công nghệ uốn kim loại 6

1.2.2 Công nghệ cắt kim loại 11

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ THÉP VÀ MÁY UỐN CẮT THÉP 15

2.1 Giới thiệu về thép xây dựng 15

2.1.1 Thép cacbon 15

2.1.2 Các loại cốt thép cho kết cấu bê tông cốt thép 17

2.2 Giới thiệu về máy uốn cắt thép trên thị trường 19

2.2.1 Phạm vi và mục đích sử dụng 19

2.2.2 Thực trạng về máy cắt uốn thép 20

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH YÊU CẦU ĐỘNG HỌC VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY 22

3.1 Phân tích yêu cầu động học của máy 22

3.2 Tính toán lực cắt, lực uốn 22

3.2.1 Tính toán lực cắt và công suất cắt 22

3.3 Tính chọn động cơ và lựa chọn phương án truyền động 29

DUT.LRCC

3.3.1 Tính chọn động cơ 29

3.3.2 Lựa chọn phương án thiết kế 32

3.3.3 Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy 35

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ CÁC BỘ PHẬN CHÍNH CỦA MÁY 37

4.1 Sơ đồ động học toàn máy 37

4.2 Thiết kế bộ phận uốn cắt 37

4.2.1 Thiết kế bộ phận cắt 37

4.2.2 Thiết kế bộ phận uốn 40

4.3 Tính toán phân phối tỉ số truyền 41

4.3.1 Tỉ số truyền động chung của hệ thống 41

4.3.2 Nguyên tắc phân phối tỉ số truyền 41

4.3.3 Phân phối tỉ số truyền chung cho toàn hệ 41

4.3.4 Phân phối tỉ số truyền các hộp giảm tốc 42

4.3.5 Tính số vòng quay cho các trục 43

4.3.6 Tính công suất cho các trục 43

4.3.7 Tính momen xoắn từng trục 44

4.3.8 Bảng thông số kỹ thuật toàn máy 44

4.4 Thiết kế bộ truyền đai 43

4.4.1 Chọn loại đai 44

4.4.2 Định đường kính bánh đai 45

4.4.3 Sơ bộ chọn khoảng cách trục A và chiều dài đai L 46

4.4.4 Định chính xác chiều dài đai L và khoảng cách trục A 46

4.4.5 Kiểm nghiệm góc ôm 47

4.4.6 Xác định số đai cần thiết 47

4.4.7 Định các kích thước chủ yếu của bánh đai 48

4.5 Thiết kế hộp giảm tốc 2 cấp có cấp nhanh phân đôi 48

4.5.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh 49

4.5.3 Tính toán thiết kế trục và then 68

4.5.4 Thiết kế gối đỡ trục 91

4.5.5 Cấu tạo vỏ hộp và các chi tiết máy khác 95

4.5.6 Bôi trơn hộp giảm tốc 96

4.6 Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc 96

4.6.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng nón răng thẳng 97

4.6.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng 106

DUT.LRCC

4.6.4 Thiết kế gối đỡ trục 136

4.6.5 Thiết kế hộp bộ truyền ngoài 140

4.7 Tính toán một số cơ cấu khác 142

4.7.1 Tính toán nối trục vòng đàn hồi 142

CHƯƠNG 5: LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY 143

5.1 Lắp đặt và điều chỉnh máy 143

5.1.1 Lắp ráp máy 144

5.1.2 Chạy thử máy 144

5.1.3 Hướng dẫn sử dụng máy 144

5.2 Bảo dưỡng máy trong quá trình sử dụng 145

5.2.1 Bão dưỡng và sữa chữa hằng ngày 145

5.2.2 Kiểm tra định kỳ 145

5.2.3 Sữa chữa định kỳ theo kế hoạch 145

5.3 An toàn lao động 146

KẾT LUẬN 147

TÀI LIỆU THAM KHẢO 147

DUT.LRCC

DANH SÁCH HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Biểu đồ quan hệ giữa lực và biến dạng 2

Hình 1.2 Sơ đồ biến dạng dẻo của trượt và song tinh 3

Hình 1.3 Các trạng thái ứng suất 5

Hình 1.4 Biến dạng của phôi thép sau khi uốn 7

Hình 1.5 Lớp trung hòa và sơ đồ phân bố lực tại tiết diện bị uốn 7

Hình 1.6 Quá trình biến dạng khi uốn 8

Hình 1.7 Sơ đồ uốn thép theo phương pháp cối chày 9

Hình 1.8 Cơ cấu uốn bằng cối chày trong máy 9

Hình 1.9 Sơ đồ uốn thép bằng phương pháp mâm xoay 10

Hình 1.10 Máy uốn thép bằng cơ cấu mâm xoay 10

Hình 1.11 Máy uốn thép bằng cơ cấu mâm xoay 10

Hình 1.12 Cắt bằng lưỡi dao đĩa 12

Hình 1.13 Cắt bằng 2 dao thẳng song song 13

Hình 1.14 Cắt bằng oxi – thuốc 13

Hình 1.15 Cắt bằng hồ quang 14

Hình 1.16 Cắt bằng hồ quang Plasma 14

Hình 2.1 Máy uốn cắt thép liên hợp 20

Hình 2.2 Máy uốn và cắt thép độc lập 21

Hình 3.1 Sơ đồ quá trình cắt giai đoạn cắt phá 22

Hình 3.2 Sơ đồ quá trình cắt – Thời kỳ cắt 23

Hình 3.3 Sơ đồ tính lực khi bắt đầu chạm uốn 28

Hình 3.4 Hình vẽ qui đổi tiết diện thanh thép 28

Hình 3.5 Động cơ điện không đồng bộ ba pha kiểu lồng sóc 30

Hình 3.6 Mạch đảo chiều động cơ KĐB 3 pha 32

Hình 3.7 Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp khai triển 33

Hình 3.8 Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp phân đôi cấp nhanh 33

