đồ án nguyên lý chi tiết máy

Tính toán thiếc kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sư ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy. Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các kiến thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chi tiêu chủ yếu về khả năng làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy, chọn cấp chính xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như: Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy,… từng bước giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.

TRƯỜ NG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TPHCM

Đồ án môn học: Chi Tiết Máy

SVTH:+,Trần Đình Sáng 14088021

+,Lê Văn Long 14099831

+,Lê Đức Lam Phong 14021761

LỜI MỞ ĐẦU

Tính toán thiếc kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một

kỹ sư ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các kiến thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chi tiêu chủ yếu

về khả năng làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy, chọn cấp chính xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như: Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy,… từng bước giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình

Đề tài: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI,chúng em nhận được sự hướng dẫn tận tình và chu đáo của GVHD thầy Nguyễn Minh Phú Với kiến thức đã học và tìm hiểu tài liệu và sự hướng dẫn tận tình của GVHD chúng em

đã có thể hoàn thành đề tài.tuy nhiên do có nhiều phần chúng em còn chưa nắm vững, dù đã tham khảo nhiều tài liệu trong quá trình làm đồ án nhưng không thể tránh được những thiếu sót.Chúng em mong được sự góp ý và giúp đỡ tận tình của thầy và các bạn

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Số liệu thiết kế:

 Lực vòng trên băng tải: F = 3000 (N)

 Vận tốc băng tải: v = 0,8 (m/s)

 Đường kính tang dẫn: D = 400(mm)

 Thời gian phục vụ: L = 8 (năm)

 Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ ( 1 năm làm việc 300 ngày, một ca làm việc 8 giờ)

 Chế độ tải: T = Const

Nội dung thuyết minh:

1 Tìm hiểu hệ thống truyền động máy

2 Xác định công suất dộng cơ và phân phối tỷ số truyền cho hệ thống truyền động

3 Tính toán thiết kế chi tiết máy

4 Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép

5 Tài liệu tham khảo

Tiến độ thực hiện:

Tuần lễ Nội dung thực hiện

2 Tìm hiểu truyền động cơ khí trong máy.xác định công suất động

cơ và phân phối tỷ số truyền

3-6 Tính toán thiết kế các chi tiết máy:các bộ truyền,trục (bố trí các

chi tiết lặp trên trục),chọn ổ,then,nối trục đàn hồi,thân hộp giảm tốc,chọn bulong và các chi tiết phụ khác

7-8 Vẽ phác thảo và hoàn chỉnh kết cấu trên bản vẽ phác thảo

9-14 Vẽ hoàn thiện bản vẽ lắp hộp giảm tốc

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.

2 Phân phối tỷ số truyền

𝑃𝐼𝐼 = 𝑃𝐼𝐼𝐼

𝑛𝑜𝑙 𝑛𝑏𝑟2 =

2,6 0,99.0,97= 2,7 (𝑘𝑊)

𝑃𝐼 = 𝑃𝐼𝐼

𝑛𝑏𝑟1 𝑛𝑜𝑙 =

2,7 0,97.0,99= 2,8 (𝑘𝑊) Monmem xoắn của các trục

𝑇𝑐𝑡 = 9,55x106.𝑃𝑐𝑡

𝑛𝑐𝑡 = 9,55x10

6 2,438,2= 600000 (N mm)

PHẦN II TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

1 Chọn loại xích ống con lăn

2 Chọn số răng của đĩa xích dẫn theo công thức:

Chọn xích một dãy, cho nên K x = 1

5 Tính công suất tính toán P t

8 Kiểm nghiệm bước xích p c, với [𝑝𝑜] = 30 𝑀𝑃𝑎 ( B 5.3 [1] )

18 Lực tác dụng lên trục, 𝐾𝑚 = 1,15 ( hệ số trọng lượng xích nằng ngang )

2 Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn: chọn thép tôi cải thiện C45 Theo

bảng 6.13 [1], đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB1 = 300, còn đối với bánh bị dẫn ta chọn HB2 = 230

3 Số chu kỳ làm việc cơ sở:

NHO1 = 30.HB 2,4 = 30.2502,4 = 1,71.107(chu kỳ)

NHO2 = 30.HB 2,4 = 30.2282,4= 1,37.107 (chu kỳ)

NFO1 = NFO2 (NFO = 5.106 đối với tất cả các loại thép). [1]

4 Số chu kỳ làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng.(T=const)

σ OH lim = 2HB + 70 => σ OH lim1 =2.300+70 = 670 ( MPa)

