Đây là một tài liệu có tính chuyên ngành được biên soạn một cách cô động, dễ hiểu. Người đọc không phải người trong ngành vẫn có thể đọc và hiểu một cách nhanh chongq. đối với công nhân khi đọc tài liệu này có thể làm nhiệt luyện được. Tài liệu còn cung cấp bảng tra cứu các qui trình nhiệt luyện một số mác thép thường dùng như C45, 40Cr, 50Mn....
Trang 1τgn
Nung nĩng
Giữ nhiệt
Làm nguội
Thời gian
oC
tn : nhiệt độ cao nhất mà quá trình đạt tới τgn : thời gian ngưng ở nhiệt độ nung nĩng vng : sau khi giữ nhiệt
vng
Sơ đồ quá trình nhiệt luyện
NHIỆT LUYỆN
Nhiệt luyện là gì ? Nhiệt luyện là phương pháp gia cơng dùng nhiệt để làm thay đổi tính
chất của kim loại và hợp kim nhờ thay đổi cấu trúc bên trong mà khơng làm thay đổi hình dáng và
kích thước chi tiết
Bất kỳ một phương pháp nhiệt luyện nào cũng gồm ba giai đoạn: nung nĩng, giữ nhiệt và làm
nguội
Các thuật ngữ, khái niệm dùng trong công nghệ nhiệt luyện:
Acm - Nhiệt độ cân bằng ở giới hạn trên khu vực xêmentit thứ hai và ôstêntit
Ac1 – Nhiệt độ bắt đầu tạo thành ostênit khi nung thép (PSK)
Ac3 – Nhiệt độ kết thúc tạo thành ôstenit khi nung thép trước cùng tích (thép có hàm
lượng Cacbon < 0.83%)- đường GOS
Acm – Nhiệt độ kết thúc hoà tan xêmantít thứ hai vào ôstenit khi nung thép cùng tích
(thép có hàm lượng Cacbon = 0.83%) và sau cùng tích (thép có hàm lượng Cacbon từ 0.83
-1.7%) – đường SE
Ar1 – Nhiệt độ kết thúc chuyển biến của ôstênit sang feclit khi làm nguội thép
Ar3 – Nhiệt độ bắt đầu chuyển biến ôstenít sang ferit khi làm nguội thép trước cùng tích
Arcm – Nhiệt độ bắt đầu tiết ra Xemantit thứ hai từ ôstenit khi làm nguội thép
Giản đồ trạng thái sắt – cácbon (sắt – xêmentit):
Trang 2600 700 800 1000 1200
1 2.14 3 4 5
%C
727
Giản đồ trạng thái sắt - cácbon
1400 1600
P+XeII
G
S
D B
F
K 1147
P+XeII+(P+Xe) (P+Xe)+XeI
a + γ
γ +XeII
γ +XeII+( γ+ Xe) ( γ +Xe)+ Xe I
L +XeI
L
γ
L+ γ
L+ a a
a + γ
P+ a
a P
AH
N J
A 1
a+XeIII
M 2O
Trên giản đồ đường ABCD-gọi là đường lỏng, đường AHJECF- đường đặc
Các tổ chức một pha (pha - thành phần tổ chức hợp kim, đồng nhất về tổ chức và tính chất)
- Hợp kim lỏng L: hợp kim lỏng là dung dịch lỏng của cacbon trong sắt, tồn tại ở phía trên đường ABCD
- Xêmentit ( Xe hay Fe3C ) là hợp chất hóa học của sắt với cacbon - Fe3C, ứng với đường thẳng đứng DFKL Trên giản đồ trạng thái cần phân biệt ba dạng xêmentit
Trang 3Xêmentit thứ nhất XeI là loại kết tinh từ hợp kim lỏng, nó được tạo thành trong các hợp kim chứa nhiều hơn 4.3%C và trong khoản nhiệt độ 1600-11470C (theo đường DC) Do tạo pha lỏng và nhiệt độ cao nên xêmentit có tổ chức rất thô to
