ngàm nối bơm axit(full)

MỤC LỤCMục lục …………………………………………………………………………….1Lời nói đầu……………………………………………………………………….…2Chương 1 Phân tích…………………………………………………………….…..41.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết…………………………………….…..42.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết……………………………....4Chương 2 Xác định dạng sản xuất……………………………………………….....5Chương 3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi………………………………..71.Chọn phôi………………………………………………………………………...72.Thiết kế bản vẽ lồng phôi………………………………………………………...8Chương 4 Thiết kế quy trình công nghệ ………………………………………….101 Phân tích lựa chọn chuẩn định vị………………………………………………..102 Trình tự các quá trình công nghệ………………………………………………..123 Lập tiến trình công nghệ………………………………………………….……..14Chương 5 Tính lượng dư cho một nguyên công và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại1.Tính lượng dư gia công cho kích thước đường kính 180………………..…….152.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại…………………………………………….18Chương 6 Tính và tra chế độ cắt………………………………………………….221.Nguyên công 1………………………………………………………………….22 2.Nguyên công 2……………………………………………………………...….273.Nguyên công 3…………………………………………………………….….294.Nguyên công 4………………………………………………………………..325.Nguyên công 5………………………………………………………………..356.Nguyên công 6………………………………………………………………...377.Nguyên công 7………………………………………………………………...39Chương 7 Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công………………..401.Cho nguyên công 1…………………………………………………………....402.Cho nguyên công 2………………………………………………………..…..413.Cho nguyên công 3………………………………………………………..…..424. Cho nguyên công 4 ……………………………….……………………….....435. Cho nguyên công 5…………………………………………………………....446 Cho nguyên công 6…………………………………………………………….44Chương 8 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 8 lỗ 24…………….481.Địnhvị:…………………………………………………… …………………..482.Kẹp chặt:……………………………………………………… ……………....483.Tính toán lực kẹp chặt cần thiết:……………………………… ………………494.Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá:………………………………… ………...595.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:…………………………… …………..506.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:……………………………………… …………..50Tài liệu tham khảo……………………………………………………………......52 LỜI MỞ ĐẦUCông nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vvĐể giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo Nguyễn Văn Mùi đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Hà Nội, ngày…. tháng….năm 2015Sinh ViênBùi Duy TháiCHƯƠNG 1:PHÂN TÍCH1 . Chức năng làm việc của chi tiết: Ngàm nối của bơm Axit dùng để nối vỏ bơm Axit với vỏ ống dẫn hướng cho cụm XylanhPiston.Vì vậy mà các mặt làm việc chính của Ngàm là mặt đầu A,mặt đối diện với nó ở khoảng cách 40(mm)mặt vai B.Các bề mặt này khi làm việc phải đảm bảo kín ,không rò rỉ chất lỏng nhờ gioăng và bản thân bề mặt. Chi tiết được lắp cố định vào vỏ bơm nhờ 4 trong 8 lỗ 24,và lắp cố định vào ông dẫn hướng Piston nhờ 4 lỗ còn lại. 2 .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Về kết cấu ,Ngàm nối là một trong các chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp trụ tròn,kết cấu của nó đơn giản,thuận lợi khi gia công cũng như khi sử dụng.Vì vậy mà các yếu tố không phải sửa đổi bởi vì kết cấu các bề mặt luôn cho phép thoát dao một cách dễ dàng.8 lỗ 24 sắp xếp cách đều nhau trên một vòng tròn và lỗ 35 ở giữa cho phép gia công đồng thời trên máy nhiều trục một cách dễ dàng.Đặc biệt là các bề mặt trụ và các bề mặt đầu cũng cho phép gia công trên các máy nhiều trục,gia công đồng thời nhiều bề mặt một cách dễ dàng. Trên hộp có những bề mặt nghiêng( như các góc vát 1  45 ,2  45 ,5  45 ) so với bề mặt đáy A,tuy nhiên bề rộng các bề mặt này là không lớn,hơn nữa về kết cấu là không thể thay thế.Ngoài ra còn có rãnh tròn R2,5 là để gioăng cao su trôi vào khi siết chặt các Bulong ghép nối,do đó mà cũng không nhất thiết phải thay đổi. Các bề mặt dùng làm chuẩn(bề mặt đầu A và lỗ 35) có đủ diện tích để đảm bảo định vị và độ cứng vững khi kẹp chặt. Chi tiết hoàn toàn đủ độ cứng vững. CHƯƠNG 2:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Để xác định được dạng sản xuất ta xác định số chi tiết sản xuất hàng năm của (N),ta có: Trong đó:+ N là số chi tiết sản xuất được trong năm .+ N là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm: N = 10.000(Chi tiếtnăm). + m là số chi tiết trong 1 sản phẩm: m = 1.+  là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ:  = (7…8).Chọn  = 6. Ta được: N = 10.0001(1 + ) = 10.600(Chi tiếtnăm). Nếu tính đến số  phế phẩm mà chủ yếu có trong các phân xưởng đúc và rèn thì: Trong đó  được lấy từ(5…6).Chọn  = 5. Ta được: N = 10.0001(1 + ) = 11.100(Chi tiếtnăm). Trọng lượng của chi tiết được xác định bởi: Q = V (Kg) .Trong đó:+ Q là trọng lượng của chi tiết.+  là trọng lượng riêng của vật liệu.Với Đồng(Cu) thì  = 8,72(Kgdm ). + V là thể tích của chi tiết,nó tính tương đối bởi : V = V + V . Trong đó:V là thể tích phần trụ dưới phần trụ dài 40(mm): V = 3,1490 40 8 3,1412 40 – 3,1417,5 40 = 0,8(dm ).V là thể tích phần trụ còn lại: V = 3,1440 24 3,1417,5 24 = 0,097(dm ). Ta được : V = 0,8 0,097 = 0,7(dm ). Q = 0,7 8,72 = 6,104(Kg). Với Q = 6,104(Kg) và N = 11.100(Chi tiếtnăm),tra trong Bảng 2Quyển 1 ta được dạng sản xuất là hàng khối .

