Do an mon hoc cong nghe che tao may

Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi 4 Phần 1 : phân tích chức năng làm việc của chi tiết 5 Phần 2 : phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 6 Phần 3 : xác định dạng sản xuất 7 Phần 4 : chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Phần 5 : lập thứ tự các nguyên công. Phần 6 : tính lượng dư cho các bề mặt. Phần 7 : tính chế độ cắt cho các nguyên công Phần 8 : định mức thời gian, năng suất .Tính toán về kinh tế, so sánh các phương án công nghệ. Phần 9: tính và thiết kế đồ gá.

Trang 1

trang

Lời nói đầu 1

Nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học 2

Phiếu thông qua đồ án 3

Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi 4

Phần 1 : phân tích chức năng làm việc của chi tiết 5

Phần 2 : phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 6

Phần 3 : xác định dạng sản xuất 7

Phần 4 : chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 8

Phần 5 : lập thứ tự các nguyên công

Phần 6 : tính lượng dư cho các bề mặt

Phần 7 : tính chế độ cắt cho các nguyên công

Phần 8 : định mức thời gian, năng suất Tính toán về kinh tế, so sánh các phương án công nghệ

Phần 9: tính và thiết kế đồ gá

Tài liệu tham khảo

Trang 2

Phiếu giao đề tài đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Theo chương trình đào tạo

Ngày giao đề tài đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Ngành học: Cơ khí chế tạo máy

Sinh viên: Lớp:

Giáo viên hưíng dẫn:

Ngày giao đề tài:

Ngày hoàn thành:

A- Nội dung đề tài:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: gối đỡ trục máy cán.Thiết kế đồ gá gia công :

B- Các số liệu ban đầu:

Trang 3

Bộ môn công nghệ chế tạo máy

Phiếu thông qua đồ án Môn học công nghệ chế tạo máy

Sinh viên thực hiện:

Lớp :

Ngày thông qua Nội dung thông qua Nhận xét

Giao đề tàiNghiên cứu chi tiết Thuyết minh chi tiết, phôi

Vẽ bản vẽ chi tiết và phôiLập qui trình công nghệ tổng quátThuyết minh nguyên công

Nháp kết cấu nguyên công

Tô đậm hoàn chỉnh bản vẽ két cÂunguyên công

Thuyết minh đồ gá thiết kế( chọnph¬ng án định vị kẹp chặt Tínhlực kÍp sai sô gá đặt)

Vẽ bản vẽ lắp đồ gá, hoàn chỉnh

đồ gáNộp đồ án

Trang 4

Ghi chỳ :

- Giỏo viờn hướng dẫn: Thực hiện theo kế hoạch

- Sinh viờn: tổ chức thụng qua đỳng tiến độ

- Những sinh viờn chưa được ký thụng qua đồ ỏn sẽ khụng được bảo vệ đồỏn

Thỏi Nguyờn, ngày … thỏng… năm 2006

Giỏo viờn hướng dẫn

Phần 1:Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết gối đỡ

Nhỡn chung, mỏy cỏn cú điều kiện làm việc khắc nghiệt hơn cỏc mỏy cụng cụ

cơ khớ Do đú, cỏc cơ cấu thiết bị trờn mỏy cỏn thường được chế tạo với hệ số antoàn cao, kớch thước to lớn, chịu nhiệt độ cao và ỏp lực lớn

Gối đỡ trục cỏn là một chi tiét rất quan trọng với nhiệm vụ để đỡ trục cỏn

Là chi tiết chịu lực rất lớn do lực từ trục cỏn tỏc dụng trực tiếp lờn, tại vị trớ ngừngtrục Gối đơ trục cỏn được đặt trờn khung giỏ cánđể khụng bị quay đi khi trụccỏn quay Gối đỡ trục cỏn cũn tỏc dụng giữ cho trục ở vị trớ cõn bằng

Gối đỡ trục cỏn thường phải chịu nhiệt độ cao và giảm tiờu hao năng lượng

do ma sỏt giữa gối trục và trục cỏn nờn tren gối đỡ cú cỏc lỗ làm đường dẫn đểđưa dầu vào bụi trơn và toả nhiệt

