đồ án công nghệ chế tạo máy

Phần 1:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - Hình thức tổ chức của sản phẩm khớp nối răng là hàng loạt vừa... Các phương pháp có thể gia công mặt này : 1... 2.2 Phân tích chi tiết gia công: a Công d

Phần 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Hình thức tổ chức của sản phẩm khớp nối răng là hàng loạt vừa

- Khối lượng chi tiết được tính gần đúng là 3,84 kg

- Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm là :

→N0 = 10000(sp/n) → N =11960 sp/n Chọn N =12000 sản phẩm / nămThời gian làm việc một năm là 300 ngày , một ngày làm việc một ca(một ca = 8giờ )

Thì số chi tiết chế tạo trong một ca là :

Nca =12000/300 = 40 (chi tiết)Số chi tiết chế tạo trong một giờ là :

Ngiờ = 40/8 = 5 (chi tiết)

Phần 2 :

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1 Phân tích các bề mặt gia công:

→ cấp chính xác ( CCX) hình dạng :7 TL1/ 102

 Độ nhám Ra = 2,5 cấp nhẳn bóng 6a / TL3 / 25

 Độ chính xác kích thước 16

Các phương pháp có thể gia công mặt này :

1 Tiện → tinh đạt Ra = 2,5 CCX kích thước 8 ÷ 7 (TL8/23)

2 Bào → mỏng đạt Ra = 0,8÷1,6 CCX kích thước 7(TL5/144)

3 Phay → mỏng đạt Ra = 0,8÷ 1,6 CCX kích thước 6 ÷7 (TL5/ 144)

Mặt 2 : vát 300

Rz = 40 → cấp nhẳn bóng 4 (TL3 / 25)

Phương pháp gia công : tiện → thô đạt Rz = 80 ÷ 40

Mặt 3 : cấp chính xác 12 (TL1/ 64 )

Ra = 2,5 → cấp nhẳn bóng 6a (TL3/25)

Phương pháp có thể gia công :

Chuốt → tinh đạt CCX 7 ÷ 8, Ra = 0,8 ÷ 3,2

Mặt 4 : cấp chính xác 7 ( TL3/25 )

Ra =40 → cấp nhẳn bóng 4 (TL3/25)Phương pháp có thể gia công:

 Tiện → tinh đạt cấp chính xác 9÷7 ; Ra =2,5÷0,63 (TL8/23)

 Khoét → tinh đạt CCX 8÷9 ; Rz =12,5÷25

→ doa → mỏng đạt CCX 6 ;Rz =1,25 ÷ 3,2 (TL5/145)

Mặt 5 : Rz = 40 → cấp nhẳn bóng 4 (TL3/25)

Phương pháp có thể gia công :

Tiện → bán tinh đạt CCX 11 ÷ 9, Rz = 40 ÷ 20

Mặt 6;11 : vát 3 x 450

Rz = 40 → cấp nhẳn bóng 4 TL3/25

Phương pháp có thể gia công :

- Tiện → bán tinh đạt CCX 11÷ 9 ,Rz = 40÷ 20

Mặt 7 : cấp chính xác 11 (TL1/55).

Ra = 2,5 → cấp nhẳn bóng 6a TL3/25

Phương pháp có thể gia công :

Tiện → tinh đạt CCX 8 ÷ 7, Ra = 2,5

Mặt 8;21 : cấp chính xác 12 TL3/8,Ra = 2,5

Phương pháp có thể gia công :

- Tiện → thô đạt CCX 12 ÷ 13, để đạt được Ra = 2,5

- Tiện → tinh (TL8/23)

Mặt 9 : cấp chính xác 7; Ra = 0,32

Các phương pháp có thể gia công :

1 Phay → mài : phay mỏng đạt CCX 6 ÷ 7 và Ra = 1,6 (TL5/144)

2 Xọc → tinh đạt CCX 11, Ra = 3,2 ÷12

Mặt 10 : cấp chính xác 13 (TL1/56), Ra = 2,5

Các phương pháp có thể gia công:

-Tiện → tinh đạt CCX 9 ÷ 7 ; Ra =2,5÷ 0,63 (TL8/23)

Mặt 12 : vát 300; Rz = 40

→ cấp nhẳn bóng 4 (TL3/25)

Phương pháp gia công :

-Tiện → thô đạt CCX 13 ÷ 12; Rz = 80 ÷ 40

Mặt 13 : cấp chính xác 11 (TL1/64).