Xêmentit thứ hai XeII là loại được tiết ra từ dung dịch rắn ôstenit ở trong khoảng nhiệt độ 727-11470C theo đường ES khi độ hòa tan giới hạn của cacbon ở trong pha này giảm từ 2.14 xuống còn 0.8% XeII có trong hợp kim với C >0.8% Do tạo từ pha rắn có nhiệt độ không cao lắm nên xêmentit thứ hai có tổ chức nhỏ hơn
Xêmentit thứ ba XeIII là loại được tiết ra từ dung dịch rắn ferit ở trong khoảng nhiệt độ thấp hơn 7270C theo đường PQ khi độ hòa tan giới hạn của cacbon trong ferit giảm tử 0.02 xuống 0.06% XeIII có ở trong mọi hợp kim có C > 0.006% nhưng với lượng rất ít XeIII thường ở dạng mạng hay hạt rất nhỏ bên cạnh ferit
Xêmentit rất cứng (khỏang 800HB) và giòn, từ tính rất yếu và mất từ tính ở nhiệt độ 2100C
- Ferit ( ký hiệu là F hay α) ferit là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon và các nguyên tố khác trong Feα có mạng lập phương thể tâm Trên giản đồ trạng thái ferit nằm ở khu vực GPQ Ferit rất dẻo và dai, nhưng khi có các nguyên tố khác (đặt biệt là Si và Mn ) hòa tan vào nó thì độ cứng tăng lên và độ dẻo dai giảm đi đáng kể
- Oâstenit ( ký hiệu là Oâs hay γ) ôstenit là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon và các nguyên tố khác trong Feγ có mạng lập phương thể tâm Trên giản đồ trạng thái ôstenit nằm trong khu vực NJESG nên không tồn tại ở nhiệt độ thường Oâstenit rất dẻo và dai nhưng khi có các nguyên tố khác hòa tan vào nó thì độ cứng tăng lên và độ dẻo dai giảm đi đáng kể Oâstenit không tồn tại
ở nhiệt độ thường nhưng là tổ chức trung gian không thể thiếu trong nhiệt luyện
Các tổ chức hai pha:
- Peclit (kí hiệu là p[F + Xe]) là hỗn hợp cơ học cùng tích của ferit và xêmentit tạo thành ở
2720C từ dung dịch ôstenit chứa 0.8%C Trong peclit có 88% ferit và 12% xêmentit nên tính chất của chúng là tính chất trung gian, kết hợp giữa tính dẻo, dai của ferit và giòn cứng của xêmentit tùy thuộc vào dạng peclit và độ nhỏ mịn của xêmentit ở trong nó Có 2 dạng peclit là peclit tấm, peclit hạt
Peclit thường gặp là peclit tấm cứng bền nhưng kém dẻo so với peclit hạt Trong peclit, xêmentit có độ nhỏ mịn thì độ cứng bền càng cao, dộ dai dẻo càng thấp
- Lêđêburit kí hiệu là Lê- (γ + Xe) hay (Peclit+Xe) là hỗn hợp cơ học cùng tinh kết tinh từ pha lỏng có hàm lượng cacbon 4.3% và nhiệt độ 11300C đường ECF, lêđêburit có độ cứng và giòn cao
- Mactenxit ký hiệu M là dung dịch đặc quá bão hòa của cacbon và các nguyên tố khác trong sắt α, tạo thành do ostenit chuyển biến không khuyết tán Mactenxit có độ cứng, bền nhưng độ dẻo dai kém