Do đặc điểm của gối đỡ trục cỏn chịu tải trọng lớn và chịu được mài mũnnờn vật liệu ttốt nhất để chế tạo là gang Trờn cơ sở xỏc định tuổi bền của gối đỡxỏc định được vật liệu làm gối đỡ trục là GX21-40

Tớnh chất cơ học của GX21-40 :

- ứng suất bền kộo σk=21 N/mm2

- ứng suất bền uốn σu=40 N/mm2

Trang 5

Phần 2 : Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Trang 6

Phần 3 :Xác định dạng sản xuất :

•Khái niệm dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tínhchất tổng hợp giúp cho việc xác định đường lối hợp lý, biện pháp công nghệ và

æ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt những chỉ têu kinh tế kĩ thuật

•Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

N : số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1

β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (3%).

Trong đó:

γ :trọng lượng riêng của vật liệu, γ gang xám= 7,2 kg/dm3

Trang 7

Phần 4 : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

I-xác định phương pháp chế tạo phôi.

Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuþ©t và chỉ tiêu kÞnh tế,người công nhân phải xác định được kích thước phôi và chọn loại phôi thích hợp.Kích thước phôi được tính theo lượng dư gia công

Để chọn loại phôi người ta căn cứ và các yếu tố sau :

_ Vật liệu và cơ tính của vật liệu

_ Kích thước và hình dạng, kết cấu của chi tiết

_ Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất

_ Cơ sở vật chất cụ thể của nơi sản xuất

Đối với chi tiết gối đỡ trục cán, vật liệu GX21- 40 ta có thể dùng phương phápchế tạo phôi sau đây:

1-Đúc bằng khuôn cát.

Khi đúc bằng khuôn cát thì độ chính xác của khuôn cát không cao Do đó lượngphế phẩm và lượng dư gia công cơ khí lớn Ngoài ra chất lượng bề mặt vật đúckhông được tốt

Trang 8

Năng suất lao động thấp Giá thành sản phẩm thường cao Do các chi phí phụkhi làm khuôn

Ưu điỈm của phu¬ng pháp này là chÊt lượng cơ tính của vật đúc tốt Thêng ít bịthiên tích, do khả năng thoát khí của vật liệu làm khuôn tốt

2-Đóc bằng khuôn kim loại

- Không đúc được vật đúc lớn, quá phức tạp, thành máng

- Khi đúc gang dĨ bị biến dạng

- Chi phí ban đầu cao Nếu sản xuất giá thành cao

- Đòi hỏi qui trình sản xuất chặt chẽ

- Ưu điểm của phương pháp này là giảm được tỉ lệ phế phẩm đúc Tăng độchính xác về độ nhám bề mặt vất đúc Cải thiện được cơ tính sản phẩm đúc.Giảm lượng dư gia công cơ khí

- Năng suất lao động tăng, giảm chi phí vật liệu làm khuôn vì có thể chế tạomột khuôn làm được rất nhiều sản phẩm Giảm giá thành vận chuyỈn và lượnglao động phụ Do đó giảm giá thành sản phẩm

- Cải thiện điều kiện lao động của công nhân

Tóm lại, với phương pháp chế tạo phôi trên thì đúc bằng khuôn kim loại làthích hợp nhất Đảm bảo được dạng sản xuất hàng loạt, kết cấu của chi tiết khôngquá phức tạp, vừa phải (220x152x135)

- Sai lệch cho phép chi tiết về kích thước đúc bằng gang tra bảng 3-3, trang 174(sổ tay công chế tạo máy tập 1) ta được sai lệch bằng 1,0

- Góc nghiêng của khuôn để rút phôi.tra bảng 3-7 : α=0o45’

- Tuổi thọ khuôn cát tra bảng 3-8 với chi tiết gối đỡ vật liệu là gang và vật liệukhuôn là gang Số lần đúc là 100÷500

- Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại sẽ cho chi tiết đúc chính xác cấp 2

- Độ chính chi tiết đúc được đặc trưng bởi dung sai kích thíc theo giá trị danhnghĩa chung Tra bảng 3-11 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ), trang 182 Ta códung sai kích thước chi tiết đúc T= 0,460 mm

Để nâng cao năng suất của quá trình đúc, nâng cao độ chính xác kích thưíc vàchất lượng bề mặt vật đúc, ta có thể dêng sơ đồ điện tư điều khiển quá trình côngnghệ và tính toán để chọn ra chế độ đúc tối ưu

II- Bản vẽ chi tiết.

