báo cáo môn công nghệ chế tạo máy

báo cáo môn công nghệ chế tạo máy

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

  

Giáo viên hướng dẫn

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

  

Giáo viên phản biện

-Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tínhtổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các mônhọc Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại, Dung Sai,

…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp vớiđiều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu…Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ giacông hợp lý

Để thực hiện được Đồ án sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về cácphương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà cònphải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất Một qui trình công nghệhợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước,thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thướcvới dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của

xã hội

Sinh viên thực hiện

MỤC LỤC

  

Chương 1 : Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất 5

Chương 2 : Xác định phôi 7

Chương 3 : Lập tiến trình gia công 10

Chương 4 : Thiết kế các nguyên công 17

Chương 5 : Xác định lượng dư và kích thước trung gian 27

Chương 6 : Xác định chế độ cắt 34

Chương 7 : Xác định thời gian gia công cơ bản 49

Chương 8 : Lập phiếu tổng hợp các nguyên công 55

Chương 9 : Thiết kế đồ gá 56

Kết luân : 59

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG

-Trang 4

SẢN XUẤT

1.1 Công dụng của chi tiết.

- Chi tiết moay ơ là một chi tiết dạng bạc, là bộ phận thường gặp trong các hệ thốngtruyền động cơ khí

- Là một chi tiết dùng để lót các ổ, lỗ trên thân máy chịu lực tác dụng từ cổ trục,tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiện ma sát Nhờ có bạc, cổ trục có

vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh 1 tâm đã định

- Bề mặt làm việc chủ yếu của loại bạc này là mặt đầu và mặt trong của lỗ do đó đòihỏi độ nhám thấp và độ chính xác tương quan như độ song song, độ đồng tâm, độvuông góc

1.2 Phân tích chi tiết.

- Chi tiết có dạng trụ tròn xoay có đáy là hình tròn

Yêu cầu kỹ thuật :

• Độ không song song giữa 2 mặt đầu là 0,02(mm)

• Độ không vuông góc giữa mặt trụ trong và mặt đầu A là 0,02(mm)

• Bề mặt trong lỗ Ø45 và mặt trụ ngoài Ø80 là bề mặt làm việc chính nên yêu cầu

độ nhám Ra =2.0 μm

• Kích thước Ø 45  ta chọn cấp chính xác 7  Dung sai Ø450,025

• Độ bóng 2 mặt đầu là Ra = 20 μm

1.3 Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Đặc điểm của chi tiết bạc có kích thước nhỏ nên rất khó khăn cho việc gá đặt, gia công như chạy dao, thoát dao và điều chỉnh

- Để tiện cho quá trình gia công cũng như lắp ráp các cạnh đều được vát mép nhằm mục đích tránh cạnh sắc

- Chi tiết có lỗ lớn Ø45 nên khi chế tạo phôi yêu cầu phôi có lỗ sẵn

- Bề mặt có yêu cầu độ bóng thấp và sai số cho phép thấp phải gia công chính xác

1.4 Dạng sản xuất.

- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết

- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau [1, trang 23, công thức 2.1]:

10

βα

m N N

Trong đó: + N0= 280000 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

+ m=1 : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm+ α =3% : số phần trăm dự kiến cho chi tiết máy trên dùng làm phụ tùng thay thế

+ β =6% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

γ = 7,83 kg/dm3 : trọng lượng riêng của thép c45

- Sử dụng phần mềm Solid works ta tính được:

Thể tích của chi tiết: V= 331619.6 mm3 = 0.3316196 dm3  Q = 0.3316196 * 7.83 = 2.5 < 4(kg)- Tra bảng 2 / 16 Sách Thiết kế đồ án CNCTM

dựa vào N và Q ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN

CHƯƠNG 2 XÁC ĐỊNH PHÔI

2.1 Xác định dạng phôi.

Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp

2.1.1 Phôi rèn dập : Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo

ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết dẻo, tính đàn hồi tốt

2.1.2 Phôi cán : Cơ tính của phôi cán cũng giống như của phôi rèn dập.

2.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu được

nén tốt Mặc khác thép C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ Do đó ít tốn

kém nguyên liệu khi chế tạo phôi Vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc là hợp lý nhất.

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thíchhợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 IT÷ 17

- Độ nhám bề mặt: R z =160µm.

2.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn

so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa

và lớn

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 15 IT÷ 16

- Độ nhám bề mặt: R z =80µm

2.2.3 Đúc trong khuôn kim loại.