Ra =2,5 → cấp nhẳn bóng 6a (TL3/25)

Phương pháp gia công :

-Tiện → bán tinh đạt CCX 11 ÷ 10

-Tiện → tinh đạt CCX 9 ÷ 7; Ra =2,5 ÷ 0,63 (TL8/23)

Mặt 14; 17 : cấp chính xác 16 ; Rz = 40

Phương pháp gia công: -Tiện thô đạt CCX 13 ÷ 12 ; Rz = 80 ÷ 40

Phương pháp gia công : -Tiện thô đạt CCX 13÷12 ; Rz =80÷40

Mặt 19 : CCX 8 ; Ra = 2,5

Phương pháp gia công :

- Phay → mỏng đạt CCX 6÷7 và Ra =1,6 (TL5/144)

- Xọc → tinh đạt CCX 11 và Ra = 3,2 ÷ 12,5

Phương pháp gia công:

- Tiện → tinh đạt CCX 8÷7 ; Ra = 2,5

Mặt 23 :vát 300 , Rz =40 → cấp nhẵn bóng 4 ( TL3/5

Phương pháp gia công : tiện

Phương pháp gia công : tiện → tinh đạt CCX 8÷7 , Ra=2,5

2.2 Phân tích chi tiết gia công:

a) Công dụng của chi tiết : Khớp nối răng là chi tiết dùng để nối và truyền

môment xoắn giữa các trục với nhau

b) Vị trí làm việc : Khớp nối răng được lắp ở hai đầu của trục và được ghép

với nhau bằng then hoa

PHẦN 3:

CHỌN PHÔI 3.1 Vật liệu :

Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép 18XΓT Đây là loại thép thấmcacbon với hàm lượng các nguyên tố ( tra bảng 22 TC 4543-71 TL7/294→295 )như sau :

C : 0,17 ÷ 0,23%

Cr : 1 ÷ 1,3%

Mn : 0,8 ÷ 1%

T : 0,03 ÷ 0,09Đây là loại thép có hàm lượng C thấp Do ít cacbon nên thép này có độbền thấp trong khi đó độ dẻo độ dai cao Để đảm bảo độ bền cao loại thép nàyphải qua tôi và ram thấp Muốn có lớp bề mặt có độ cứng và tính chống màimòn cao phải đem thấm cacbon ( độ cứng đạt được 59 ÷ 63 HRC , lỏi đạt 10 ÷

42 HRC )

3.2 Chọn phôi :

Với chi tiết đã cho , dạng sản xuất là hàng loạt vừa Hình dáng bênngoài chi tiết không phức tạp Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúctrong khuôn cát, mẫu kim loại làm bằng máy Loại phôi này có cấp chính xác

IT 15 – IT18 ( bảng 3-13 TL1/185 ) , độ nhám Rz = 40

3.3 Xác định lượng dư kích thước của chi tiết :

-Tất cả các kích thước đều được gia công cắt gọt

-Lượng dư gia công tổng cộng tra theo TL1 bảng 31-1/47 ta được :

+ Mặt phải 6mm

+ Mặt bên trái 4mm

Dung sai kích thước phôi là IT16 (TL1/182) ; kích thước còn lại là ±

IT16/2

→ kích thước chi tiết + lượng dư = kích thước phôi

2 3 4 5 6

21 22

23 24

11

12 13

14 15 16 17 18

19 20

Phần 4

CHỌN CHUẨN VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

4.1 Đánh dấu các bề mặt gia công :

4.2 Chọn chuẩn và các phương pháp gia công :

Phương án 1

Tên nguyên

2 Tiện bán tinh

3 Tiện tinh

5,2,4,13,14,15,16,17,184,13,20

2 Tiện bán tinh

3 Tiện tinh

11,10,21,2310,22,23,8,24,7

Phương án 2 :

Tên nguyên

công

Bước nguyêncông

Bề mặt giacông

Bề mặt địnhvị

Chọn máy

2.Tiện bántinh

3.Tiện tinh

1,24,6,231,241,24

2.Tiện bántinh

3.Tiện tinh

4,13,104,13,104,13,10

thôBước 2 : tiệnthô

16,12,155,2

1,24

2.Tiên bántinh

18

2.Tiện bántinh

3 Tiện tinh

777

D =131,27 + 8 =139,27 mm

Kích thước lớn nhất của phôi :

lượng dư lớn nhất Z max = Pmax – D =140,50 – 131,27 =9,25

Dmax =139,27 + 1,25 = 140,52 (mm)