Trang 9

Yêu cầu kĩ thuật:

- Độ không song song giữa mặt 1 và 2 ≤ 0,06

- Các lỗ 10 phải đảm bảo giao nhau

- Các lỗ Ø87, Ø110, Ø100 phải phối hợp gia công gối tiếp theo

III- Bản vẽ lồng phôi.

Trang 10

Yêu cầu kĩ thuật:

- Phôi không bị rỗ khí, rỗ xỉ, cong vênh biến cứng

- Tính cơ học đồng đều, không tạo nếp

- Đảm bảo kích thước phôi

Trang 11

Phần 5 : Lập thứ tự các nguyên công.

Qóa trình công nghệ gia công cơ được hiểu là một tập hợp của các tác động đếnphôi liệu theo một trình tự nhất định, nhằm làm thay đổi kích thước, hình dáng vàtrạng thái cơ, lý tính của nó để tạo ra sản phẩm theo bản vẽ thiết kế ban đầu Quá trình thay đổi kích thước và hình dáng hình học của phôi được thực hiệntrong quá trình gia công cơ, còn tính chất và trạng thái cơ lý của lớp kim loại bềmặt sẽ được biến đổi trong quá trình gia công nhiệt

Qóa trình công nghệ gia công và trang thiết bị công nghệ phụ thuộc rất nhiềuvào dạng sản xuất, điều kiện thực tế của cơ sở sản xuất

Với chi phí sản xuất gối đỡ trục cán sản xuất hàng loạt, do đó thiết bị dùng làthiết bị vạn năng được trang bị thêm các thiết bị đồ gá chuyên dùng Đồ gá vạnnăng điều chỉnh, giảm tiêu hao lao động, giảm giá thành sản phẩm

Trong đồ án môn học, khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán Định hướng quátrình công nghệ là tập trung nguyên công trên một số máy để thực hiện đồng thờihoặc tuần tự bằng một bộ dụng cơ cắt với chế độ cắt cao, tự động hoá các laođộng phụ

A-phân tích chuẩn và định vị khi gia công

Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn

- Đảm bảo chất lượng lượng của chi tiết trong quá trình gia công

- Nâng cao năng suất gia công và đảm bảo giá thành sản phẩm

1- Chọn chuẩn thô:

a/ Yêu cầu chọn chuẩn thô:

- Phân phối đủ lượng dư các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các mặt không giacông với bề mặt sắp gia công

b/ Lời khuyên khi chọn chuẩn thô

- NỊu chi tiết có 1 bỊ mặt không gia công thì người ta chọn bỊ mặt đó làmchuẩn thô vì nh vậy sẽ đảm bảo vị trí tương quan giữa bỊ mặt gia công và bỊmặt không gia công

- NỊu có một số bỊ mặt không gia công, thì người ta chọn bề mặt nào có yêucầu vị trí tương quan với bề mặt gia công làm chuẩn thô

- NỊu tất cả các bỊ mặt gia công thì ta chọn bỊ mặt nào có läng dư nhỏ nhất đểlàm chuẩn thô

- BÌ mặt chọn làm chuẩn thô tương đối phẳng không có đậu rót, đậu ngót,không có bavia mép rèn

- Chuẩn thô chỉ được dùng 1 lần trong quá trình gia công

Phân tích chuẩn khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán Yêu cầu gia công cácmặt 1, 2, 3, 4 đạt kích thước 152±0,1, 220±0,1 ,135±0,1

Trang 12

Trên các nguyên công đầu nên gia công mặt sẽ được dùng làm chuẩn cho cácnguyên công sau