Hình 3.9 Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp đồng trục 34

Hình 3.10 Sơ đồ truyền động cắt bằng bánh lệch tâm 35

Hình 3.11 Sơ đồ truyền động cắt bằng cơ cấu trục khuỷu thanh truyền 35

Hình 3.12 Sơ đồ truyền động uốn bằng cơ cấu mâm uốn 35

Hình 3.13 Sơ đồ nguyên lý hoạt động của toàn máy 36

Hình 4.1 Sơ đồ động toàn máy 37

Hình 4.2 Sơ đồ nguyên lý cơ cấu cắt 38

Hình 4.3 Kết cấu bánh lệch tâm 39

DUT.LRCC

Hình 4.5 Kết cấu mâm uốn 40

Hình 4.6 Kết cấu chốt uốn và bạc lắp chốt uốn 41

Hình 4.7 Sơ đồ chung toàn máy 42

Hình 4.8 Sơ đồ tiết diện đai thang 45

Hình 4.9 Hình vẽ phát thảo sơ đồ hộp giảm tốc 69

Hình 4.10 Biểu diễn các kích thước trục lên sơ đồ hộp giảm tốc 70

Hình 4.11 Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên bánh răng 71

Hình 4.12 Sơ đồ lực tác dụng lên trục và biểu đồ momen trục I 71

Hình 4.13 Cấu tạo sơ bộ trục I 73

Hình 4.14 Sơ đồ lực tác dụng lên trục và biểu đồ momen trục II 74

Hình 4.15 Sơ bộ cấu tạo trục II 76

Hình 4.16 Sơ đồ lực tác dụng và biểu đồ momen trục III 76

Hình 4.16 Sơ bộ cấu tạo trục III 78

Hình 4.17 Biểu diễn kích thước mối ghép then trên trục 87

Hình 4.18 Sơ đồ lực tác dụng lên gối đỡ trên trục I 92

Hình 4.19 Hình vẽ biểu diễn các thông số hình học của ổ bi đỡ một dãy 93

Hình 4.20 Sơ đồ lực tác dụng lên gối đỡ trên trục III 94

Hình 4.21 Phát thảo sơ bộ bộ truyền ngoài hộp 115

Hình 4.22 Phát thảo sơ bộ bộ truyền ngoài hộp 115

Hình 4.23 Sơ đồ đặt lực lên trục và biểu đồ momen trục IV 116

Hình 4.24 Sơ đồ đặt lực lên trục và biểu đồ momen trục V 118

Hình 4.25 Sơ đồ đặt lực lên trục và biểu đồ momen trục VI 121

Hình 4.26 Biểu diễn kích thước mối ghép then trên trục 132

Hình 4.27 Biểu diễn kích thước ổ đũa nón đỡ chặn 137

Hình 4.27 Sơ đồ tác dụng lực lên gối đỡ trục IV 137

Hình 4.28 Sơ đồ tác dụng lực lên gối đỡ trục V 138

Hình 4.29 Sơ đồ lực tác dụng lên gối đỡ trục VI 139

Hình 4.30 Sơ bộ kết cấu gối đỡ 142

Hình 4.31 Biểu diễn kích thước nối trục đàn hồi 143

DANH SÁCH BẢNG BIỂU Bảng 1.1 Các loại mác thép theo tiêu chuẩn Nga và Việt Nam 15

Bảng 1.2 Hàm lượng các nguyên tố của một số mác thép trên thị trường 16

Bảng 1.3 Các thông số của thép cacbon thấp kéo nguội 18

Bảng 1.4 Cơ tính của thép cacbon thấp kéo nguội 18

Bảng 1.5 Các đại lượng tra cứu của thép cốt 18

Bảng 1.6 Tính chất cơ học của thép cốt 19

DUT.LRCC

Bảng 4.1 Bảng thông số kỹ thuật toàn máy 44 Bảng 4.2 Kích thước tiết diện đai thang loại A 45 Bảng 4.3 Bảng thông số kỹ thuật hộp giảm tốc 2 cấp phân đôi cấp nhanh 49 Bảng 4.4 Thông số then trên các trục trong hộp giảm tốc 2 cấp phân đôi cấp nhanh 91 Bảng 4.5 Bảng thông số kỹ thuật của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc 97 Bảng 4.6 Bảng kích thước của nối trục đàn hồi 142

DUT.LRCC

MỞ ĐẦU

Trong giai đoạn hiện nay, đất nước đang bước vào thời kỳ công nghiệp hóa, hiện đại hóa nền kinh tế Vai trò của ngành cơ khí ngày càng trở nên quan trọng hơn đối với sự phát triển của nền kính tế đất nước, có thể nói đây là ngành then chốt của một nền công nghiệp hiện đại

Trong suốt những năm học tập tại trường, em đã được truyền đạt những kiến thức cơ bản, làm cơ sở, hành trang cho công việc và nghề nghiệp của bản thân sau này

Để tổng kết những gì đã được học trong suốt những năm vừa qua cùng với sự phân

công của nhà trường, em đã được nhận đề tài “Thiết kế máy uốn cắt thép xây dựng” làm đồ án tốt nghiệp cùng với sự hướng dẫn của thầy giáo Tào Quang Bảng

Nói về đề tài thiết kế máy uốn cắt thép liên hợp, trong ngành xây dựng hiện nay, máy uốn cắt thép là loại thiết bị rất quan trọng, nó đóng góp vai trò lớn phục vụ cho việc xây dựng và thi công kết cấu thép Nhờ đó tiết kiệm được rất nhiều sức lao động Máy uốn cán thép có khả năng ứng dụng rộng rãi và độ chính xác cao, nhờ đó nâng cao được năng suất làm việc, được sử dụng chủ yếu trong lĩnh vực xây dựng

DUT.LRCC

1.1 Lý thuyết quá trình gia công biến dạng:

1.1.1 Phân loại biến dạng:

Dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại bị biến dạng theo các giai đoạn: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy

Dưới tác dụng của ngoại lực vật thể bị biến dạng theo các giai đoạn: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy

Được thể hiện bằng sự xê dịch của một phần tinh thể so cới phần còn lại của của tinh thể đó Sự xê dịch do ứng suất gây ra khi giá trị ứng suất vượt quá một giá trị tới hạn k

Có 2 dạng xê dịch: trượt và song tinh

 Theo hình thức trượt:

Một phần tinh thể xê dịch song song với phần còn lại dọc theo một mặt phẳng gọi

là mặt trượt hay là mặt xê dịch (H 1.2a)

Trượt là một dạng xê dịch cơ bản của kim loại và trong hợp kim Trên mặt trượt các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu

Để tạo ra những thanh thép chất lượng mà chúng ta thường thấy khi xây dựng các công trình, tòa nhà hay các vật dụng được làm từ thép như dao, kéo, bàn ghế đòi hỏi phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình sản xuất thép Việc tuân thủ quy trình này nhằm kiểm soát chặt chẽ chất lượng sản phẩm đầu ra và hạn chế tối đa các khuyết điểm và phế phẩm sản phẩm trong quá thực hiện Quá trình sản xuất thép trải qua các công đoạn chính theo sơ đồ sau:

Hình 1.2 Sơ đồ biến dạng dẻo của trượt và song tinh

 Theo hình thức song tinh

Là sự sắp xếp một phần tinh thể vào vị trí đối xứng với phần không bị biến dạng Mặt phẳng đối xứng gọi được gọi là mặt phẳng song tinh Khi tạo song tinh, các mặt phẳng nguyên tử của tinh thể xê dịch song song với mặt phẳng song tinh đi những khoảng cách khác nhau

1.1.2.2 Biến dạng dẻo trong đa tinh thể:

Biến dạng dẻo xảy ra trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt, sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt

DUT.LRCC

trượt tạo với hướng của ứng suất chính một góc bằng hoặc xấp xỉ 45o

sau đó mới đến các mặt khác

Như vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đều Dưới tác dụng của ngoại lực biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau, do sự trượt và quay của các hạt trong các hạt lại xuất hiện các mặt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển

1.1.2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại:

 Ảnh hưởng của thành phần và tổ chức kim loại:

Các kim loại khác nhau có các kiểm mạng tinh thể, lực liên kết giữa các nguyên

tử khác nhau, do đó tính dẻo của chúng cũng khác nhau Đối với các hợp kim kiểu mạng thường phức, xô lệch mạng lớn, một số các nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc một pha dẻo hơn kim loại có cấu trúc nhiều pha, các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại

 Ảnh hưởng của ứng suất dư:

Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng, ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo của kim loại bị giảm mạnh (hiện tượng biến cứng) Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0.25 ÷ 0.3 Tnc ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo của kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi)

Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện kết tinh lại, tổ chức kim loại sau khi kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạnh tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng

 Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất chính:

Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đến tính dẻo của kim loại Qua thực nghiệm người ta thấy rằng kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi

DUT.LRCC

làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm

Nếu lấy hai khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên máy búa và máy ép ta thấy mức độ biến dạng trên máy búa lớn hơn, nhưng độ biến dạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn

1.1.3 Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo:

Giả sử trong vật thể hoàn toàn không có ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứng suất chính sau:

Điều kiện biến dạng dẻo:

 Khi kim loại chịu ứng suất đường:

|σ1| = σch <=> max =

2

ch



 Khi kim loại chịu ứng suất mặt: σ1 - σ2 = σch

 Khi kim loại chịu ứng suất khối: σmax - σmin = σch

Các phương trình trên gọi là phương trình dẻo

  



 

Hình 1.3 Các trạng thái ứng suất

1.1.4 Những định luật cơ bản khi gia công kim loại bằng áp lực:

1.1.4.1 Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo:

DUT.LRCC

Biến dạng dẻo kim loại, đồng thời với biến dạng dẻo có xảy ra biến dạng đàn hồi Quan hệ giữa lực và biến dạng khi biến dạng đàn hồi tuân theo định luật Hooke

1.1.4.2 Định luật ứng suất dư:

Trong bất cứ một kim loại biến dạng nào cũng được sinh ra một ứng suất dư cân bằng nhau Ứng suất dư này tồn tại bên trong vật thể đến khi biến dạng làm giảm tính dẻo, độ bền và độ giai va đập làm cho vật thể biến dạng hoặc phá hủy Khi phân tích ứng suất chính cần tính đến ứng suất dư và khắc phục hậu quả do nó sinh ra

1.1.4.3 Định luật thể tích không đổi:

Thể tích của vật thể trước và sau khi gia công áp lực không đổi Định luật này có

ý nghĩa thực tiễn nó cho biết chiều dài sau khi biến dạng dưới tác dụng của ngoại lực

Gọi P1, P2, A1, A2, là lực và công biến dạng tác dụng lên vật thể 1 và 2

F n

2

v n

Theo định luật đồng dạng thì:

2 1 2

P n

2

A n

Định luật này rất quan t rọng cho phép ta thử mẫu có kích thước nhỏ để xác định các ảnh hưởng của biến dạng đến tổ chức cơ tính của kim loại

