đồ án công nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNGĐể nâng cao chất lượng sản phẩm cũng như tính kinh tế của sản phẩm cần nângcao tất cả các yếu tố như vật liệu và phương pháp chế tạo phôi, dụng cụ cắt

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.Công dụng và điều kiện làm việc.

- Nắp có tác dụng cố định vị trí và khe hở của ổ lăn

- Chi tiết nắp có công dụng ngăn không cho dầu, các chất bôi trơn trục không bịchảy ra ngoài trong quá trình làm việc

1.2.Yêu cầu kỹ thuật

Từ điều kiện làm việc của chi tiết như trên ta có một số yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không quá 0.02 mm

- Các kích thước không ghi dung sai lấy theo ±IT14/2

- Làm cùn cạnh sắc sau khi gia công

1.3.Vật liệu

Vật liệu chế tạo nắp ổ trục đứng là gang 15-32 có thành phần hóa học như sau:

3,5 ÷ 3,7 2,0 ÷ 2,4 0,5 ÷ 0,8 ≤ 0,15 ≤ 0,2Tính chất cơ học:

Gang 15 – 32 là loại gang xám có giới hạn bền kéo là 15 KG/mm2 và giới hạnbền uốn là 32 KG/mm2 Độ cứng thấp 150 ÷ 250 HB, phoi dễ gãy, cắt gọt tốt

1.4.Tính công nghệ của chi tiết

- Chi tiết là chi tiết dạng bạc

- Hình dạng tròn xoay, có 2 bậc, đường kính lớn nhất là Ø276±0.1 mm đường kính bậcnhỏ là Ø208-0.072 mm như vậy độ chênh lệch về kích thước là không lớn nghĩa là khônggây khó khăn cho quá trình chế tạo phôi và gia công cơ

- Trên bề mặt có 6 lỗ Ø20 cách đều nhau, khi gia công yêu cầu độ chính xác về vị trítương quan giữa các lỗ với nhau vì vậy khi gia công cần phải có bạc chụp để đảm bảoyêu cầu kỹ thuật

- Bề mặt chi tiết có 1 lỗ ren M12 theo tiêu chuẩn như vậy với lỗ ren này ta có thể giacông bằng phương pháp taro ren

Bản vẽ chi tiết:

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Phương án công nghệ và trang thiết bị kèm theo của quá trình gia công phụthuộc rất nhiều vào dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm phức tạp và có tính tương đối Dạng sản xuấtphụ thuộc vào nhiều thông số như số chủng loại sản phảm, số chi tiết trong một chủngloại, chu kỳ lặp lại, điều kiện sản xuất và khối lượng gia công từng sản phẩm Hiệuquả kinh tế chỉ đạt được cao nhất nếu công nghệ được thiết kế phù hợp với dạng vàđiều kiện sản xuất hiện hành

Trong chế tạo máy người ta chia làm 3 dạng sản xuất chính sau:

-Sản xuất đơn chiếc

-Sản xuất hàng loạt (loạt lớn,loạt vừa và loạt nhỏ)

-Sản xuất hàng khối (hàng khối và hàng khối thay đổi)

Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo côngthức sau:

)Trong đó:

N1 là số lượng sản phẩm chế tạo trong năm theo kế hoạch (N1=10000)

m là số lượng chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

là lượng sản phẩm dự phòng cho sai hỏng khi chế tạo phôi ()

là lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công

cơ (

1.Khối lượng của chi tiết.

Khối lượng của chi tiết là: G = V.γ (kg).

Trong đó: G - là khối lượng của chi tiết (kg)

V - là thể tích của chi tiết (dm³)

γ – là khối lượng riêng của vật liệu chế tạo

(ta chọn chi tiết có γ = 7,2 (kg/ dm³)

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1.Chọn dạng phôi

Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc nhiều vào chức năng, nhiệm vụ, kết cấucủa chi tiết máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước củachi tiết, quy mô và tính linh hoạt của sản xuất

Trong đồ án công nghệ có thể dựa vào các yếu tố sau để đưa ra phương án chọnphôi cho phù hợp:

- Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất của nhà trường

- Tính hợp lý của quá trình chế tạo phôi

- Phôi được chế tạo từ gang 15 – 32

Đây là chi tiết dạng bạc có cấu tạo đơn giản, vật liệu chế tạo bằng gang xámnên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc

- Cơ tính của chi tiết giảm

- Khó đúc các chi tiết phức tạp, chi tiết nhỏ do kim loại bị tiêu hao, khả năng điền đầycủa khuôn không cao

Phương pháp này thường dùng cho các chi tiết dạng hộp và những chi tiết vậtliệu là gang, thép đúc

Do đây là sản xuất hàng khối, vật liệu là gang xám 15-32 nên ta chọn đúc trongkhuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy (Cấp chính xác II) Phôi này có cấpchính xác kích thước từ IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80 µm

3.2.Tra lượng dư cho các bề mặt.