MỤC LỤC Mục lục ……….1

Lời nói đầu……….…2

Chương 1 Phân tích……….… 4

1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết……….… 4

2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết……… 4

Chương 2 Xác định dạng sản xuất……… 5

Chương 3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi……… 7

1.Chọn phôi……… 7

2.Thiết kế bản vẽ lồng phôi……… 8

Chương 4 Thiết kế quy trình công nghệ ……….10

1 Phân tích lựa chọn chuẩn định vị……… 10

2 Trình tự các quá trình công nghệ……… 12

3 Lập tiến trình công nghệ……….…… 14

Chương 5 Tính lượng dư cho một nguyên công và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại 1.Tính lượng dư gia công cho kích thước đường kính φ180……… …….15

2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại……….18

Chương 6 Tính và tra chế độ cắt……….22

1.Nguyên công 1……….22

2.Nguyên công 2……… ….27

3.Nguyên công 3……….….29

4.Nguyên công 4……… 32

5.Nguyên công 5……… 35

6.Nguyên công 6……… 37

7.Nguyên công 7……… 39

Chương 7 Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công……… 40

1.Cho nguyên công 1……… 40

2.Cho nguyên công 2……… … 41

3.Cho nguyên công 3……… … 42

4 Cho nguyên công 4 ……….……… 43

5 Cho nguyên công 5……… 44

6 Cho nguyên công 6……….44

Chương 8 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 8 lỗ φ24……….48

1.Địnhvị:……… ……… 48

2.Kẹp chặt:……… ……… 48

3.Tính toán lực kẹp chặt cần thiết:……… ………49

4.Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá:……… ……… 59

5.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:……… ………… 50

6.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:……… ………… 50

Tài liệu tham khảo……… 52

LỜI MỞ ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết địnhtrong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệchế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tếquốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặcbiệt của Đảng và nhà nước ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời vớiviệc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại Việc phát triểnnguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi

kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bảntương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyếtnhững vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đàotạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khíphục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điệnlực vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học vàgiúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ ánmôn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viênchuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo Nguyễn Văn Mùi đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong

quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinhnghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môncông nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau vàtrong thực tế sau này được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

Hà Nội, ngày… tháng….năm 2015

Sinh Viên

Bùi Duy Thái

CHƯƠNG 1:PHÂN TÍCH

1 Chức năng làm việc của chi tiết:

Ngàm nối của bơm Axit dùng để nối vỏ bơm Axit với vỏ ống dẫn hướng cho cụmXylanh-Piston.Vì vậy mà các mặt làm việc chính của Ngàm là mặt đầu A,mặt đốidiện với nó ở khoảng cách 40(mm)-mặt vai B.Các bề mặt này khi làm việc phảiđảm bảo kín ,không rò rỉ chất lỏng nhờ gioăng và bản thân bề mặt