1.2 Công nghệ uốn cắt kim loại:

1.2.1 Công nghệ uốn kim loại

1.2.1.1 Khái niệm uốn:

Uốn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm tạo cho phôi hoặc một

DUT.LRCC

được uốn ở trạng thái nguội hoặc nóng Trong quá trình uốn phôi bị biến dạng dẻo

từng phần để tạo thành hình dáng cần thiết Uốn có thể tiến hành trến máy ép trục

khuỷu lệch tâm, ma sát hay thủy lực Đôi khi có thể tiến hành trên các dụng cụ uốn

bằng tay hoặc trên máy uốn chuyên dùng

Đặc điểm của quá trình uốn là dưới tác dụng ép của chày và cối, phôi bị biến

dạng dẻo từng vùng để tạo thành hình dáng cần thiết Quá trình biến dạng bao gồm quá

trình biến dạng đàn hồi và quá trình biến dạng dẻo

Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dạng dẻo Uốn làm thay

đổi hướng thớ kim loại, làm cong phôi và thu nhỏ dần kích thước

Trong quá trình uốn, kim loại phía trong góc uốn bị nén lại và co ngắn ở hướng

dọc, đồng thời bị kéo ở hướng ngang Còn phần kim loại phía ngoài góc uốn bị giãn ra

bởi lực kéo Giữa các lớp co ngắn và dãn dài là lớp kim loại không bị ảnh hưởng bởi

lực kéo và nén khi uốn và tại đây vẫn giữ được trạng thái ban đầu của kim loại, đây

gọi là lớp trung hòa Sử dụng lớp trung hòa này để tính toán sức bền của vật liệu khi

uốn, sơ đồ bố trí lực tại tiết diện bị uốn được thể hiện như hình:

Hình 1.5 Lớp trung hòa và sơ đồ phân bố lực tại tiết diện bị uốn

DUT.LRCC

Khi uốn những dải hẹp xảy ra hiện tượng giảm chiều dày chỗ uốn sai lệch hình dạng về tiết diện ngang, lớp trung hòa bị lệch vể phía bán kính nhỏ

Khi uốn những dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến dạng mỏng vật liệu nhưng không có sai lệch tiết diện ngang, vì trở kháng của vật liệu có cùng chiều rộng lớn sẽ chống lại sự biến dạng theo hướng ngang

Khi uốn phôi với bán kính có khối lượng nhỏ thì mức độ biến dạng dẻo lớn và ngược lại

1.2.1.3 Hiện tượng đàn hồi sau khi uốn:

Uốn là một quá trình biến dạng dẻo có kèm theo biến dạng đàn hồi do tính chất đàn hồi của vật liệu, sau khi uốn biến dạng đàn hồi làm thay đổi đi kích thước và hình dạng sản phẩm so với kích thước và hình dạng của khuôn, hiện tượng đó gọi là hiện tượng đàn hồi sau khi uốn

Hiện tượng đàn hồi gây ra sự sai lệch về góc uốn và bán kính uốn vì vậy muốn cho chi tiết có góc và bán kính uốn đã cho thì bán kính uốn và góc uốn phải thay đổi một lượng đúng bằng trị số đàn hồi

Hình 1.6 Quá trình biến dạng khi uốn

(a) Biến dạng đàn hồi

(b) Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo

(c) Biến dạng dẻo

Bằng thực nghiệm người ta xác định được rằng trị số đàn hồi phụ thuộc chủ yếu vào loại vật liệu và chiều dày vật liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính uốn tương đối r/S, lực uốn và phương pháp uốn

Khi giới hạn chảy của vật liệu càng cao tỉ số r/S càng lớn và chiều dày vật liệu càng nhỏ thì hiện tượng đàn hồi càng lớn , trị số đàn hồi có thể xác định bằng phương pháp thực nghiệm hoặc giải tích

DUT.LRCC

+ Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo

+ Giá thành rẽ, dễ cơ khí hóa và tự động hóa

+ Có thể uốn nhiều kích thước phôi trên cùng một cơ cấu cối

+ Năng suất cao

Nhược điểm:

+ Khả năng làm việc bị giới hạn: góc uốn, mức độ phức tạp của sản phẩm

 Một số hình ảnh minh họa:

Hình 1.7 Sơ đồ uốn thép theo phương pháp cối chày

Hình 1.8 Cơ cấu uốn bằng cối chày trong máy

b Uốn bằng phương pháp mâm xoay:

 Ưu, nhược điểm:

Ưu điểm:

+ Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa

+ Phạm vi ứng dụng cao, thích hợp cho sản phẩm phức tạp và có góc uốn đa

Hình 1.9 Sơ đồ uốn thép bằng phương pháp mâm xoay

Hình 1.10 Máy uốn thép bằng cơ cấu mâm xoay

c Uốn bằng hệ thống xy lanh thủy lực, khí nén:

 Ưu, nhược điểm:

Ưu điểm:

+ Kết cấu đơn giản, nhỏ gọn, dễ chế tạo

+ Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa

+ Khả năng linh hoạt cao

1.2.2 Công nghệ cắt kim loại:

Sản phẩm cắt hết sức đa dạng, song hầu hết sản phẩm sau khi cắt mới chỉ là bán thành phẩm phục vụ cho một quá trình công nghệ Để thuận lợi cho các công đoạn sản xuất tiếp theo cũng như đảm bảo chất lượng của thiết bị khi hoàn thành, thép cắt ra phải đảm bảo một số yêu cầu sau:

 Mép cắt phải trơn, thẳng

 Sự biến dạng nằm trong giới hạn cho phép

 Đảm bảo đúng yêu cầu về kích thước

1.2.2.1 Sự thay đổi tính chất của thép trong quá trình cắt:

Khi cắt tính chất của thép bị thay đổi Sở dĩ như vậy là trong quá trình cắt biến dạng dẻo nguội làm cấu trúc tinh thể thay đổi: mật độ khuyết tật tăng lên mạnh mẽ dẫn tới độ bền kim loại tăng lên, kích thước và hình dạng các hạt kim lọai cũng như hướng của trục tinh thể thay đổi làm phát sinh ứng suất dư và xuất hiện những mặt trượt kích thích quá trình hóa già của kim loại

a Sự hóa già do biến dạng

Hệ quả của sự hóa già kim loại là giảm tính dẻo (độ giãn dài tỷ đối giảm) và nâng cao tính bền của kim lọai (trở lực biến dạng, giới hạn chảy và độ cứng tăng).Sự hóa già biến dạng xảy ra không đồng đều, trước tiên nó làm tăng độ cứng của kim loại tại các vùng có mật độ các nguyên tử nitơ và các bon cao, chủ yếu là ở mặt trượt, tại đây đặc biệt có nhiều lệch