Quá trình công nghệ gồm các bước sau :

1 Tiện thô, cấp chính xác h14, dung sai cho kích thước 139,27 là 1 = 1 m

Zmaxo – Z3 = 9,25 – 1,25 = 8 mm

Ta chia lượng dư này thành hai phần :

-tiện bán tinh : Z2 = 2mm-tiện thô : Z1 = 6mmKích thước trung gian lần lượt được xác định như sau:

Đường kính phôi lớn nhất :

Dmax = 140,52

+ Đường kính phôi sau tiện thô :

Dmax1 = Dmaxo –Z1 = 140,52 – 6 =134,52 mmTrên bản vẽ ghi : D = 134,52-1

+Đường kính phôi sau tiện bán tinh :

Dmax2 = Dmax1 –Z2 = 134,52 – 2 = 132,52 mm

Trên bản vẽ ghi D =132,52-0,4

+Đường kính phôi sau tiện tinh cũng chính là đường kính chi tiết

Dmax3 = Dmax2 – Z3 =132,52 –1,25 = 131,27 mmTrên bản vẽ ghi D = 131,27-0,26

Ta ghi kết quả vào bảng sau:

Các bước công

nghệ Cấp chínhxác Dung sai Lượngdư Kích thước trunggian(ghi trên bản

80−− , cấp chính xác C11, Ra 2,5, dung sai  = 0,2Phôi :chính là mặt 22 :  105- 0,22

Kết quả tính được ghi vào bảng :

Lổ  86 +0,2 , cấp chính xác H11, Ra 2,15,  = 0,2

Phôi : chính là lổ mặt 4 :  62+0,03

Kết quả tính toán được ghi vào bảng :

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kíchtrướctrunggian

Tài liệutham khảo

50 – 1 TL11.Tiện

Trục :  110- 0,5 , cấp chính xác h13, Ra 2,5,  = 0,5

Kết quả tính toán được ghi vào bảng :

Các bước

công nghệ

Cấp chínhxác

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kích thướctrung gian

Nguồn gốctài liệutham khảo

Kết quả tính toán được ghi vào bảng:

Các bước

công

nghệ

Cấp chínhxác

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kíchthướctrung gian

Tài liệu thamkhảo

5.1.6 Lượng dư cho mặt 24 :

Trục  105-0,5 , cấp chính xác h13, dung sai =0,5 mm độ bóng Ra = 2,5Phôi 113 1,1

Kết quả tính toán được ghi vào bảng :

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kíchthướctrunggian

Nguồn gốctài liệutham khảo

Dung sai cho mỗi phía: 1,25; kích thước phôi lớn nhất Dphmax = 115 + 2x1,25 =117,5

Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kích thướctrung gian

Tài liệuthamkhảo

Bảng3.91Bảng 50-1

Dung sai mm

Lượng dưtra bảng

Kích thướctrung gian

Nguồngốc tàiliệu thamkhảo

Bảng3.91Bảng 50-1

+ +Khi chuốt lổ then hoa lổ hình trụ ban đầu được gia công bằng kích thướccủa đường kính trong của lổ

Lượng dư chuốt được xác định theo công thức :

a = Dn –Dbn –0,7∆D n

Dn : đường kính ngoài

Dbn : đường kính lổ nhỏ nhất khi chuốt

n

D

∆ : sai số về đường kính ngoài của lổ then hoa

Lượng dư khi mài lổ theo TL[8] trang 86

suy ra a = 72 –62 +0,7 0,4 =10,28 mm

Quá trình công nghệ : chuốt cấp chính xác 12 ⇒  = 0,35 mm

⇒ đường kính trước gia công  62

đường kính khi chuốt là 62 +10,28 =72,28 mm

đường kính lớn nhất của lổ chuốt : = 71,72 +0,35 = 72,07 mm

Kết quả tính toán được ghi trên bảng sau :

Bước công nghệ Cấp chính

Kích thướctrung gian

28 , 0

+ +

5.1.9 Bề mặt 9 :

Bánh răng ngoài m =4 , z =30

Khoảng cách giữa đỉnh răng và chân răng là : 2,25 x m = 9 mm

⇒ lượng dư gia công 2Zo =2 x 9 =18 mm

Quá trình công nghệ ( tra bảng 2-7 TL[1] ):