Dựa vào kích thước chiều dài L, đường kính tra bảng 3.110 [STCNCTM T1] Ta

có:

- Lượng dư mặt trên là 3.5mm

- Lượng dư mặt dưới là 2.5mm

- Lượng dư một phía các mặt bên và lỗ là 2.5mm

- Dung sai là ±0.3mm

- Độ xiên thoát khuôn là 1030’

Bản vẽ lồng phôi:

CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Để nâng cao chất lượng sản phẩm cũng như tính kinh tế của sản phẩm cần nângcao tất cả các yếu tố như vật liệu và phương pháp chế tạo phôi, dụng cụ cắt gọt, chế độgia công, trình độ tổ chức quản lý và điều hành quy trình sản xuất Trong đó yếu tốquyết định cơ bản đến tính kinh tế cũng như chất lượng sản phẩm là cần có một tiếntrình gia công hợp lý khi thiết kế các quy trình công nghệ gia công cơ

Quá trình công nghệ gia công cơ được hiểu là một tập hợp các tác động đếnphôi theo một trình tự nhất định nhằm làm thay đổi kích thước, hình dáng và trạng thái

cơ lí tính của nó để tạo ra sản phẩm theo đúng bản vẽ thiết kế yêu cầu

4.1.Chọn phương pháp gia công các bề mặt.

4.1.1.Tiện thô và tinh mặt đầu và đường kính các lỗ

Tiện thô và tinh mặt đầu và đường kính các lỗ có thể thực hiện trên máy tiệnvạn năng, máy bán tự động một trục nhiều dao,

Với sản xuất hàng khối gia công mặt đầu và đường kính các lỗ được tiến hànhtrên máy bán tự động một trục nhiều dao, máy nhiều trục

4.1.2.Gia công rãnh.

Gia công rãnh có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy bán tự động mộttrục nhiều dao, máy nhiều truc,

4.1.3.Khoan lỗ và taro ren.

Khoan 6 lỗ và taro ren lỗ có thể thực hiện trên máy khoan tự động hoặc bán tựđộng có sử dụng bạc chụp để đảm bảo độ chính xác và tương quan vị trí giữa các lỗvới nhau

4.2.Chọn chuẩn công nghệ.

Mục đích của việc chọn chuẩn: Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kếquy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu:

- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công

- Đảm báo năng suất cao, giá thành hạ

Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc sáu điểm định vị để hạn chế hết sốbậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất, tránh thiếu hoặc siêu định vị, một

số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết

Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công quánhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân

Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thíchhợp với từng loại hình sản xuất

4.2.1.Chọn chuẩn thô.

a.Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.

- Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt giacông

- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt giacông với mặt không gia công

b.Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô.

- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặtkhông gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai haynhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu đảmbảo độ chính xác về vị trí tương quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các

bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có lượng dư nhỏ và đều nhấtlàm chuản thô

- Nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thìnên chọn bề mặt nào bằng phẳng,trơn tru nhất làm chuẩn thô

- Chuẩn thô chỉ được sử dụng một lần,nếu vi phạm gọi là phạm chuẩn thô.Dựa vào các nguyên tắc và yêu cầu khi chọn chuẩn thô ta đưa ra 3 phương án chọnchuẩn thô:

Phương án 1: Chuẩn thô là mặt đầu lớn và đường kính ngoài Ø276 để gia công

các mặt còn lại

Sử dụng mâm cặp cặp ngược Hạn chế 5 bậc tự do

Ưu điểm: Gia công được hầu hết các bề mặt

Nhược điểm: Khó khăn cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất

Phương án 2: Chuẩn thô là mặt đầu nhỏ và mặt trụ trong Ø120 để gia công mặt

đầu còn lại và đường kính ngoài

Sử dụng trục gá bung có vai tỳ vào mặt đầu Hạn chế 5 bậc tự do.

Ưu điểm: Gia công được mặt đầu còn lại và đường kính ngoài

Nhược điểm: Khó khăn cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất

Phương án 3: Chuẩn thô là đường kính ngoài Ø208 và mặt bậc.