Với chi tiết gối đỡ trục cán phôi có hình dạng về cơ bản là khối vuông Dovậy phương án định vị chỉ có thể là dùng các mặt phẳng vuông góc với nhau

để định vị

Ta chọn mặt phẳng 3 khống chế 3 bậc tự do làm chuẩn thô, mặt cạnh khốngchế 2 bậc tự do, mặt đối diện khống chế 1 bậc tự do để gia công

Ngoài ra nó cho phép đạt độ song song mặt 1 & 2 cùng kích thước 135±0,1dĨdàng Mặt 2 sau khi gia công sẽ được dùng để gia công các mặt còn lại

2- Khi chọn chuẩn tinh

a/ Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh

- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính vì nh vậy tư thỊ chi tiết lúc gia côngtương tự nh lúc làm việc

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho trùng với gốc kích thước vì nh vậy sai sốchuẩn bằng không

- Chọn chuẩn sao cho chi tiết hông bị biến dạng do lực cắt , lực kÍp vì vậymặt chọn làm chuẩn định vị phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho để thiết kế đồ gá đơn giản dễ thao tác

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất vì nh vậy nó hạn chế được sai số tích luỹb/ Phương án chọn chuẩn tinh

Dùng mặt 2 làm chuẩn tinh chính khống chế 3 bậc tự do để đảm bảo vàmặt 3 dẫn hướng khống chế 2 bậc tự do Để đảm bảo độ vuông góc của mặt 3với các mặt 1, 2 và mặt 4 Mặt 2 còn được dùng làm chuẩn tinh để gia côngcác mặt lỗ Ø87, Ø100, Ø110

B -Lập qui trình công nghệ

1- Xác định đường lối công nghệ

Với dạng sản xuất lớn và để phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta (chủ yếu

là các máy vạn năng) ta chọn phương án tập trung nguyên công và gia công tuầntrù từng bề mặt một

2- Chọn phương án gia công

Để gia công một bề mặt trên chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật cho trước, có thể

sử dụng nhiều phương pháp gia công khác nhau Việc chọn phương án gia côngnào là tuỳ thuộc vào kích thước, kết cấu và trọng lượng chi tiết Độ chính xác vàchất lượng của bề mặt gia công, vật liệu và phương pháp chế tạo phôi Yêu cầu

về năng suất và điều kiện thiết bị của cơ sở sản xuất

a/ Gia công kích thước 135±0,1độ bóng Rz=20 mm, dung sai ±0,1 ứng với cấpchính xác 11, độ bóng cấp 5 có thể áp dụng phương pháp gai công sau cùng là:

Trang 13

a) gia công kích thước 200±0,1 , 220±0,1 độ bóng Rz =20 Mm có thể áp dụngphương pháp gia công cuối cùng là:

nguyên công 1) chuẩn bị phôi

Nguyên công 2) phay mặt phẳng 1

Nguyên công 3) phay mặt phẳng 2 kích thước 035±0,1

Nguyên công 4: phay mặt phẳng 3

Nguyên công 5: phay mặt phẳng 4 kích thước 152±0,06

Nguyên công 6: phay tinh mặt phẳng 3

Nguyên công 7: phay tinh mặt phẳng 4

Nguyên công 8: phay rãnh 90x152x10 thứ nhất

Nguyên công 9: phay rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 10: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ nhất

Nguyên công 11: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 12 : tiện lỗ Ø 87 , Ø100, Ø110 và vát mép

Nguyên công 13: tiện tinh Ø87, Ø100, Ø110

Nguyên công 14: khoan lỗ Ø10, Ø14 và taro M16

Nguyên công 15: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt 1

Nguyên công 16: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt 14

Nguyên công 17: tổng kiểm tra

b) phương án 2:

nguyên công 1:chuẩn bị phôi

Nguyên công 2: phay mặt phẳng 1,2

Nguyên công 3: phay mặt phẳng 3,4

Nguyên công 4: phay tinh mặt phẳng 3,4

Nguyên công 5: phay rãnh 90x152x10thứ nhất

Nguyên công 6: phay rãnh 90x152x10 thứ hai

Nguyên công 7: phay tinh rãnh 90x152x10 lần 1

Nguyên công 8:phay tinh rãnh 90x152x10 lần 2

Nguyên công 9: tiện ø 87 , Ø100,Ø110 thứ nhất

Nguyên công 10: tiệnØ87 Ø100,Ø110 thứ hai

Nguyên công 11: tiện tinhØ87 Ø100,Ø110 thứ nhất và vát mép

Trang 14

Nguyờn cụng 12 : tiện tinhỉ87 ỉ100,ỉ110 thứ hai và vỏt mộp.