- Bainit là hỗn hợp của hai pha ferit và xêmentit Bainit gồm hai loại là bainit trên có độ dẻo dai nhưng độ cứng bền thấp, bainit dưới có độ cứng bền cao hơn bainit trên nhưng vẫn có độ dẻo dai nên được sử dụng nhiều
Tọa độ các điểm trên gian đồ trạng thái Fe-C
Điể
m
Nhiệt độ, oC %C Điểm
Nhiệt độ, oC %C Điểm
Nhiệt độ, oC %C
Trang 4J 1499 0.16 D 1600 6.67 Q 0 0.006
Dựa vào giản đồ trạng thái Fe-C ta có thể biết được quá trình chuyển biến pha khi nung và làm nguội thép , xác định được nhiệt độ bắt đầu và kết thúc chuyển biến tổ chức ở trạng thái rắn
Thực chất quá trình nhiệt luyện là nung nóng thép đến nhiệt độ tạo thành dung dịch đặc, giữ nhiệt độ dó sau khi làm nguội với các tốc độ khác nhau tùy theo tổ chức và tính chất cơ lý theo yêu cầu
Quá trình nung nóng thép sẽ diễn ra sự chuyển biến peclit thành ostenit
Quá trình làm nguội tùy theo công nghệ và yêu càu kỹ thuật mà ta có thể tạo ra peclit, bainit hay maxtenxit
Nguội vừa
MACTENXIT BAINIT PECLIT OSTENNIT
1.Ủ
Định nghĩa: ủ là quá trình nung thép tới một nhiệt độ cần thiết, giữ nhiệt ở nhiệt độ đĩ một
thời gian sau đĩ làm nguội chậm cùng lò
Mục đích:
Cải thiện tính năng cắt gọi của kim loại
Cải thiện cơ tính
Tăng độ dẻo, hoặc phục hồi lại độ dẻo sau khi thép qua cán nguội
Làm đồng đều thành phần hĩa học trong thép
Chuẩn bị tổ chức kim loại để tơi
Khử ứng suất bên trong
Phân loại:
Ủ khơng hồn tồn được tiến hành ở nhiệt độ Ac3 + 50oC và được áp dụng cho thép trước cùng tích
Ủ hồn tồn được tiến hành ở nhiệt độ Ac1 + 50oC và được áp dụng cho thép cùng tích và sau cùng tích
Ủ cầu hĩa được tiến hành ở nhiệt độ Ac1 + 50oC rồi làm nguội xuống Ac1 - 50oC, lặp
đi lặp lại nhiều lần Được áp dụng cho thép sau cùng tích
Ủ đẳng nhiệt Thép khi nung đến nhiệt độ ủ, giữ nhiệt một thời gian, sau đó đưa vào một thiết bị khác có nhiệt độ thấp hơn Ac1 khoảng 50 -100 oC , giữ nhiệt độ này một thời gian sau đó làm nguội cùng lò
Trang 5 Ủ khuếch tán dùng cho phôi đúc được tiến hành ở nhiệt độ cao 1100 - 1150oC giữ nhiệt lâu (10 -15h) nhằm đồng đều hoá thành phần phôi đúc
Ủ kết tinh lại: thường dùng cho các chi tiết sau khi bị biến dạng dẻo, nhằm sửa chữa
những sai lệch mạng khi biến dạng Thường nhiệt độ từ 600-650oC
Chọn các thơng số cơng nghệ ủ thép:
Thép cacbon ủ ở nhiệt độ : to = Ac1 + ( 30 – 50 )oC
Thép hợp kim ủ ở nhiệt độ : to = Ac1 + ( 50 – 70 )oC
Thời gian nung là thời gian tính từ lúc cho chi tiết vào lò cho đến khi đạt đến nhiệt độ qui định.