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống

với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn vàhàng khối

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 IT÷ 15.

2.2.6 Đúc trong vỏ mỏng.

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàngloạt lớn và hàng khối

Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn

ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy”

2.3 Xác định lượng dư của phôi

 Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau :

- Kích thước lớn nhất của chi tiết : 100mm

- Cấp chính xác của phôi : II

- Cấp chính xác kích thước : IT15-16

• Kích thước danh nghĩa 70mm : ta tra được lượng dư 4mm(2 phía trên vàdưới  lượng dư là 8mm)

• Kích thước danh nghĩa Ø80mm : ta tra được lượng dư 4mm

• Kích thước danh nghĩa Ø100mm : ta tra được lượng dư 4mm

• Kích thước danh nghĩa 35mm : ta tra được lượng dư 4mm

• Kích thước danh nghĩa Ø 45mm : ta tra được lượng dư 4mm

2.4 Bản vẽ lồng phôi.

-Trang 8

2.5 Bản vẽ khuôn đúc chi tiết.

CHƯƠNG 3 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3.1 Phương pháp gia công các bề mặt.

3.1.1 Đánh số bề mặt gia công.

3.1.2 Lựa chọn phương pháp gia công bề mặt.

 Gia công mặt đầu 1:

• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

-Trang 10

- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Theo yêu cầu kĩ thuât của bề mặt thì độ nhám chỉ cần Rz = 20 μm, nên ta chọnphương pháp 2 là đáp ứng được

 Gia công mặt 2:

• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

- Độ nhám bề mặt : Rz = 2 μm

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3Tiện thô:

 Theo yêu cầu kĩ thuât của bề mặt thì độ nhám chỉ cần Rz = 2 μm, vì vậy phươngpháp gia công cho bề mặt này đòi hỏi phải chính xác và cao hơn nên phương pháp

1 là hợp lý nhất Đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật và dễ dàng gá đặt và thao tác giacông

 Gia công mặt 3:

• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Ta chọn phương pháp 1 để gia công bề mặt này vì sử dụng chung nguyên côngtiện với bề mặt 2 Nếu ta sử dụng phương pháp khác như phay hoặc mài thì hiệuquả công nghệ lẫn kinh tế thấp

 Ta có thể dễ dàng nhận thấy tiện là phương pháp thích hợp nhất, chỉ cần tiện thô

và tiện bán tinh là đạt được cấp chính xác và cấp độ nhám theo yêu cầu Phươngpháp phay cũng có thể đạt được Rz = 20 μm nhưng sẽ khó gia công  Phươngpháp 2 không hợp lý

 Gia công mặt 5:

• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

- Độ nhám bề mặt : Rz = 20 μm

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Ta sử dụng phương pháp 1 (tiện thô – tiện bán tinh) nhưng vì bề mặt làm chuẩncông nghệ nên ta chấp nhân thêm bước tiện tinh đạt Rz = 1.25 μm

 Gia công mặt 6:

• Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt :

Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3

- Độ nhám bề mặt : Rz = 2 μm

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Theo các phương pháp trên ta thấy phương pháp 2 ( Khoét thô, khoét tinh, doatinh ) là thích hợp nhất sẽ mang lại độ chính xác cao Gia công mặt 6 rất quantrọng vì là chuẩn công nghệ, khi gia công phải đảm bảo được độ đồng tâm vàvuông góc so với hai mặt đầu

 Ở bề mặt 7 Ta nên chọn phương pháp gia công bằng xọc thô – xọc tinh Phươngpháp chuốt không phù hợp vì việc chế tạo dao chuốt rất phức tạp và tốn kém.

 Gia công mặt 8:

• Các phương pháp gia công có thể sử dụng :

 Bề mặt 8 gia công đường kính nhỏ nên chọn phương pháp gia công là (khoan –taro)

3.4 Tiến trình gia công các bề mặt của phôi.

 Phương án 1:

STT TÊN NGUYÊN CÔNG

BỀ MẶT GIACÔNG

ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT DẠNG MÁY

1 Gia công mặt đầu, trụ ngoài, vát mép 4+5 2+3 2 Máy tiện

4 Gia công trụ ngoài, vát mép 2+3 5+6 1+5 Máy tiện

Phương pháp 1 Phương pháp 2 Phương pháp 3

 Phương án 2:

STT TÊN NGUYÊN CÔNG

BỀ MẶTGIACÔNG

ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT DẠNG MÁY

3 Gia công trụ ngoài, bậc, vát mép 2+3+4 5+6 1+5 Máy tiện

 Phân tích :