Chi tiết được lắp cố định vào vỏ bơm nhờ 4 trong 8 lỗ ∅24,và lắp cố định vàoông dẫn hướng Piston nhờ 4 lỗ còn lại

2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Về kết cấu ,Ngàm nối là một trong các chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp trụtròn,kết cấu của nó đơn giản,thuận lợi khi gia công cũng như khi sử dụng.Vì vậy

mà các yếu tố không phải sửa đổi bởi vì kết cấu các bề mặt luôn cho phép thoátdao một cách dễ dàng.8 lỗ ∅24 sắp xếp cách đều nhau trên một vòng tròn và lỗ

∅35 ở giữa cho phép gia công đồng thời trên máy nhiều trục một cách dễ dàng.Đặcbiệt là các bề mặt trụ và các bề mặt đầu cũng cho phép gia công trên các máy nhiềutrục,gia công đồng thời nhiều bề mặt một cách dễ dàng

Trên hộp có những bề mặt nghiêng( như các góc vát 1 × 45

0,2 × 45

0,5 × 45

0) sovới bề mặt đáy A,tuy nhiên bề rộng các bề mặt này là không lớn,hơn nữa về kết cấu

là không thể thay thế.Ngoài ra còn có rãnh tròn R2,5 là để gioăng cao su trôi vàokhi siết chặt các Bulong ghép nối,do đó mà cũng không nhất thiết phải thay đổi Các bề mặt dùng làm chuẩn(bề mặt đầu A và lỗ ∅35) có đủ diện tích để đảm bảođịnh vị và độ cứng vững khi kẹp chặt

Chi tiết hoàn toàn đủ độ cứng vững

+ N là số chi tiết sản xuất được trong năm

+ N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm: N1 = 10.000(Chi tiết/năm)

+ m là số chi tiết trong 1 sản phẩm: m = 1

+ β là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ: β = (7…8)%.Chọn β = 6%

+ Q là trọng lượng của chi tiết

+ γ là trọng lượng riêng của vật liệu.Với Đồng(Cu) thì γ = 8,72(Kg/dm

3)

+ V là thể tích của chi tiết,nó tính tương đối bởi :

Ta được : V = 0,8 - 0,097 = 0,7(dm

3)

Q = 0,7 * 8,72 = 6,104(Kg)

Với Q = 6,104(Kg) và N = 11.100(Chi tiết/năm),tra trong Bảng 2[Quyển 1] tađược dạng sản xuất là hàng khối

CHƯƠNG 3:PHƯƠNG PHÁP CHỌN PHÔI

1 Chọn phôi:

Ngàm nối có hình dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phơng pháp dập thểtích thì có thể có được cơ tính rất cao Tuy nhiên, ngàm nối là chi tiết không làmviệc đòi hỏi phải có cơ tính cao nên ta không nhất thiết dùng phơng pháp dập đểchế tạo phôi Phơng pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưuđiểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:

- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo

- Sản xuất linh hoạt,trang thiết bị không phức tạp nên giá thành rẻ

- Tạo khuôn đơn giản và nhanh nên giá thành tạo khuôn rẻ

Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cũng có cơ tínhtương đối cao

Tuy nhiên , nó cũng có một số những nhược điểm:

1.1.Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến Khuôn cát là loại khuôn đúc một

lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn) Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chínhxác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn Thích hợp với chi tiết dạng hộp,cácloại chi tiết dạng càng,các gối đỡ v.v Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơkhí hoá và tự động hoá.Tuy nhiên đúc trong khuôn cát không đòi kết cấu phứctạp,giá thành rẻ,…

1.2.Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiềucách:

- Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạođơn giản Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau Tuy nhiên hạnchế đúc gang xám

- Điền đày kim loại với áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ,đơn giản Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độnóng chảy thấp.Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự độnghoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại Tuy vậy, vớisản lượng vừa phải thì giá thành xản xuất sẽ không cao

1.5.Đúc trong khuôn vỏ mỏng.