Được tính theo công thức sau:
Tn = a*K*D (phút) (1.1) Trong đó:
a- hệ số nung nóng (ph/mm), lấy theo thực nghiệm phụ thuộc vào nhiệt độ lò và môi trường
K- Hệ số xắp xép chi tiết trong lò
D- kích thước đặt trưng của chi tiết (mm), được tính bằng tích của chiều dày trung bình chi tiết nhân với hệ số hình dạng Khd
Hệ số nung nóng a (d- là chiều dày trung bình của chi tiết) khi nung chi tiết trong lò điện
Loại thép Hệ số nung nóng a (ph/mm) Thép Cacbon Nhiệt độ 800 - 900oC
Thép hợp kim
Hệ số xắp xếp K phụ thuộc vào khoảng cách chi tiết và hình dạng
Trang 6d 2d 0.5d
1 1.4
4 2.2 2 1.5
1 1 2 1.4 1.3 1
0.5d
d
Hệ số hình dạng Khd
Các dạng tiết diện
0.75
1
1.5
Hệ số
ÞS
s
s
ÞS
S
S
S
b
2
4- đối với ống dài hoặc đóng kín 2- đối với ống ngắn hoặc hở
1.5
1.5- khi b = 2S 1.75- khi b = 3+4S
2 - khi b > 4S Các dạng tiết diện Hệ số
- Thời gian giữ nhiệt: thường lấy như sau
τgn =
÷
4
1 2
1
τn (1.2) Cho chi tiết vào lò khi nhiệt độ đã đạt 500-600oC
Theo kinh nghiệm , đối với thép cacbon thì giữ nhiệt 1 – 2 giờ cịn thép hợp kim thì 3 – 4 giờ Làm nguội:
Giai đọan thứ nhất: làm nguội từ nhiệt độ ủ đến nhiệt độ giữ đẳng nhiệt, tốt nhất khoảng
150oC/h Thực tế thì chuyển chi tiết đĩ sang một lị khác cĩ nhiệt độ đẳng nhiệt để làm nguội
Giai đọan thứ hai: giữ đẳng nhiệt, phải xác định nhiệt độ đẳng nhiệt, thường nhiệt độ này dưới Ar1 từ 10 – 30oC Ủ đẳng nhiệt cĩ thể tiến hành ngay trong lị hay chuyển sang lị khác cĩ thể
là lị muối hay lị chì Theo kinh nghiệm , đối với thép cacbon thì giữ nhiệt 1 – 2 giờ cịn thép hợp kim thì 3 – 4 giờ
Trang 7 Giai đọan thứ ba: sau khi giữ đẳng nhiệt, theo lý thuyết thì Ơstenit chuyển hồn tồn thành peclit nên làm nguội với tốc độ nào cũng khơng ảnh hưởng đến tổ chức và độ cứng của thép Thực tế thì Ơstenit chưa chuyển biến hết thành peclit nên trong quá trình làm nguội cĩ thể chuyển biến thành các tổ chức khác cĩ độ cứng cao hơn Trị số này khơng lớn lắm nên cĩ thể làm nguội cùng lị hoặc trong khơng khí thậm chí trong nước Tốt nhất là làm nguội trong khơng khí Nếu cần
cĩ thể làm nguội trong khơng khí đến 300 – 400oC sau đĩ làm nguội trong nước
2.Thường hóa
Khái niệm
Khi thường hoá các chi tiết được nung đến nhiệt độ cao hơn AC3 giữ nhiệt một thời gian sau đó làm nguội ngoài không khí tĩnh
Đối với thép cacbon thấp nên dùng thường hóa thay cho ủ dể nâng cao cơ tính Việc thay
ủ bằng thường hóa đối với thép cacbon trung bình và cao chỉ thực hiện trong từng trường hợp cụ thể.Nếu độ cứng sau khi thường hóa không ảnh hưởng đến tính gia công và những tính công nghệ khác của kim loại thì có thể dùng thường hóa thay cho ủ
Mục đích
Làm giảm độ cứng của thép để dễ tiến hành gia công cắt gọt
Làm tăng độ dẻo để tiến hành dập,cán và kéo thép ở trạng thái nguội
Làm giảm hay mất ứng suất bên trong sau các nguyên công gia công cơ khí như: mài, quấn nguội, cắt gọt, đúc hàn…
Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn tiết diện của vật đúc thép bị thiên tích
Làm nhỏ hạt nếu nguyên công trước làm hạt lớn