Nguyờn cụng 13: khoan lỗ ỉ10,ỉ14 và taro M16

Nguyờn cụng 14: khoan lỗ ỉ10 và taro M12 mặt 1

Nguyờn cụng 15: khoan lỗ ỉ10 và taro M12 mặt 4

Nguyờn cụng 16 : tổng kiểm tra

So sỏnh hai phương ỏn gia cụng trờn :

Phương ỏn 1 gia cụng tuần tự cỏc mặt , do vậy tốn thời gian và tốn nhiều mỏyhơn phương ỏn hai gia cụng hai mặt đối diện trong cựng một nguyờn cụng nờngiảm được thời gian tăng hiệu quả gia cụng hơn.nhưng yờu cầu đồgácủa phương

ỏn 2 sẽ phức tạp hơn trong quỏ trỡnh thiết kế

Sau khi so sỏnh hai phương ỏn trờn , chọn phương ỏn hai để gia cụng chi tiết Sơđồ gỏ đặt và ký hiệu định vị kẹp chặt , chọn mỏy , chọn dao , ký hiệu chiềuchuyển động của dao và của chi tiết được thể hiện trong bản vẽ sơ đồ nguyờncụng

Phần 6: Tra lượng dư cho cỏc bề mặt gia cụng.

Phần Vl tra lượng dư cho cỏc bề mặt gia cụng

Luợng dư gia cụng được xỏc định hợp lý về trị số và dung sai sẽ gúp phầnbảo đảm hiệu quả kinh tế của quỏ trỡnh cụng nghệ vỡ:

_ lượng dư quỏ lớn sẽ tốn nguyờn vật liệu , tiờu hao lao động để gia cụngnhiều đồng thời tốn

năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển …dẫn đến giỏ thành tăng

_ ngơc lại , luợng dư nhỏ sẽ khụng đủ để hớt đi cỏc sai lệch của phụi để biếnphụi thành chi tiết hoàn chỉnh.trong cn chế tạo mỏy , người ta sử dụng haiphương phỏp sau đõy để xỏc định luợng dư gia cụng :

+) phương phỏp thống kờ kinh nghiệm

+) phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch

+) phương phỏp thống kờ kinh nghiệm , xácđịnh lượng dư gia cụng bằng kinhnghiệm nhược điểm của phương phỏp này là khụng xột đến những điều kiệngia cụng cụ thể nờn giỏ trị lượng dư thường lớn hơn hơn giỏ trị cần thiết

Ngược lại , phuơng phỏp tớnh toỏn phõn tớch dựa trờn cơ sở phõn tớch cỏc yếu

tố tạo ra cỏc lớp kim loại cần phải cắt gọt , để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ ỏn này chỉ xỏc định lượng dư theo thống kờ kinh nghiệm

_lượng dư gia cụng thụ sau khi đỳc: 5,0

_ lượng dư gia cụng bỏn tinyâu thụ :2,0

_ lượng dư gia cụng tinh sau bỏn tinh :1,0

2 phay rónh (90x152x10) và kớch thước 220

lượng dư đỳc

_ mặt trờn :5,0±1mm

Trang 15

_ mặt dưới :4,0±1 mm.