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình Chế tạo vật đúc có chấtlượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc làrất lớn

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết Ngàm nối: dạngsản xuất hàng khối, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu khôngphức tạp, yêu cầu chất lượng không cao, năng suất cao.Do vậy mà ở đây ta chọnphơng pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, điền đầy kim loại bằngphương pháp rót liên tục.

Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên,ta có thể xác định được lượng

dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:

-Lượng dư gia công về kích thước phôi

Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ,dùng khuôn cát.Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác I.Theo bảng 3-95 trang 252[quyển 3]ta có lượng dư về kích thước phôi:

+Với những kích thước50mm.Lượng dư đạt được là 2,5mm

+Với những kích thước 50120mm.Lượng dư đạt được là 4mm.

-Sai lệch kích thước cho phép về kích thước phôi

Theo bảng 3-98 trang 253[Quyển 3]ta có

+Với những kích thước 50mm sai lệch cho phép:0,5mm

+Với những kích thước 50120mm sai lệch cho phép:0,8mm

-Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi:7%

Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc có dạng sau:

CHƯƠNG 4:THIếT Kế QUY TRìNH CÔNG NGHệ GIA CÔNG

1 Phân tích lựa chọn chuẩn định vị

1.1 Chọn chuẩn:

a Yêu cầu chung:

- Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công

- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ

b Các yêu cầu khi chọn chuẩn :

- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự

do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị và siêu định vị,cũng có thể sử dụng sơ đồ thừa định vị nhng trong nhiều trờng hợp tránh thừa

b Khi chọn chuẩn tinh cần:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nếu chọn đợc nh vậy thì vị tríchi tiết gia công giống khi làm việc

- Chọn chuẩn tinh sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt nh thế sẽ giảm đợcsai số tích luỹ đặc biệt khi chuẩn cơ sở trùng chuẩn khởi xuất do đó sai số chuẩnbằng không

- Chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt

Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta có thể chọn chuẩn tinh

nh sau:

Chi tiết dạng càng với hai lỗ cơ bản có đờng tâm vuông góc với mặt đầu và các đờng tâm song song với nhau nên hệ chuẩn tinh là một mặt phẳng và hai lỗ cơ bản (nghĩa là đờng tâm hai lỗ vuông góc với mặt phẳng).

+ Ưu điểm :

+ Không gian gia công rộng

+ Đồ gá đơn giản

+ Có thể sử dụng làm chuẩn tinh thống nhất

+ Nhợc điểm:Độ cứng vững không cao dễ gây sai số gia công

1.3 Chọn chuẩn thô.

a Yêu cầu:

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với các

bề mặt không gia công

b.Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết có một bề mặt khônggia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai haynhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chínhxác vị trí tơng quan với các bề mặt không gia công là cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các

bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào ứng với bề mặt của phôi

có yêu cầu trên đó phải phân bố lợng d nhỏ và đều nhất

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bềmặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn chunhất làm chuẩn thô

⇒ Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô mặt khác do kết cấucủa chi tiết yêu cầu cao về độ chính xác hai lỗ cơ bản và độ vuông góc giữa mặt

đầu với đờng tâm lỗ do vậy ta chọn hệ chuẩn thô nh sau:

Dùng mặt đầu hai lỗ cơ bản (mặt phải gia công) kết hợp với vành trònngoài hai lỗ (bề mặt không gia công) làm chuẩn thô

+ Ưu điểm:

- Kết cấu đồ gá đơn giản, gá đặt nhanh chóng, độ cứng vững khá cao khi gá

đặt

- Lợng d gia công đều đặn, đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các

bề mặt gia công

+ Nhợc điểm: Khó đảm bảo độ chính xác của thân qua đờng nối tâm hai lỗ

cơ bản tuy nhiên khả năng đối xứng của thân điều chỉnh đợc khi gá lại phụthuộc tay nghề công nhân

⇒ Do vậy khi sử dụng phơng pháp này dùng mặt phẳng đối xứng với bề mặtgia công làm chuẩn khi gia công xong ta lật mặt dùng mặt phẳng vừa gia cônglàm chuẩn tinh để gia công mặt còn lại

2 Trình tự các quá trình gia công.

2.1 Xác định các biện pháp công nghệ:

Số lợng các nguyên công của một quy trình công nghệ phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công và trình độ phát triển của nền sản xuất Chi tiết ngàm nối bơm axit với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất, trình độ công nghệ ở nớc ta nên ta chọn phơng pháp gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt trong đó có sử dụng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và dụng cụ đo chuyên dùng