Chuẩn bị thích hợp cho các nguyên công gia công cơ hay nhiệt luyện tiếp theo
Chọn các thơng số cơng nghệ thường hoá thép
Nhiệt độ nung
- Thép trước cùng tích
to = Ac3 + 50oC
- Thép cùng tích ,và sau cùng tích
to = Acm + (10-20)oC
- Thời gian nung và giữ nhiệt tính theo công thức (1.1) và (1.2)
3.Tơi
Định nghĩa: Tơi thép là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nĩng chi tiết lên tới nhiệt độ cao
hơn nhiệt độ tới hạn Ac1 hoặc Ac3 tùy thuộc vào loại thép , sau khi giữ nhịêt một thời gian chi tiết được làm nguội nhanh trong môi trường nước hoặc dầu
Mục đích:
Tăng độ cứng, tính chống mài mịn cho chi tiết
Tăng độ bền do đĩ làm tăng tuổi thọ cho chi tiết
Các phương pháp tơi:
– Tơi một mơi trường
– Tơi hai mội trường
– Tơi phân cấp
– Tơi đẳng nhiệt
– Tôi bộ phận
Chọn các thơng số cơng nghệ tơi thép:
Chọn nhiệt độ tơi:
Thép trước cùng tích: to tơi = AC3 + ( 30 – 50 ) oC
Thép cùng tích và sau cùng tích: to tơi = Ac1 + ( 30 – 50 ) oC
Trang 8600 700 800 900 1000 1100 1200
S
Khoảng nhiệt độ tôi
a + γ
γ +XeII
E 1147
727
γ
Khoảng nhiệt độ tôi của thép cacbon
Thời gian nung và giữ nhiệt tính theo công thức (1.1) và (1.2) hoặc theo phép tính 1phút trên 1mm chiều dày quy ước (sổ tay nhiệt luyện FiLiNốp – NXB Khoa học và Kỹ thuật.)
Các mơi trường tơi
Nước: vận tốc nguội cao từ 400 – 1200oC/s, thường dùng cho thép cacbon Dễ gây nứt và cong vênh, và khi bị nĩng lên thì tốc độ nguội giảm mạnh nên khống chế ≤
40oC
Nước + 10%NaCl: là mơi trường tơi mạnh trong khoảng nhiệt độ gần mũi đường cong chữ “C” nhưng trong khoảng chuyển biến Mactenxit lại khơng tăng nhiều Thường sử dụng cho thép cacbon cĩ tiết diên lớn
Dầu: là mơi trường cĩ vận tốc nguội chậm thường dùng cho các chi tiết thép hợp kim Khơng gây nứt và tốc độ làm nguội ít thay đổi theo khoảng nhiệt độ làm nguơi Thường sử dụng dầu nĩng 60oC, chú ý nhiệt độ cao dễ bốc cháy
Nước + polyvinylalcol: tốc độ nguội trong khoảng giữa của nước và dầu Cĩ thể điều chỉnh tốc độ nguội bằng cách thêm PVA, nên cĩ thể áp dụng cho nhiều loại thép
Khơng khí nén: dùng cho các thép hợp kim cĩ Vth nhỏ
Khuơn ép: tơi các lá thép mỏng để tránh cong vênh
Ứng suất khi tôi:
Khi tôi do hạ nhiệt độ đột ngột,sự co rút của chi tiết cũng thay đổi đột ngột Bề mặt của chi tiết được làm nguội trước tiên nên co rút trước phần bên trong.Hiện tượng này sinh ra ứng suất bên trong,ứng suất này sinh ra do chênh lệch nhiệt đô gọi là ứng suất nhiệt
Hơn nữa khi tôi thép cho ra tổ chức mactenxit có thể tích riêng lớn nhất nên khi chuyển biến sẽ có sự giãn nở về thể tích Sự giãn nở về thể tích không đồng nhất ở các vùng khác nhau của chi tiết nên tạo ra ứng suất tổ chức.Khi hàm lượng cacbon tăng thì ứng suất tổ chức tăng,đối với thép C thì có 0,2-0,3%,còn với thép dụng cụ có 1,2-1,4% khi tôi thể tích tăng tới 2%
Tóm lại khi tôi,trong chi tiết sẽ xuất hiện 2 ứng suất là ứng suất tổ chức và ứng suất nhiệt Nếu ứng suất tổng của hai ứng suất này lớn hơn σch thì sẽ gây cong vênh, biến dạng chi tiết trầm trọng hơn khi nó lớn hơn σch thì gây nứt.