Lượng dư gia công thô sau khi đúc :

Luîng dư gia công bán tinh sau thô :

Lượng dư gia công tinh sau bán tinh :1,0

3 tiện lỗ Ø100,Ø110,Ø87 và vát mép

Lượng dư đúc (bảng 56_1)

_ mặt trên : 5,0±1mm

_ mặt dưới 4,0 ±1mm

lượng dư gia công thô sau khi đúc :5mm

Lượng dư gia công bán tinh sau thô 1,5

Lượng dư gia công tinh sau bán tinh 0,6

4 lỗ khoan Ø10, Ø14

đúc lỗ đặc

lượng dư gia công nh hình vẽ lồng phôi

5 taro ren M16 M12

Lượng dư gia công nh hình vẽ sơ đồ nguyên công taro ren

Gia công ren M12,M16, chiều dài ren 20

Phần 7: Tra chế độ cắt cho các nguyên công.

7.1_ Nguyên công Ii: Phay mặt phẳng 1; 2.

a_Định vị:

Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú 2bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh 1 bậc còn lại được chặn ởmặt đối diện

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG

d_Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )

Trang 16

Lượng dư đúc : 5 ± 1

Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,5

Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5

 Lượng chạy dao vòng Sv =z Sz = 12 0,2 =2,4 mm/vòng

Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-127 - tài liệu số [3] – trang 115)

Vb = 180 m/phút

Tốc độ tính toán :

Vt =Vb k1 k2 k3 k4 k5

Trong đó :

K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0

K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8

K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8

K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0

K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1

π = 3 , 14 200

180 1000

Vb = 180 m/phút

Trong đó :

Trang 17

π = 3 , 14 200

180 1000

300 π

= 188 m/phútLượng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 300 2,4 =720 mm/phútBảng chế độ cắt:

Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm) Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)

b_Kẹp chặt:

Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải

c_Chọn máy:

Máy phay ngang vạn năng :

Mặt làm việc của bàn máy :

Công suất của độ cơ N = ;hiệu suất của máy η = 0.75

Tốc độ trục chính :

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=

d_Chọn dao:

Các thông số của dao :( bảng –tài liệu số []- trang )

f_ Tra chế độ cắt:

Bước 1: gia công thô.

Chiều sâu cắt t = 1,5

Trang 18

Lượng chạy dao răng Sz = mm/răng.

 Lượng chạy dao vòng Sv =z Sz = mm/vòng

Tốc độ cắt tra được ( bảng – tài liệu số [] - trang)

Vb = mm/phút

Trong đó :

K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 =

K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 =

K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 =

K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =

K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 =

d_Chọn dao:

Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )

Trang 19

Vb = 180 m/phút

Trong đó :

π = 3 , 14 200

180 1000

Vb = 180 m/phút

Trong đó :

Trang 20

π = 3 , 14 200

180 1000

300 π

= 188 m/phútLượng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 300 2,4 =720 mm/phútBảng chế độ cắt:

d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)

- Chọn dao phay hình trụ răng chắp

Các thông số của dao :

D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1

Mác hợp kim : BK8

- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao)

D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1

- Chọn dao phay đĩa 2 mặt

D =90; B = 16; d = 32; z = 8

- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp

Trang 21

D = 90; B = 60; d = 32; z = 8.

e_Lượng dư:

Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng

 Lượng chạy dao vòng Sv =z Sz = 8 0.2 = 1.6 mm/vòng

Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )

56 1000

150 π = 51,81 m/phút

Lượng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 51,81 1.6 =82,9 mm/phútBảng chế độ cắt:

b_Kẹp chặt:

Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải

c_Chọn máy:

Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :(tài liệu số [6]- trang 519 )

Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2

Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75

Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500

d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)

- Chọn dao phay hình trụ răng chắp

Trang 22

D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1.

- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao)

D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1

- Chọn dao phay đĩa 2 mặt

D =90; B = 16; d = 32; z = 8

- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp

D = 90; B = 60; d = 32; z = 8

e_Lượng dư:

Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng

 Lượng chạy dao vòng Sv =z Sz = 8 0.2 = 1.6 mm/vòng

Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )

56 1000

150 π

= 51,81 m/phútLượng chạy dao phút:

Sp =nm Sv = 51,81 1.6 =82,9 mm/phútBảng chế độ cắt:

b_Kẹp chặt:

Định dạng
Số trang	44
Dung lượng	919,5 KB