Xọc thô : h =15 → 1 =1,6 mmXọc tinh : h = 11 → 2 = 0,25 mmMài : h =7 → 3 = 0,04 mm

Ta có lượng dư tinh cho xọc răng ( tra theo tài liệu [8] trang 90

m =4 → lượng dư 2 Za = 0,9 mm

-lượng dư cho mài răng m=4 → 2 Za =0,23 mm

-lượng dư trước khi mài 2 Z3 = 0,23 mm

-lượng dư trước khi gia công tinh 2.Z2 = 0,75 mm

-lượng dư trước gia công thô 2 Z1 =18- 0,23 – 0,75 = 17,02 mm

→ Đường kính lớn nhất :  =131,27 mm

→ Đường kính sau gia công thô :  = 131,27 – 17,02 = 114,25 mm

→ Đường kính sau gia công tinh :  = 114,25 – 0,75 = 113,5 mm

→ Đường kính sau mài :  = 113,5 – 0,23 = 113,27 mm

Kết quả được tóm tắt vào bảng sau :

Các bước công

nghệ Cấp chínhxác Dung sai Lượng dư Kích thướctrung gianTrước gia

→ lượng dư gia công là 2 Z0 = 5,625 x2 =11,25 (mm)

Quá trình công nghệ :

-Xọc thô h15 → 1 = 1,4 ( mm )-Xọc tinh h11 → 2 = 0,22 (mm )-Mài h8 → 3 = 0,054 (mm )

Ta có lượng dư tinh cho xọc răng ( theo TL [8] trang 90 ) với m = 2,5 →

lượng dư 2 Za = 0,75 (mm)

Lượng dư cho mài răng :2 Za = 0,2 (mm )

-lượng dư trước khi mài 2Z3 = 0,2 (mm)

-lượng dư trước gia công tinh 2Z2 = 0,75 (mm )

-lượng dư trước gia công thô 2Z1 =11,25 – 0,2 – 0,75 = 10,3 (mm)

⇒ Đường kính lớn nhất :  =86 ( mm )

gia công thô :  = 86 + 10,3 = 96,3 ( mm )

gia công tinh : = 96,3 +0,75 =97,05 (mm)

mài :  = 96 +0,2 =97,25 (mm

Kết quả được ghi vào bảng sau :

Các bước công

nghệ

Cấp chính

Kích thướctrung gian

5.2 Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích:

- Bề mặt cần tính lượng dư bằng phương pháp phân tích là bề mặt lỗ trướckhi gia công răng trong φ62+0,03 (mặt 4)

- Kích thước D=62H7

- Độ chính xác của kích thước là cấp 7 Phôi đúc nên có Rz0 =150µm

T0=250µm (Phục lục 11a-2)

- Tiến trình gia công lỗ φ62+0,03 gồm các bước:

tiện thô → tiện bán tinh → tiện tinh

Bước 1: Tiện thô cấp chính xác H16 Rz1=100µm

Bước 2: Tiện bán tinh cấp chính xác H12 Rz2=50µm

Bước 3: Tiện tinh cấp chính xác H7 Rz3=25µm

- Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước T1=100µm,T2=50µm, T3=25µm

5.2.1 Các sai số

5.1.2 Sai số không gian

ρcv: Sai số cong vênh:

gá trên mâm cặp ρcv=l.∆k

l: chiều dài chi tiết

∆k:Độ cong vênh đơn vị, chọn ∆k=3µm/mm

⇒ρcv=72.3=216(µm)

ρvt : Sai số vị trí tương quan với cấp chính xác phôi đúc IT16 ta có sai sốlà2200µm.Đây là sai số lệch khuôn và sai số kích thước phôi đúc

ρvt =1900µm (Bảng 3-11 ,[1] )

5.2.3 Sai số gá đặt:

- Sai số chuẩn :εc = 0 (Gá trên mâm cặp 3 chấu)

- Sai số kẹp chặt εk = 125µm (phôi thô tra tài liệu [9]/38 )

- Sai số đồ gá:lấy bằng 2.(1/3÷1/10) dung sai kích thước chi tiết

c

2 2

ε

- Sai số không gian phôi :ρ0=1912µm.