Đối với thép các bon thấp, sự hóa già do biến dạng xảy ra mãnh liệt hơn sau khi biến dạng dẻo nguội; cường độ của nó tỷ lệ thuận với mức độ biến dạng, nhiệt độ môi trường xung quanh và thời gian

b Mặt trượt

Mặt trượt là những dấu vết vật lý do biến dạng dẻo cục bộ gây ra Mặt trượt xuất hiện tại vùng gần mép cắt, làm giảm độ nhẵn bóng bề mặt Sự xuất hiện các mặt trượt

có liên quan đến tính chất cơ học không đồng đều của phôi Sự không đồng đều này là

do sự hóa già trong quá trình biến dạng gây ra Trên vùng bề mặt này sau khi cắt có

thể quan sát thấy những phần lồi lõm tương ứng với các mặt trượt

c Sự phát sinh hiện tượng ăn mòn

Trong quá trình xảy ra biến dạng dẻo nguội kim loại xảy ra sự hóa bền Sự hóa bền cùng với một số hiện tượng khác làm cho khả năng chống ăn mòn của kim loại giảm đi Tuy vậy, do những điều kiện không giống nhau, sự thay đổi hình dạng của các phôi kề nhau sau khi cắt sẽ phát sinh những ứng suất dư tế vi Những ứng suất dư

DUT.LRCC

này khi có sự ăn mòn sâu và các tinh thể sẽ làm suy yếu liên kết ở biên giới giữa các hạt và có thể gây ra những mầm giòn tự phát của các sản phẩm kim loại hoặc bán thành phẩm

Quá trình cắt kim loại được chia thành hai giai đoạn:

các thớ kim loại nhưng chưa làm đứt chúng

 Giai đoạn cắt: Hai lưỡi dao tiếp tục ép sát vào nhau làm các thớ kim loại bị trượt và tách khỏi nhau

1.2.2.2 Các phương pháp cắt kim loại:

a Cắt bằng lưỡi dao đĩa

Quá trình cắt kim loại tấm dày trên máy cắt dao đĩa được thực hiện bằng những đĩa dao quay tròn, đĩa dao trên và đĩa dao dưới được quay ngược chiều nhau cùng một tốc độ góc (ω), vật liệu cắt được chuyển dịch nhờ lực ma sát giữa kim loại và dao đĩa

Vị trí và kích thước đĩa dao được xác định phụ thuộc vào chiều dày vật liệu cắt Công việc cắt được thực hiện lấy dấu bằng tay hay đồ gá chuyên dùng Người ta thường đặt lệch trục đĩa dao trên so với dao dưới một đoạn e không lớn lắm

Hình 1.12 Cắt bằng lưỡi dao đĩa

b Cắt bằng dao thẳng song song:

Dùng để cắt các loại phôi và sản phẩm có tiết diện vuông, chữ nhật, tròn máy thường đặt sau máy cán phôi, cán phá, cán hình cỡ lớn có tiết diện sản phẩm là đơn giản Máy có nhiệm vụ cắt bỏ phần đầu, phần đuôi vật cán và dùng để cắt phân đoạn vật cắt theo kích thước qui định Khi làm việc mặt phẳng chuyển động của dao không đổi

PDUT.LRCC

Hình 1.13 Cắt bằng 2 dao thẳng song song

c Cắt kim loại bằng oxi - thuốc:

Quá trình cắt bắt đầu bằng sự đốt nóng kim loại đến nhiệt độ cháy (oxy hóa mãnh liệt) nhờ ngọn lửa hàn sau đó cho dòng oxy thổi qua, để đốt nóng kim loại đến nhiệt đô cháy, khi đã đạt đến nhiệt độ cháy, cho dòng oxy kỹ thuật nguyên chất (98 ÷ 99.7 %

O2) vào rãnh giữa của mõ cắt và nó trực tiếp oxy hóa kim loại tạo thành oxit sắt và thổi

xỉ lỏng khỏi rãnh cắt Sự tạo thành nhiệt do quá trình kim loại cháy trong oxy đã làm cho quá trình cắt được liên tục cho đến khi kết thúc đường cắt

Hình 1.14 Cắt bằng oxi – thuốc

d Cắt kim loại bằng hồ quang hàn:

Cắt kim loại bằng hồ quang que hàn là phương pháp sử dụng điện cực que hàn thông dụng hoặc đặc biệt có đường kính 4.5 đến 6.3mm, với cường độ dòng điện lớn hơn từ 30…50% so với dòng điện hàn hồ quang tương ứng Mặc dù có thể sử dụng dòng xoay chiều, nhưng dòng một chiều cực thuận được ưu tiên sử dụng Đôi khi có thể làm ẩm điện cực, nước trong lớp bọc điện cực làm giảm sự quá nhiệt điện cực và phân hủy trong hồ quang để xuyên thấu sâu hơn

Để kim loại và xỉ dễ dàng thoát ra khỏi đường cắt, cần có hồ quang ngắn và điện cực phải đẩy sát trong rãnh cắt, đầu điện cực được đẩy vào vũng chảy và được thao tác bằng chuyển động lên xuống.Chuyển động lên phải rất nhanh và chuyển động xuống phải có tác dụng đẩy để kim loại nóng chảy và xỉ thoát ra ngoài

DUT.LRCC

Hình 1.15 Cắt bằng hồ quang

e Cắt bằng hồ quang Plasma:

Cắt bằng hồ quang Plasma được thiết kế tương tự mỏ hàn hồ quang Plasma Nguồn DC được sử dụng với điện cực Volfram nối vào cực âm Hồ quang được duy trì giữa điện cực trong mỏ cắt và chi tiết gia công được tạo ra bằng máy phát tần số cao Khí dẫn được cấp nhiệt trước lỗ bằng Plasma hồ quang sẽ giảm nổ và phun qua tiết lưu với tốc độ cao Kim loại nóng chảy bằng hồ quang bị thổi lệch ra xa bằng động năng của dòng khí