Trang 9 Khuyết tật khi tôi
Biến dạng
Tùy thuộc vào hai yếu tố mà chi tiết khi tôi bị biến dạng ở các mức khác nhau, chủ yếu do:
- Làm nguội không đều hay nhanh quá sinh ra ứng suất, biến dạng sẽ giảm nếu lượng ôstenit dư lớn
- Nhiệt nung quá cao, thời gian giữ nhiệt dài tốc độ nung nhanh
- Tiết diện của chi tiết không đều, không hợp lý khi thiết kế
Nứt
Là khuyết tật dẫn đến hậu quả là chi tiết không dùng được, có nhiều nguyên nhân gây nứt:
- Thành phần hoá học của thép: nếu hàm lượng cacbon và nguyên tố hợp kim lớn làm độ thấm tôi lớn,tôi trong môi trường không thích hợp sẽ sinh ra nứt
- Hình dạng kích thước không hợp lý
- Tổ chức thép trước khi tôi quá thô
Chi tiết có điểm mềm
Do các nguyên nhân sau:
−Nhiệt độ nung quá thấp, thời gian giữ nhiệt ngắn
−Môi trường làm nguội không đúng
−Chi tiết có kích thước lớn, độ thấm tôi thấp
−Bề mặt chi tiết bị oxy hoá thoát cacbon cục bộ
−Nhiệt độ nung quá cao,thời gian giữ nhiệt độ dài làm tồn tại nhiều ôstenit dư
Chi tiết có mặt gãy thô do các nguyên nhân sau :
−Thời gian giữ lâu, nhiệt độ nung cao
−Tổ chức thép trước khi tôi không được xử lý tốt
−Chi tiết bị thoát cacbon, oxy hóa và bị ăn mòn
1) Biện pháp tránh khuyết tật khi tôi
`Nguyên nhân thiết kế chi tiết có hình dạng và kích thước hợp lý, tránh gốc nhọn, tránh sự thay đổi đột ngột về kích thước giữa hai bề mặt
−Khử ứng suất trước khi tôi bằng nhiệt luyện sơ bộ
−Chọn thông số tôi chính xác, thao tác đúng khi nhiệt luyện
−Chọn môi trường tôi thích hợp
−Sau nguyên công tôi và nguyên công ram tiếp theo có thể nắn ép để đảm bảo độ cong vênh cho phép
4.Ram thép
Định nghĩa: Ram thép là nguyên công bắt buột sau khi tôi bao gồm nung nĩng chi tiết lên tới nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn Ac1, sau đĩ giữ nhiệt một thời gian cần thiết sau đĩ mang ra
để nguội ngồi khơng khí tĩnh
Mục đích:
Khử ứng suất dư sau khi tơi
Chuyển các tổ chức Mactenxit và Ơstenit dư sau khi tơi thành các tổ chức khác cĩ độ dẻo, độ dai cao hơn nhưng độ cứng và độ bền phù hợp yêu cầu
Phân loại:
Ram thấp: ( 150 – 250 )oC
Gồm nung nĩng thép đã tơi trong khoảng ( 150 – 250 )oC tổ chức đạt được là Mactenxit ram Khi ram thấp độ cứng hầu như khơng thay đổi hoặc rất ít, ứng suất bên trong giảm chút ít Áp
Trang 10dụng cho các chi tiết yêu cầu độ cứng cao, các chi tiết sau thấm cacbon cũng như các chi tiết cần độ cứng, tính chống mài mịn cao
Ram trung bình: ( 300 – 450 )oC