 Nếu ta sử dụng phương án 2 khi gia công hai mặt đầu thì ta phải dung máy vạtmặt, khoan tâm chuyên dung để có thể lắp hai con dao vạt mặt gia công cùng mộtlúc Khó khăn trong việc chế tạo đồ gá và kẹp chặt

 Nếu ta sử dụng phương án 1 khi ta gia công mặt đầu (5) trên máy tiên ta có thể giacông thêm trụ ngoài (4) và vát mép mà chỉ cần kẹp chặt và định vị trên mâm cặp.Mặt đầu còn lại có thể sử dụng chung cơ cấu gá đặt và kẹp chặt với nguyên công 3nên rất thuận tiện Thêm nguyên công nhưng thao tác gia công dễ dàng hơnphương án 2  Vậy ta chọn phương án 1 là hợp lý nhất

-Trang 16

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

4.1 Xác định chuẩn công nghệ.

- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø45

+ Bề mặt này phải đạt dung sai về kích thước

+ Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ

- Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ nhưsau:

+ Chuẩn thô: Dùng bề mặt số(2) làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt (5) + Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 6 (lỗ Ø45) và bề mặt 5 làm chuẩn tinh để gia công các

bề mặt còn lại Khi đó sẽ đảm bảo được độ vuông góc giữa mặt trụ trong và 2 mặt đầu

4.2.Trình tự các nguyên công.

 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu (5), tiện trụ ngoài (4), vát mép cạnh ngoài.

 Chọn máy : Máy tiện 1A616, công suất 4 kw (sổ tay CNCTM tập 3/T17).

 Công suất 4 kw

 Kích thước máy : 2135x1225x1220

 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được : 320 mm

 Khoảng cách 2 đầu tâm : 710 mm

 Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao (dọc – ngang) : 670x195

 Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 180mm

 Số cấp tốc độ trục chính : 21

 Chọn đồ gá :

 Mâm cặp 3 chấu : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OZ, OY)

 Mặt phôi (5) : Định vị 2 bậc tự do (xoay OY, OZ)

 Kẹp chặt : Mâm cặp định vị và kẹp chặt

 Dụng cụ cắt :

 Sử dụng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Các thông số : H = 20, B = 16, L = 120, m = 8, a = 14, r = 1

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

-Trang 18

 Nguyên công 2: Phay mặt đầu (1) đạt kích thước 70 mm.

 Chọn máy : Máy phay 6H80

 Phiến tỳ : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ).

 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ)

 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY)

 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

 Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu gắn hợp kim cứng BK8

 Các thông số dao :

D = 100, d = 32, B = 35, z = 8

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ Ø45 (6).

-Trang 20

 Chọn máy : Máy khoan đứng 2H150

 Công suất 7.5 kw

 Kích thước máy : 1350x875x3090

 Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

 Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 500x560

 Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 250 mm

 Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút) : 22,4 - 1000

 Chọn đồ gá :

 Phiến tỳ : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ)

 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ)

 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY)

 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

-Trang 22

 Nguyên công 4: Tiện mặt (3), trụ ngoài (2), vát mép

 Chọn máy : Máy tiện 1A616, (sổ tay CNCTM tập 3/T17)

 Công suất 4 kw

 Kích thước máy : 2135x1225x1220

 Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được : 320 mm

 Khoảng cách 2 đầu tâm : 710 mm

 Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao (dọc – ngang) : 670x195

 Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao : 180mm

 Số cấp tốc độ trục chính : 21

 Chọn đồ gá :

 Chốt trụ dài : Định vị 4 bậc tự do (tịnh tiến OY, OZ), (xoay OY, OZ)

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

 Nguyên công 5: Xọc rãnh then

-Trang 24

 Chọn máy : Máy xọc 7A412.

 Công suất : 1.5 kw

 Kích thước máy : 1950x980x1825

 Khoảng cách từ mặt phẳng của dài dao tới thân máy : 330mm

 Dịch chuyên lớn nhất của bàn má (dọc-ngang-tròn) : 350-280-360

 Chiều dài của hành trình xọc : 10-100mm

 Đường kính bề mặt làm việc D của bàn máy : 360mm

 Phạm vi tốc độ đầu xọc : 52-210 htk/ph

 Chọn đồ gá :

 Phiến tì : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OY), (xoay OX, OZ)

 Khối V ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OX, OZ)

 Khối V di động : Định vị 1 bậc tự do (xoay OY)

 Kẹp chặt : Khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt

 Dụng cụ cắt :

 Dao xọc rãnh bằng thép gió P9 : α =12o ; γ =8o

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

 Nguyên công 6: Khoan Ø9, taro M10 (8).

 Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125

 Công suất 2.2 kw

 Kích thước máy : 1130x805x2290

 Đường kính lớn nhất khoan được : 25 mm

 Kích thước bề mặt làm việc bàn máy : 400x450

 Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm

 Chọn đồ gá :

 Chốt trụ ngắn : Định vị 2 bậc tự do (tịnh tiến OY, OZ)

 Mặt số (5) : Định vị 3 bậc tự do (tịnh tiến OX), (xoay OY, OZ)

 Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít

-Trang 26

 Dụng cụ cắt :

 Mũi khoan ruột gà thép gió Ø9

 Mũi taro M10 bằng thép gió P18

 Dụng cụ đo : Thước cặp dài 0 160, sai số 0,02

 Dung dịch trơn nguôi : Êmusi

CHƯƠNG 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

5.1 Xác định lương dư cho bề mặt 6 (NC 3 : khoét, doa lỗ Ø45)

- Định vị : Chi tiết đươc định vị 6 bậc

- Khối lượng chi tiết 2.5kg

- Qui trình công nghệ gồm 3 bước : khoét thô, khoét tinh và doa tinh

• Khoét thô: - Cấp chính xác đạt được: 12÷11

Trong đó Rza ;chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ti ; chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại

ρph sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong

vênh ,độ lệch tâm ,độ không song song …)

εb sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định

lk cv

∆k ; độ cong vênh đơn vị tính theo bảng 3.7 ∆k = 0 , 7,

d : đường kính lỗ gia công d= 45 mm

l : chiều dài của lỗ gia công l= 70 mm

 Sai số gá đặt khi khoét thô là : εgd =135µm

- Sai số gá đặt còn lại của bước khoét tinh là :

0,05.135 6, 7

Sai số gá đặt sau khi doa thô – doa tinh là qua nhỏ nên ta bỏ qua

- Lượng dư tối thiểu được xác định theo công thức sau :

1 1

1 min 2

min

2Z =2 50 50+ + 14,5 +6, 7 =232 µm

Khi doa tinh 2 Zmin = 2(30 40) 140 + = ( ) µ m

( Vì doa không khắc phục được sai lệch không gian và sai số gá đặt nên công thức tính lương dư trung gian là : 2Zmin =2(R za +T a ) )

- Dung sai các bước được lấy theo {Bảng 1.96 sổ tay CNCTM}

Dung sai phôi: εph =400µm

Dung sai khi khoét thô: ε1=170 mµ

Dung sai khi khoét tinh: ε2 =100 mµ

Dung sai khi doa tinh: ε3 =25 mµ

Cột kích thước tính toán dt được xác định như sau : Ta lấy kích thước cuối cùng trừ với lượng dư khi doa tinh ta sẽ được kích thước khi khoét tinh, sau đó lấy kích thước khi khoét tinh trừ đi lượng dư khoét tinh ta được kích thước khoét thô, lấy kích thước khi khoét thô trừ đi lượng dư khoét thô ta được kích thước phôi

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: Ta lấy kích thước tính toán làm tròn theohàng số có nghĩa của dung sai ta được dmax, sau đó lấy dmax trừ đi dung sai ta được dmin Sau doa tinh:

dmax= 45,025mm  dmin=45,025-0,025=45(mm)Sau khoét tinh:

dmax= 44,885mm  dmin=44,885-0,1= 44,785(mm)Sau khoét thô:

dmax= 44,653mm  dmin=44,653-0,17= 44,483(mm)Kích thước phôi:

dmax= 42,815mm  dmin=42,815-0,4= 42,415(mm)

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhấtcủa hai nguyên công kề nhau, Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyêncông kề nhau, vậy ta có:

Khi doa tinh:

2Zmax3 = 45- 44,785=215µm2Zmin3 = 45,025- 44,885=140µmKhi khoét tinh:

2Zmax2 = 44,785- 44,483=302µm2Zmin2 = 44,885- 44,653=232µmKhi khoét thô:

2Zmax1 = 44,483- 41,415=2068µm2Zmin1 = 44,653- 42,815=1838µm

- Lượng dư tổng cộng nhỏ nhất và lớn nhất:

2Z0min=140+232+1838=2210 (μm)2Z0max=215+302+2068=2585 (μm )