Hình 1.16 Cắt bằng hồ quang Plasma

f Cắt bằng thủ công:

Cắt thép bằng các phương pháp thủ công có nhiều cách, chẳng hạn như cưa bằng tay, kìm cắt cộng lực, phương pháp chặt bằng ve, tốn nhiều thời gian, các vết cắt không được thẳng và sản phẩm tạo ra không đảm bảo yêu cầu về độ chính xác Phương pháp này chỉ áp dụng cho những phân xưởng thủ công, cắt các thép tấm có chiều dày bé và tiết diện nhỏ

Kéo cắt thép thủ công: gồm hai lưỡi cắt và một cơ cấu cánh tay đòn và đòn bẩy

để tạo lực cho lưỡi cắt Kéo này cũng chỉ áp dụng cắt những tấm thép có chiều dày và diện tích bé, chủ yếu dùng trong các xưởng sản xuất vừa và nhỏ

DUT.LRCC

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ THÉP VÀ MÁY UỐN THÉP

2.1 Giới thiệu về thép xây dựng:

Trong xây dựng chủ yếu dùng thép cacbon và thép hợp kim thấp

2.1.1 Thép cacbon:

2.1.1.1 Thành phần hóa học của thép cacbon:

Thành phần hóa học chủ yếu của thép Cacbon là Fe và C, ngoài ra còn chứa một

số nguyên tố khác tùy theo điều kiện luyện thép

C < 2%; Mn ~ 0,8%; Si ~ 0,5%; P, S ~ 0,05%

Cr, Ni, Cu, W, Mo, Ti rất ít (0,1 - 0,2%)

Mn và Si là 2 nguyên tố có tác dụng nâng cao cơ tính của thép cacbon P và S là những nguyên tố làm giảm chất lượng thép, nâng cao tính giòn nguội cho thép

2.1.1.2 Phân loại loại thép cacbon:

Theo mục đích sử dụng thép cacbon có 2 loại: thép cacbon thường và thép cacbon chất lượng tốt (thép hợp kim tốt)

a Thép cacbon thường:

Thép cacbon thường có dạng đã qua cán mỏng (thép tấm, thép cây, thép hình…) chủ yếu để dùng trong xây dựng

Theo TCVN 1765:1975 thép cacbon thường lại được chia thành 3 loại: A, B, C

 Thép cacbon thường loại A:

+ Thép cacbon thường loại A là loại thép chỉ qui định về cơ tính

+ Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 1765:1975) quy định mác thép loại này ký

hiệu là CT, con số đi kèm theo chỉ độ bền giới hạn

Ví dụ : CT31 là thép có giới hạn bền tối thiểu là 310 N/mm

+ Thép cacbon thường loại A có các loại mác thép theo bảng 1

Bảng 1.1 Các loại mác thép theo tiêu chuẩn Nga và Việt Nam

 Thép cacbon thường loại B:

+ Là thép chỉ qui định về thành phần hóa học

+ Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 1765:1975) qui định mác thép loại này ký

hiệu là BCT, con số đi kèm theo vẫn chỉ độ bền giới hạn như thép cacbon thường loại A Còn thành phần hóa học được qui định như bảng:

Bảng 1.2 Hàm lượng các nguyên tố của một số mác thép trên thị trường

lớn hơn, %

P, không lớn hơn, %

0.23 0.06 – 0.12 0.09 – 0.15 0.14 – 0.22 0.18 – 0.27 0.28 – 0.37 0.38 – 0.49

0.25 - 0.5 0.25 – 0.5 0.3 – 0.65 0.4 – 0.7 0.05 – 0.8 0.05 – 0.8

0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05

0.07 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

 Thép cacbon thường loại C:

+ Thép cacbon thường loại C là thép qui định cả về cơ tính và thành phần

hóa học Loại thép này có cơ tính như thép cacbon thường loại A và có thành phần hóa học như thép cacbon thường loại B Tiêu chuẩn Việt Nam(TCVN 1765:1975) qui định mác thép này ký hiệu là CCT Con số đi kèm chỉ độ bền giới hạn qui định như bảng 1.1 và có thành phần hóa học qui định như bảng 1.2

b Thép hợp kim thấp:

 Thành phần hóa học:

Thép hợp kim thấp là loại thép ngoài thành phần hóa học là Fe, C và tạp chất do chế tạo còn có các nguyên tố khác được cho vào với một hàm lượng nhất định để thay đổi cấu trúc và tính chất của thép, đó là các nguyên tố: Cr, Ni, Mg, Si, W, V, Mo, Ti,

Theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 1659:1975), thép hợp kim được ký hiệu bằng

hệ thống ký hiệu hóa học, số tỷ lệ phần vạn cacbon và phần trăm các nguyên tố trong hợp kim

Ví dụ: Loại thép ký hiệu là: 9Mn2 có 0.09% C và 2% Mn

 Tính chất cơ lý:

Thép hợp kim thấp có cơ tính cao hơn thép cacbon, chịu được nhiệt độ cao hơn

và có những tính chất vật lý hóa học đặc biệt như chống tác dụng ăn mòn của môi trường

Thép hợp kim thấp thường được dùng để chế tạo các các kết cấu thép dầm cầu, tháp khoan dầu mỏ, đường ống dẫn khí,…) và cốt thép cho các kết cấu bê tông cốt thép

2.1.2 Các loại cốt thép cho kết cấu bê tông cốt thép:

2.1.2.1 Yêu cầu đối với các đặc tính của cốt thép khi sử dụng cho kết cấu bê tông:

 Tính bám dính tốt:

Với lớp bao phủ là một trong những đặc tính quan trọng nhất của cốt thép trong

bê tông, để đảm bảo nhiệm vụ này chúng phải có hình dạng đặc biệt (có gai để tăng cường neo móc) Đối với cốt thép ứng suất trước sự dính bám được đảm bảo bằng những vết, sự gồ ghề (bằng phương pháp cán, vuốt)