Bước cụng nghệ Cỏc thành phần của lượng dư Dung sai δ

(mm)Rz(àm) Ta(àm) Z(mm)

2. Nguyên công 2:Tiện mặt đầu B,C tiện mặt trụ 80,vát mép 2x450

3. Nguyên công 3: Tiện mặt trụ 80,vát mép 2x450

4. Nguyên công 4:Tiện lỗ 35,tiện vát mép 1x450

5. Nguyên công 5:Khoan 8 lỗ 24,đường kính 130(mm

6. Nguyên công 6:Xọc rãnh then

7. Nguyên công 7:Kết thúc

CHƯƠNG 5 :Tính LƯợng d cho một nguyên công và tra lợng

d cho các nguyên công còn lại

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảmhiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:

- Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều

đồng thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giáthành tăng

- Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biếnphôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác

Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công

4, còn lại là thống kê kinh nghiệm

• Tính lợng d gia cụng cho kớch thước đường kớnh

Độ chính xác phôi cấp 1(sản xuất hang khối),vật liệu GX 15-32 độ cứng190HB Quy trình công nghệ gồm 1 bớc : tiện Theo bảng 3.2 (Sách Hớng dẫnthiết kế đồ án CNCTM - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lu Văn Nhang), ta có Rza và

• Tính toán cho các cột còn lại

-Cột kích thước tính toán(cột 7) được xác định như sau:

Ghi kích thước của chi tiết(kích thước nhỏ nhất)vào hàng cuối cùng,còn các kích thước khác lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng

dư tính toán nhỏ nhất.Ta có:

-Xác định lượng dư ở cột (11 12)

+Zbmin là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất

+Zbmax là hiệu kich thước giới hạn lớn nhất.Ta có:

Dminmm

=>Tra bảng 1.95(STGCC quyển 2) ta được =0,4 (

-Tra bảng 1.65(STGCC quyển 2)ta được:Z=0,9(mm)

-Tra bảng 1.95(STGCC quyển 2)ta được:=0,08(mm)

-Tra bảng 1.65(STGCC quyển 2)ta được:Z=0,4(mm)

-Tra bảng 1.95(STGCC quyển 2)ta được:=0,05(mm)

CHƯƠNG 6 :TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

1.Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A tiện mặt trụ 180,vát mép 5x45 0 với70

Chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

Sử dụng chuẩn định vị là mặt trụ ngoài Φ80 hạn chế 2 bậc tự do Toy,Toz và mặt đầu C hạn chế 3 bậc tự do là Qoy,Qoz,Tox

c.Chọn máy

Thực hiện gia công chi tiết trên máy tiện vạn năng 1K62 với các đặc tính kỹ thuật như sau:

-Đường kinh lớn nhất của chi tiết :D=400mm

-Khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm:L=1400mm

-Số cấp tốc độ:z=23

-Giới hạn số vòng quay/phút:n=2,5…2000(vòng/phút)

e.Lượng dư gia cụng:

Với mặt đầu A được gia cụng 2 lần với lượng dư:

- Chọn lại bước tiến dao theo mỏy sao cho: Schon ≤ Smay.Ta được :

Schon = 0,6 (mm/vũng)

Tốc độ cắt: Vb = 100m/phút (tra đợc từ bảng 5-127sổ tay CNCTM tập 2)

Tốc độ tính toán :

Vt = Vb.k1.k2.k3

1 , , 2 3

k k k

tra theo cỏc bảng 2.68-2,75 tài liệu [2].;

K1=0,65 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia cụng (bảng 2.107 trang 216)

K2=1.4-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ (bảng 2.108 trang 216)

K3=1-Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kớnh(bảng 2.109 trang 216)

- Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: Schon ≤ S

Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 2,4 ta được Sb = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do

hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt ,bề mặt không yêu cầu đạt độ chính xác cao nên ta có thể lấy: Sb = 1,5Sb = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng)

- Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: Schon ≤ Smay Ta được :

2.Nguyên công 2 Tiện mặt đầu B,C tiện mặt trụ 80,vát mép 2x45 0

a.Sơ đồ gá đặt

Z

y x