= 0,45.(548,2 + 433,64) = 441,83 > [𝜎𝑚𝑖𝑛] = 433,64 𝑀𝑃𝑎

7 Ứng suất uốn cho phép: [σ𝐹] = Ϭ𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚

Modun rang: mn = (0,01 ÷ 0,02).aw = 1 ÷ 2 mm

𝑑𝑤2 = 𝑑2 = 150 (mm) Đường kính vòng đỉnh : da1 = d1+2mn = 50+2.2 = 54 (mm)

da2 = d2+2mn = 150+2.2 = 154(mm) Đường kính vòng đáy: df1 = d1 – 2,5.mn = 50 – 2,5.2 = 45 (mm)

df2 = d2 – 2,5.mn = 150 – 2,5.2 = 145 (mm)

Lực vòng: 𝐹𝑡 = 2. 𝑇1

50 = 1131,9 (N) Lực hướng tâm:𝐹𝑟 = 𝐹𝑡.𝑡𝑔𝛼

𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1131,9.𝑡𝑔20

0,96 = 429,1 (N) Lực dọc trục: 𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 𝑡𝑔𝛽 = 1131,9 𝑡𝑔16,26 = 330,1 (𝑁)

2 Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn: chọn thép tôi cải thiện C45 Theo

bảng 6.13, đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB1 = 250, còn đối với

bánh bị dẫn ta chọn HB2 = 235

3 Số chu kỳ làm việc cơ sở:

NHO1 = 30.HB 2,4 = 30.2502,49 = 1,71.107(chu kỳ)

NHO2 = 30.HB2,4 = 30.2352,4= 1,47.107 (chu kỳ)

NFO1 = NFO2 (NFO = 5.106 ([1]đối với tất cả các loại thép)

4 Số chu kỳ làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng.(T=const)

𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐹𝐸1 = 60 𝑐 𝑛1 𝐿ℎ = 60.1.315.28800 = 0,54 109(chu kỳ)

5 Bảng 6.13, giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng được xác định như sau:

σ OH lim = 2HB + 70 => σ OH lim1 =2.250+70 = 570 ( MPa)

1,1 1 = 441,8 (𝑀𝑃𝑎) Ứng suất tính toán tiếp xúc cho phép: [σ𝐻] = [σ𝐻2] = 441,8 (MPa)

7 Ứng suất uốn cho phép: [σ𝐹] = Ϭ𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚

9 Chọn khoảng cách trục bộ truyền bánh răng: (công thức 6.67 [1])

Chọn m = 2,5 theo tiêu chuẩn

11 Các thông số hình học chủ yếu của bánh răng:

Đường kính vòng chia: d1 = z1.m = 32.2,5 = 80 (mm),

d2 = z2.m = 96.2,5 = 240 (mm)

Đường kính vòng đỉnh: d01 = d1+2m = 80+2.2,5 = 85 (mm),

d02 = d2 +2m = 240+2.2,5 = 245 (mm) Đường kính vòng đáy: df1 = d1 – 2,5.mn = 80 – 2,5.2,5 = 73,75 (mm)

df2 = d2 – 2,5.mn = 240 – 2,5.2,5 = 233,75 (mm) Khoảng cách trục: 𝑎𝑤 = 𝑧1 𝑚.(𝑢+1)

2 = 32.2,5.(3+1)

Chiều rộng vành răng: b2 = ψba.aw = 0,315.160= 50,4 (mm)

b1 = b2+5 = 55,4 (mm)

Vận tốc vành bánh răng:

𝑣 =𝜋𝑑1.𝑛1

60000 = 𝜋.80.315

60000 ≈ 1,32 (m/s) Theo bảng 6.3 [1], chọn cấp chính xác 9, vgh = 3 (m/s)

Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh bị dẫn có độ bền thấp hơn

Ứng suất tính toán (công thức 6.78)

𝜎𝐹2 =𝑌𝐹1 2𝑇1 𝐾𝐹𝐵 𝐾𝐹𝑉

𝑑1 𝑏1 𝑚 =

3,6.2.81857,14.1,076.1,146

80.55,4.2,5 = 65,59 < 241,7 (MPa)0

Do đó độ bền uốn được thỏa

PHẦN IV TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

B Thiết kế trục I – then và kiểm nghiệm trục:

1 Với T1 = 28296,3 (Nmm), d1 = 20 (mm) (tra bảng 16.10a [3])

Chọn nối trục vong đàn hồi: D0 = 63

Lực vòng tác dụng lên khớp nối: 𝐹𝑡𝑘 = 2.𝑇1

𝐷 𝑜 =2.28296,3

63 = 898,29 (𝑁) Lực do khớp nói tác dụng lên trục: Fk = (0,1÷0,3).Ktk = 0,25.898,29 = 224,57 (N) Lực vòng bánh răng: 𝐹𝑡1 = 1131,85 (𝑁)

Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 411,95 (𝑁)

Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 330,11 (N)

2 Vẽ biểu đồ momen và xoắn:

Phương trình cân bằng momen tại A: theo mp (zoy)

ΣMAx = RBy.156,9-Fr1.45,75-Ma1 = 0  RBy = 172,71 (N)

Trong đó 𝑀𝑎1 =𝐹𝑎1 𝑑𝜔1

2 =330,1.50

2 = 8252,5 N.mm

PT cân bằng lực:

ΣFy = RAy - Fr1+RBy = 0RAy =239,24 (N)

PT cân bằng momen tại A: (xoz)

ΣMAy = Ft.45,75-Rbx.156,9+Fk.90 = 0 RBx = 458,84 (N)

PT cân bằng lực (xoz)

ΣFx = RAx-Ft1+RBx+Fk = 0RAx = 448,44 (N)

3 Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm:

Theo biểu đồ ta tính từ trái sang phải tại tiết diện (1;2;3)

𝑀𝑡𝑑 = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 + 0,75 𝑇 2

𝑀𝐵 = 0

𝑀𝐶 = √19196,71 2 + 51000,06 2 + 0,75 28296,3 2 = 59749,73 (𝑁𝑚𝑚)

5 Chọn vật liệu làm then và kiểm nghiệm trục

Chọn vật liệu thép C35 Trục có hai then

Then tại vị trí lắp khớp nối, với d = 17 mm ta chọn then có b = 6mm; h = 6mm;

Ứng suất cực đại: 𝜎𝑎 =𝑀𝑐

𝑊 =54493,3

809,7 = 67,3 (𝑀𝑃𝐴) Trong đó: 𝑀𝐶 = √19196,71 2 + 51000,06 2 = 54493,3 𝑁 𝑚𝑚

𝑆 = 𝑆𝜎.𝑆𝜏

√𝑆𝜎2+𝑆 𝜏2

= 1,9 > [𝑆] = 1,5

C Thiết kế trục II – then và kiểm nghiệm trục:

1 Lực tại bánh răng nghiêng cấp nhanh

3 Tính phản lực tại gối tựa:

+ Phương trình cân bằng momen tại A: Trong mặt phẳng (yoz)

ΣMAx = -Fr3.57,7-Ma2-Fr2.111.15 +RBy.156,9 = 0  𝑅𝐵𝑦 = 723,53 (N)

PT cân bằng lực:

ΣFy = -RAy-Fr3-Fr2 +RBy = 0 RAy = -433,25 (N)

+ Phương trình momen tại A: trong mặt phẳng (xOz)

ΣMAy = Ft3.57,7+Ft2.111,15 +RBx.156,9 = 0  RBx = -1554,38 (N)+Phương trình cân bằng lực:

ΣFx = -RAx+Ft3+Ft2+RBx = 0  RAx =1623,89 (N)

Thay trục bằng dầm sức bền

4 Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm

Theo biểu dồ từ trái sang phải tại các tiết diện:

𝑑 = √3 0,1.𝜎𝑀𝑡𝑑 (CT10.15 [1]); dA= dB = 0

Theo tiêu chuẩn chọn: dA =dB = 25 (mm) (ổ lăn), dC = 28(mm) 𝑑𝐷 = 26(mm)

5 Chọn vật liệu làm then và kiểm nghiệm trục

Chọn vật liệu thép C35 Trục có hai then

Then tại vị trí lắp bánh răng 1, với d = 26 mm ta chọn then có b = 8mm; h = 7mm;

Ứng suất cực đại: 𝜎𝑎 = 𝑀

𝑊 =956975,9

1826 = 53,1 (𝑀𝑃𝐴) Trong đó: 𝑀 = √24998,522+ 93698,452 = 96975,9 (𝑁𝑚𝑚)

3 )

𝜏𝑎 = 𝑇1

2.𝑊 𝑜 =81857,14

2.3981,1 = 10,28 = 𝜏𝑚 (CT 10.23 [2]) + Theo bảng 10.8 ta chọn Kσ = 1,75 với σb = 510 (MPa), kτ = 1,5