Sau bước tiện thô sai lệch không gian còn lại ( theo TL[6]/48 ) :

5.3.Các kích thước trung gian:

5.3.1 Lượng dư cho các bước gia công:

Lượng dư nhỏ nhất được xác định như sau :

2Zmin =2 (Rzi-1 +Ti-1 + 2 2

5.3.2.Các kích thước trung gian:

- Kích thước lớn nhất của chi tiết :

Dmax3 = 62 + 0,03 = 62,03 mm

- Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện tinh :

Dmax2 = Dmax3 - 2Zmin3= 62,03 - 0,3976 = 61,632 mm -Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện bán tinh :

Dmax1 = Dmax2 - 2Zmin2 = 61,632 - 0,4625 = 61,17mm

- Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện thô :

Dmax0 = Dmax1 - 2Zmin1 = 61,17 – 4,3234 = 56,847mm

5.3.3 Dung sai kích thước cho các bước công nghệ :

Dung sai phôi :H16 => δ0 = 1,9mm

Dung sai kích thước sau bước tiện thô : δ1 = 1,9mm (TL[1]/65 )

Dung sai kích thước sau bước tiện bán tinhâ : δ1 = 0,3mm (TL[1]/64)Dung sai kích thước sau bước tiện tinh : δ1 = 0,03mm

Tính kích thước min:

Dmax0 = 56,847 mm Dmin0 = 56,847 - δ0 = 56,847– 1,9 = 54,947 mm

Dmax1 = 61,17 mm Dmax1 = 61,17 - δ1 = 61,17 – 1,9 = 59,27 mm

Dmax2 = 61,632 mm Dmax2 = 61,632 - δ2 = 61,632–0,3= 61,332 mm

Dmax3 = 62,03 mm Dmax3 = 62,03 -δ3 = 62,03 – 0,03 = 62 mm

5.3.4 Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất của các bước :

- Bước tiện thô :

2Zmin1 = Dmax1 - Dmax0 = 61,17 – 56,85 = 4,323 mm

2Zmax1 = Dmin1 - Dmin0 = 59,27 – 54,947 =4,323 mm

- Bước tiện bán tinh:

2Zmin2 = Dmax2 - Dmax1 = 61,63 – 61,17 =0,462 mm

2Zmax2 = Dmin2 -D min1 = 61,332 – 59,27 = 2,062 mm

- Bước tiện tinh:

2Zmin3 = Dmax3 - Dmax2 = 62,03 – 61,63 = 0,398 mm

2Zmax3 = Dmin3 -D min2 = 62 – 61,33= 0,668 mm

- Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất :

mm

Z

053,7668,0062,2323,4

2

1 min0

min

=+

2

1 max0

max

=+

- Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô :

* Bảng tổng kết xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích:

µ m

Kích thước tính toán Mm

Dung sai

δ i

mm

Kích thước Giới hạn mm

Lượng dư giới hạn mm

tinh

32

61,63 2

0,462 2,062

Phần 6

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

6.1 Nguyên công 1 : tiện mặt 20,22 ; mặt định vị 1,24

a) Sơ đồ gá :

b) Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông sốsau:

- Công suất động cơ 10KW

- Hiệu suất =0,75

- Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

- Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

- Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c) Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d) Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45o _II ΓOCT 6743 –53 (TL 10/313 )

e) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f) Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.2) Nguyên công 2 : tiện mặt 1,24,7,8,23,6 ;bề mặt định vị 22, 20

a) Sơ đồ gá đặt :

b) Chọn máy :

Căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau :

- Công suất động cơ 10KW

- Hiệu suất =0,75

- Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

- Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

- Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c) Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d) Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45o _II ΓOCT 6743 –53 (TL 10/311 )

e) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f) Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.3.Nguyên công 3 : tiện các mặt 4,13,10 ; bề mặt định vị 24 , 1

a) Sơ đồ gá :

b) Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau:

- Công suất động cơ 10KW

- Hiệu suất =0,75

- Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

- Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

- Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c ) Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d ) Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x16 x200 _VI ΓOCT 6743 –53 (TL 10/318 )

g) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.4.Nguyên công 4 : tiện các mặt 16,12,15 bề mặt định vị 1,24

Vát mép : 5,2 bề mặt định vị 10,20

a) Sơ đồ gá :

b) Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông sốsau:

- Công suất động cơ 10KW

- Hiệu suất =0,75

- Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

- Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

- Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c) Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d) Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45o _I ΓOCT6743 –53 (TL 10/313 )

e) Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f) Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.5.Nguyên công 5 : tiện mặt 18 bề mặt định vị 4,1

a) Sơ đồ gá đặt

b)Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

c)Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45o _I ΓOCT6743 –53 (TL 10/313 )

d)Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

g)Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53

6.6.Nguyên công 6 :tiện mặt 7

g) Sơ đồ gá :