Một yêu cầu khác là khi tiếp xúc với xi măng, cốt thép không được phản ứng tạo

ra hợp chất có hại cho sự dính bám

 Tính biến dạng:

Từ khi đặt cốt thép vào bê tông và trong quá trình làm việc bê tông, cốt thép luôn luôn bị biến dạng, thắt lại Vì vậy cốt thép phải có tính biến dạng tốt, như có sự giãn dài dưới tác dụng của tải trọng cực đại khi thử nghiệm kéo, bền sau một số lần thử

uốn

 Độ bền:

Độ bền lâu (tuổi thọ) của các công trình bằng bê tông cốt thép hoặc bê tông cốt thép dự ứng lực phụ thuộc trực tiếp vào độ bền của cốt thép Độ bền lâu này có thể chỉ phụ thuộc vào tác động cơ học, nhưng cũng có thể cả môi trường xung quanh

2.1.2.2 Các dạng cốt thép cho bê tông cốt thép thường:

a Dây thép cacbon thấp kéo nguội:

Dây thép cacbon thấp kéo nguội dùng làm cốt thép cho bê tông có đường kính từ 3,0 đến 10,0 mm Được sản xuất từ thép cacbon thấp CT31, CT33, CT34, CT38,

DUT.LRCC

BCT31, BCT38 Chúng phải có đường kính và sai lệch cho phép phù hợp với bảng 1.3

Ví dụ: Ký hiệu qui ước dây có đường kính 5mm được sản xuất từ thép mác

CT31 là dây thép 5.CT31 – TCVN 3101:1979 Cơ tính của dây phải phù hợp bảng 1.4

Bảng 1.1 Các thông số của thép cacbon thấp kéo nguội

Đường kính

danh nghĩa,

mm

Sai lệch cho phép, mm

Diện tích mặt cắt ngang,

2

mm

Khối lượng lý thuyết của 1m chiều dài, Kg

3 3,5

4 4,5

5 5,5 6,0 7,0 8,0 9,0

0,056 0,076 0,099 0,125 0,154 0,187 0,222 0,302 0,395 0,499 0,617 Bảng 1.2 Cơ tính của thép cacbon thấp kéo nguội

b Các đại lượng và tính chất cơ học của thép cốt:

Đường kính danh nghĩa và các đại lượng tra cứu của thép cốt phải phù hợp với bảng 1.5 Tính chất cơ học của thép cốt phải phù hợp với qui định ở bảng 1.6

Bảng 1.3 Các đại lượng tra cứu của thép cốt

6

7

0,283 0,385

0,222 0,302 DUT.LRCC

0,499 0,617 0,888 1,21 1,58 2,00 2,17 2,98 3,85 4,83 6,31 7,99 9,87 Bảng 1.4 Tính chất cơ học của thép cốt

Nhóm

thép cốt

Đường kính, mm

Giới hạn chảy, N/mm2

Giới hạn bền, N/mm2

Độ giãn dài tương đối, %

Thử uốn nguội

C – Độ dày trục uốn

d – Đường kính thép

cốt Không nhỏ hơn

trường hiện nay có thể nói đến một số máy cắt uốn sắt liên hợp như GQW32, GQW40, GQW50…

2.2.2 Thực trạng về máy cắt uốn thép:

Hiện nay trên thế giới, thép được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp

và trong xây dựng Nhận thấy được tầm quan trọng của sắt thép chính vì vậy việc chế tạo máy cắt, uốn phù hợp, tăng nâng suất với nhu cầu rất cần thiết Trên thế giới hiện nay máy cắt, uốn rất đa dạng nhỏ ngọn từ bằng tay, đến các máy lớn sử dụng động cơ, thủy lực, rồi đến NC hay CNC có thể duỗi, cắt, uốn với nhiều bán kính khác nhau với

độ chính xác và năng suất rất cao

Hình 2.1 Máy uốn cắt thép liên hợp

Trên thị trường nước ta cũng đã có nhiều máy uốn, cắt sắt hiện đại và cho năng suất cao Tuy nhiên tình hình sản xuất thực tại vẫn phố biến nhiều hình sản xuất thủ công máy bán tự động hay chỉ giải quyết được một khâu uốn hay cắt Các khâu này hoạt động độc lập với nhau nên tiêu tốn nhiều thời gian và nhân công Việc tiêu tốn nhiều thời gian sẻ ảnh hưởng tới tiến độ thi công các công trình

DUT.LRCC

Hình 2.2 Máy uốn và cắt thép độc lập

DUT.LRCC

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH YÊU CẦU ĐỘNG HỌC VÀ LỰA CHỌN

PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY

3.1 Phân tích yêu cầu động học của máy:

Từ những phân tích trên và theo yêu cầu của đề tài là máy vừa uốn và vừa cắt nên ta chọn phương án thiết kế với nguyên công uốn bằng cơ cấu quay cụ thể là uốn bằng mâm uốn, cắt bằng cặp lưỡi dao song song chuyển động tịnh tiến, hơn cả vì nó dùng được cho nhiều trường hợp, có thể điều chỉnh được đường kính của sản phẩm cũng như góc uốn cần uốn với chiều dài phôi tùy ý Vì vậy máy cần thiết kế phải đáp ứng được các yêu cầu động học như sau:

 Chuyển động tịnh tiến của lưỡi dao thực hiện quá trình cắt

 Bố trí cơ cấu tựa để thực hiện chức năng cố định phôi khi uốn

 Chuyển động quay của mâm xoay để thực hiện quá trình uốn

3.2 Tính toán lực cắt, lực uốn:

3.2.1 Tính toán lực cắt và công suất cắt:

3.2.1.1 Diễn biến quá trình cắt:

Quá trình cắt kim loại bằng cặp lưỡi dao thẳng song song được chia làm 3 thời kỳ

là thời kỳ cắt phá, thời kỳ cắt duy trì và thời kỳ cắt đứt

a Thời kỳ cắt phá:

Hình 3.1 Sơ đồ quá trình cắt giai đoạn cắt phá

Đây là thời kỳ mà lưỡi dao ăn vào kim loại và bắt đầu quá trình cắt, lúc này lực cắt của dao từ từ tăng lên (P p tăng từP0 Pmax) Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của quá trình này người ta đưa ra thông số tỷ số chiều sâu cắt tương đối 1 như sau:

Z1/2 h

Z1/2

a P P T

T

c

QDUT.LRCC

1 1

Z h

Hình 3.2 Sơ đồ quá trình cắt – Thời kỳ cắt

Đây là thời kỳ mà lực cắt giảm dần xuống theo tiết diện của vật cắt P giảm dần

từ P maxxuống Pmin

c Thời kỳ cắt đứt:

Đây là thời kỳ kim loại tự đứt Để đặc trưng cho sự nhanh chậm của thời kỳ đứt, người ta đưa ra khái niệm độ sâu đứt trong tương đối 2 và được đặc trưng bằng tỷ số sau:

2 2

Z h

Trong đó:

2

Z - chiều sâu kim loại ở cuối hành trình cắt để sang thời kỳ tự đứt

h - là chiều dày ban đầu của vật cần cắt

3.2.1.2 Tính toán lực cắt:

Qua thực tế và thí nghiệm, người ta thấy rằng lực cắt lớn nhất P max là ở cuối thời

kỳ cặp và đầu thời kỳ cắt và P max được tính theo công thức sau:

+ k1 - là hệ số xét đến sự ảnh hưởng của cơ tính vật liệu làm dao.

1 0, 6 0, 7

k   (0,6 đối với thép cứng, 0,7 đối với thép mềm).

+ k2 - là hệ số xét đến sự ảnh hưởng khi bị mòn dao

)2,11,1(

k cho cắt nóng và k2 (1,151,25)cho cắt nguội

+ k3 - là hệ số xét sự ảnh hưởng của khe hở lưỡi dao

)25,115,1(

3  

k cho cắt nóng và k3(1,21,3) cho cắt nguội

Thông thường người ta lấy : k=1,1 ÷ 1,3

 F c - là diện tích tiết diện cắt

Các trị số  1, 2 được tra trong bảng quan hệ giữa vật liệu cắt với  1, 2

- Khi dao ăn vào kim loại thì phôi có xu hướng bị xê dịch, khi ấy từ các cạnh của dao sinh ra một lực trượt T, lực trượt T do dao xê dịch sinh ra một momen có trị sốM t P a

- Lực T và P có xu hướng ngược chiều nhau và có tương quan độ lớn:

.)25,015,0

- Để giảm lực trượt T và cắt sản phẩm cho chính xác , người ta dùng lực kẹp Q để giữ vật cắt Khi ấy T (0,1 0,15) P và Q(0, 03 0, 05)  P

3.2.1.3 Tính toán công suất cắt cần thiết:

Công suất động cơ để dẫn động các cơ cấu cắt thực hiện quá trình cắt (xác định theo công thức trung bình) tính theo công thức trang 63 [2]:

 Akt - công tiêu hao không tải

 tr d. - Là hiệu suất truyền động từ động cơ đến trục máy

 Tc.tr - Thời gian một chu trình cắt

 : là độ biến dạng của máy cắt, phụ thuộc vào lực cắt thường nằm

trong khoảng 0, 25 1 mm/1000KN Ta chọn lmax 1(mm/1000KN)

Nhƣ vậy tổng công tiêu hao là:

96,0



d

 : Hiệu suất bộ truyền đai

995,0

 Cơ tính của vật liệu và trạng thái nhiệt luyện Nếu vật liệu có tính dẻo tốt hoặc đã qua ủ mềm thì rmin nhỏ hơn so với khi vật liệu đã qua biến dạng do

DUT.LRCC

 Ảnh hưởng của góc uốn Cùng với một bán kính uốn r như nhau, nếu góc uốn càng nhỏ thì khu vực biến dạng càng lớn

 Góc làm bởi đường uốn và hướng cán (thớ kim loại) Vì kim loại chịu kéo

và nén theo phương của thớ kim loại thì tốt hơn nhiều so với khi bị kéo và nén theo phương vuông góc với thớ kim loại Cho nên khi đường uốn vuông góc với hướng cán thì rmin cho phép nhỏ hơn so với khi đường uốn dọc theo hướng cán từ 1,5 ÷ 2 lần

 Ảnh hưởng của tình trạng mặt cắt vật liệu Khi cắt phôi uốn, trên mặt cắt có nhiều bavia hoặc nhiều vết đứt thì khi uốn dễ sinh ra tập trung và tại những nơi

đó dễ sinh ra vết nứt Bởi vậy cần phải tăng trị số rmin lên 1,5 ÷ 2 lần

Trên thực tế bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được xác định theo công thức kinh nghiệm:

min

Trong đó:

+ K: Hệ số cho trong bảng 52[2]

+ S: Chiều dày vật uốn, ở đây lấy chiều dày lớn nhất S = 40mm

Đối với thép CT38 ở trạng thái vật liệu cứng khi uốn vuông góc với hướng cán

và góc uốn α = 90 thì rmin = 0,5.S = 0,5.40 = 20mm

+ Khi uốn α = 60 thì rmin = 1,2.0,5.S = 0,6S = 0,6.40 = 24mm

+ Khi uốn α = 120 thì rmin = 0,8.0,5.S = 0,4S = 0,4.40 = 16mm

Đối với thép CT51 ở trạng thái vật liệu cứng khi uốn vuông góc với hướng cán

và góc uốn α=90 thì rmin = 0,8.S = 0,8.40 = 32mm

+ Khi uốn α = 60 thì rmin = 1,2.0,8.S = S = 0,96.40 = 38,4mm

+ Khi uốn α = 120 thì rmin = 0,8.0,8.S = S = 0,64.40 = 25,6mm

S k