+ Theo bảng 10.3 chọn 𝜀𝜎 = 0,91 𝑣à 𝜀𝜏 = 0,89

+ Hệ số ψσ = 0,025 và ψτ = 0,0175 theo hình 2.9

Xác định hệ số an toàn:

𝑆𝜎 =𝐾𝜎.𝜎𝑎𝜎−1

𝜀𝜎 +𝜓𝜎𝜎𝑚

= 1,75.53,12550,91 +0,025.0 = 2,5

ΣMBy = 0  - Ft4.57,7 + RAx156,9= 0  RAx = 752,57 (N)

ΣFx = 0  RBx -Ft4 +RAx = 0  RBx = 1293,85 (N)

Thay trục bằng dầm sức bền

3 Tính đương kính trục tiết diện nguy hiểm

𝑑𝐷 = √252527,33

0,1.58

3

= 35,17 (𝑚𝑚); dA = 0 (mm) Theo tiêu chẩn ta chọn dA = dB = 40(mm), dC = 42(mm), dD = 38(mm)

5 Chọn vật liệu làm then và kiểm nghiệm trục

Chọn vật liệu thép C35 Trục có hai then

Then tại vị trí lắp đĩa xích, với d = 36 mm ta chọn then có b = 10mm; h = 8mm;

Ứng suất cực đại: 𝜎𝑎 = 𝑀

𝑊 =147747,46

6295,7 = 23,5 (𝑀𝑃𝐴) Trong đó: 𝑀 = √74655,04 2 + 127498,78 2 = 147747,46(𝑁𝑚𝑚)

3 )

𝜏𝑎 = 𝑇1

2.𝑊 𝑜 =236476,19

2.13569,3 = 8,7 = 𝜏𝑚 (CT 10.23 [2]) + Theo bảng 10.8 ta chọn Kσ = 1,75 với σb = 510 (MPa), kτ = 1,5

= 5,2

𝐹𝑟𝐵 = √(𝑅 2

𝐵𝑋 + 𝑅 2

𝐵𝑌 ) = √458,84 2 + 172,71 2 = 490,26 (𝑁) FrA > FrB nên ta chọn FrA để tính chọn ổ

Lực dọc trục hướng vào ổ B: Fa = 330,1 (N)

2 Vậy ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ trung d = 20 (mm), kí hiệu 46304, có giá trị C =

14000 (N), C0 = 9170 (N), D = 52 (mm), B = 15 (mm), r = 2 (mm), (Bảng P2.7 [2])

Kσ = 1 do tải trọng tĩnh, Kt = 1 và V = 1 do vòng trong quay Theo tài liệu [1] trang 391-392

4 Tải trọng động quy ước ( CT 11.22)

6 Khả năng tải động tính toán: :

𝐶𝑡𝑡 = 𝑄𝐸 √𝐿𝑚 = 992,52 √1632,963 = 11687,78 (𝑁)

Ta thấy Ctt < C = 14000 (N) đảm bảo khả năng tải động

B Thiếc kế ổ lăn trên trục 2

7 Lực tác dụng lên ổ lăn A:

𝐹𝑟𝐴 = √(𝑅2

𝐴𝑋 + 𝑅2

𝐴𝑌) = √1623,892+ 433,252 = 1680,69 (𝑁) Lực tác dụng lên ổ lăn B:

Kσ = 1 do tải trọng tĩnh, Kt = 1 và V = 1 do vòng trong quay Theo tài liệu [1] trang 391-392

10 Tải trọng động quy ước ( CT 11.22)

𝐶𝑡𝑡 = 𝑄𝐸 √𝐿𝑚 = 2228,87 √544,323 = 18198,57 (𝑁)

Ta thấy Ctt < C = 21100 (N) đảm bảo khả năng tải động

C Thiếc kế ổ lăn trên trục 3

13 Lực tác dụng lên ổ lăn A:

𝐹𝑟𝐴 = √(𝑅2

𝐴𝑋 + 𝑅2

𝐴𝑌) = √752,5712+ 1285,272 = 1489,38 (𝑁) Lực tác dụng lên ổ lăn B:

D.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc :

Chiều dày

- Nắp hộp 1

(với aw= 160 (mm)