Gồm nung nĩng thép đã tơi trong khoảng ( 300 – 450 )oC, tổ chức đạt được là Trustit ram Khi ram trung bình độ cứng cĩ giảm nhưng vẫn cịn khá cao, ứng suất bên trong giảm mạnh, giới hạn đàn hồi đạt giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên Thường áp dụng cho các chi tiết đàn hồi
Ram cao: ( 500 – 650 )oC
Gồm nung nĩng thép đã tơi trong khoảng ( 500 – 650 )oC Khi ram cao độ cứng của thép tơi giảm mạnh, ứng suất bên trong bị khử bỏ, độ bền giảm đi cịn độ dẻo, độ dai thì tăng lên mạnh Dùng cho các chi tiết yêu cầu cơ tính tổng hợp cao Phương pháp này cịn gọi là nhiệt luyện hĩa tốt
Chọn các thơng số cơng nghệ ram thép:
Chọn nhiệt độ ram tuỳ theo phương pháp ram mà ta lựa chọn nhiệt độ ram như trên đã trình bày
Thời gian giữ nhiệt trong lò điện
Theo sổ tay nhiệt luyện FiLiNốp.
Nếu nhiệt luyện chi tiết ở nhiệt độ ram <3000C thì thời gian giữ nhiệt là 2 giờ + 1phút/1mm chiều dày qui ước của chi tiết
Nếu nhiệt luyện chi tiết ở nhiệt độ ram 300-4000C thì thời gian giữ nhiệt là 20phút + 1phút/1mm chiều dày qui ước của chi tiết
Nếu nhiệt luyện chi tiết ở nhiệt độ ram > 4000C thì thời gian giữ nhiệt là 10phút + 1phút/1mm chiều dày qui ước của chi tiết
Vídụ:
Chiều dày qui ước của chi tiết Thời gian giữ nhiệt (phút) ở các nhiệt độ>3000C 300-4000C <4000C
Các khuyết tật xảy ra khi tơi và ram thép:
Nứt và cong vênh: do ứng suất khi tơi gây ra Ứng suất bên trong chi tiết gồm cĩ ứng suất
nhiệt và ứng suất tổ chức Xảy ra cả khi nung nĩng và làm nguội
Ứng suất nhiệt: tồn tại do sự chênh nhiệt độ giữa bề mặt và trung tâm chi tiết Vận tốc nguội càng lớn hoặc làm nguội càng nhanh thì ứng suất nhiệt càng lớn
Ứng suất tổ chức:tồn tại do sự sai khác về thể tích riêng giữa các pha Ứng suất tổ chức gây ra do chuyển biến γ M là chủ yếu và là nguyên nhân gây nứt chi tiết
Biện pháp ngăn ngừa
Xác định vận tốc nung hợp lý, thép hợp kim cao thì nung nung chậm do dẫn nhiệt kém
Làm nguội chậm trong khoảng chuyển biến Mactenxit như chọn mơi trường tơi và phương pháp tơi thích hợp
Chú ý khi nhúng chi tiết vào mơi trường tơi
Các chi tiết mỏng nên tơi trong khuơn ép hoặc để cong tự nhiên sau đĩ uốn lai khi ram
Các vị trí tập trung ứng suất dễ gây nứt nên sửa ngay khi thiết kế hoặc làm nguội chậm trong khoảng chuyển biến Mactenxit
Độ cứng thấp sau khi tơi:
Nung chưa đạt nhiệt độ tơi, thời gian giữ nhiệt chưa đủ
Tốc độ nguội của mơi trường khơng đủ nhanh, do nhiệt độ mơi trường tơi tăng hoặc mơi trường bị thối hĩa