- 1=0,9. = 6,3 (mm) chọn 7(mm) Gân tăng cứng

- d2=(0,7-0,8 )d1=0,7.16 mm, chọn d2 = M12

- d3=(0,8-0,9)d2=0,8.12 = 9,6 (mm ), chọn d3 = M10

d4=(0,6 – 0,7)d2 = 0,6.12 = 7,2 (mm), chọn d4 = M8

d5=(0,5 – 0,6)d 2=0,5.12 = 6 (mm), chọn d5 = M8

Khe hở giữa các chi tiết:

Bánh răng với thành trong hộp

Đỉnh bánh răng với đáy hộp =(1- 1,2).= 8mm

E Các chi tiết phụ trong hộp giảm tốc :

1 Thiết kế vòng móc :

Hiện nay vòng móc được dùng nhiều.Vòng móc có thể làm trên nắp hoặc cả trên thân hộp Kích thước vòng móc có thể tra bảng 18-3a theo kích thước và khối lượng của vỏ hộp : chọn theo M12

2 Chốt định vị :

Để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép ta dùng hai chốt định vị Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm bíên dạng vòng ngoài của ổ do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng

c

l

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp trên đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm được đậy bằng lắp Trên nắp

có thể lắp thêm nút thông hơi.Dựa vào bảng 18-5/tr 92 tập 2 ta chọn :

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm

và do mài hạt), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới Để tháo dầu cũ,

ở đáy hộp ta làm lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu Mặt đáy hộp nên làm dốc về lỗ tháo dầu với độ dốc 1  20 và ngay tại chỗ tháo dầu nên làm lõm xuống Ta có thể làm lỗ tháo dầu ở đáy hộp hoặc ở cạnh đáy hộp, để khi dầu chảy ra ngoài không dính vào thành hộp và bệ máy nên lắp thêm một ống cong để dẫn dầu

1.Chọn phương pháp bôi trơn:

Bôi trơn hộp giảm tốc

Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc

Với vận tốc vòng nhỏ ta bôi trơn bộ truyền bằng cách bôi trơn ngâm dầu

Lấy chiều sâu ngâm dầu là nhỏ hơn 1/4 bán kính của bánh răng lớn cấp chậm

và với bánh răng lớn cấp nhanh là 1/6

Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ tăng lên, bảo vệ bề mặt không

bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn

Các ổ lăn được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ Nhưng ở đây ta chọn phương pháp bôi trơn bằng mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm Mỡ

có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều

2 Chọn loại vật liệu bôi trơn hộp giảm tốc

Dùng dầu ô tô, máy kéo AK10 hoặc AK15 để bôi trơn hộp giảm tốc

Chọn độ nhớt để bôi trơn phụ thuộc vào vận tốc, vật liệu bánh răng tra ở bảng

18 – 11 trang 100 - “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ Vậy ta chọn được độ nhớt là :  

 2 16

11 186

Dựa vào độ nhớt đã chọn, chọn loại dầu ở bảng 18 – 13 và ta có như sau :

g/cm2

500C 1000C 500C 1000C ở 200C Dầu ô tô máy

Vật liệu bôi trơn ổ lăn

Mỡ bôi trơn ổ lăn chính là dầu có chứa các chất làm đặc, thường là soáp kim loại Khi muốn chọn loại mỡ bôi trơn ta cần xét tới độ đậm đặc, phạm vi nhiệt

độ làm việc và đặc tính chống rỉ của chúng Theo bảng 15 – 15a trang 45 [3] ta

chọn mỡ bôi trơn có ký hiệu LGMT2 với chất làm đặc lithium soap

Có thể xác định lượng mỡ tra vào ổ lần đầu như sau :

DB

G 0 , 005

trong đó : G – lượng mỡ (g)

D, B – là đường kính vòng ngoài và chiều rộng ổ lăn (mm)

Sau một thời gian sử dụng cần bổ sung lượng mỡ cần thiết vào ổ lăn nhờ nút hoặc vú mỡ

Các chi tiết liên quan

- Vòng Phớt : Lót kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy ra ngoài

Vòng phớt được dùng để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng nhưng chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt

có độ nhám cao Ta chỉ cần chọn vòng phớt cho trục vào và ra và tra bảng

a

0

chuẩn hoá

Lắp ghép có thể thực hiện theo hệ thống lỗ hoặc hệ thống trục Nên ưu tiên sử dụng hệ thống lỗ vì khi đó có thể tiết kiệm được chi phí gia công nhờ giảm bớt được số lượng dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra khi gia công lỗ

a

60°

t