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm kết hợp tỳ vào mặt bậc hạn chế 5 bậc tự do

Ưu điểm: - Gia công được mặt đầu còn lại, đường kính ngài, đường kính lỗ và rãnh

-Thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất

KL: Từ ưu nhược điểm của 3 phương án chọn chuẩn thô trên kết hợp với yêu

cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta chọn phương án 3 làm chuẩn thô Bởi vì khi chọnphương án này sẽ gia công được mặt lỗ Ø120 thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thốngnhất để gia công các bề mặt cong lại đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

4.2.2.Chọn chuẩn tinh.

a.Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt giacông

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các

bề mặt gia công với nhau

b.Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để chi tiết khi gia công có vị trítương tự như lúc làm việc

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lựckẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản và thuận lợi khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất

Dựa vào các nguyên tắc và yêu cầu khi chọn chuẩn tinh ta đưa ra 3 phương án chọnchuẩn tinh:

Phương án 1: Chuẩn tinh là mặt đầu lớn và đượng kính ngoài Ø208 để gia công

các mặt còn lại

Sử dụng mâm cặp cặp ngược Hạn chế 5 bậc tự do.

Ưu điểm: Gia công được hầu hết các bề mặt

Nhược điểm: Không là chuẩn tinh thống nhất

Phương án 2: Chuẩn tinh là đượng kính lỗ Ø120 kết hợp mặt đầu để gia công

các mặt còn lại

Sử dụng trục gá bung có vai tỳ vào mặt đầu Hạn chế 5 bậc tự do

Ưu điểm: Thuận lợi cho gá đặt chi tiết, có thể chọn làm chuẩn tinh thống nhất và giacông được hầu hết các bề mặt còn lại

Phương án 3: Chuẩn tinh là đường kính trong Ø176 kết hợp mặt đầu.

Sử dụng trục gá có vai tỳ vào mặt đầu Hạn chế 5 bậc tự do

Ưu điểm: Thuận lợi cho việc gá đặt chi tiết gia công

Nhược điểm: Không là chuẩn tinh thống nhất, khó khăn cho việc cắt gọt

KL: Từ ưu nhược điểm của 3 phương án chọn chuẩn tinh trên kết hợp với các

lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta chọn phương án 2 làm chuẩn tinh gia công các bềmặt còn lại của chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

4.3.Chọn trình tự gia công các bề mặt.

Với yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta có thể chọn trình tự gia công các bề mặtnhư sau:

- Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công rãnh

- Tiện thô mặt đầu còn lại, đường kính ngoài và lỗ

- Tiện tinh mặt đầu, đường kính ngoài và lỗ ở bước 2

- Tiện tinh mặt đầu, đường kính ngoài ở bước 1

- Khoan, khoét và taro lỗ ren M12

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1.Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công rãnh

Bước 1: Khỏa thô mặt đầu đạt kích thước L = 40 ± 0,3 mm

Bước 2: Tiện thô đường kính ngoài đạt Ø276.5± 0,3 mm

Bước 3: Tiện thô và tinh đường kính lỗ đạt Ø120 ± 0,1 mm

Bước 4: Gia công rãnh đạt yêu cầu

Sơ đồ nguyên công 1 như hình vẽ.

Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công rãnh trong mộtnguyên công trên máy tiện 1K62

Chi tiết được định vị và kẹp chặt nhờ các chấu cặp kết hợp tì vào mặt bậc

Máy tiện 1K62.Tra bảng 9.4 trang 17 [TL4 STCNCTM T3] ta có các thông số

máy:

Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy 400 mm

Chiều dài lớn nhất tiện được trên hai đầu tâm 1330 mm

Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận 12,5 ÷ 2000 vg/ph

Dịch chuyển lớn nhất bàn dao dọc-ngang 640 - 930 - 1330 mm

Công suất của động cơ truyền động chính 7,5 ÷ 10 kW

Kích thước của máy

-Dài-Rộng-Cao

Tổ hợp dao phải vai gắn mảnh hợp kim cứng 4M332 có góc nghiêng chính

90.Tra bảng 4.6 trang 297 [TL3 STCNCTM T1] ta có các thông số của dao.

Dao tiện lỗ có các thông số:

Đồ gá để định vị và kẹp chặt chi tiết là mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d.Dung dịch tưới nguội.

-Dung dịch xút nước xà phòng với tỉ lệ xút chiếm 5 ÷ 10%

-Dung dịch emunxi gôm nước xà phòng + axit hữu cơ + cồn

e.Dụng cụ đo.

-Thước cặp 1/50

5.2.Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu còn lại đường kính ngoài và lỗ.

Bước 1: Khỏa thô mặt đầu còn lại đạt kích thước L = 37 ± 0,3 mm Bước 2: Tiện thô đường kính ngoài đạt Ø208.5± 0,3 mm

Bước 3: Tiện thô đường kính lỗ đạt Ø175.5 ± 0,3 mm

Sơ đồ nguyên công 2 như hình vẽ

Máy, dao, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 1.

-Đồ gá.

Đồ gá để định vị và kẹp chặt chi tiết là trục gá bung có vai tỳ hạn chế 5 bậc tự do

5.3.Nguyên công 3: Tiện tinh mặt đầu và đường kính ngoài và lỗ ở nguyên công 2 vát cạnh 2 X 45 0

Bước 1: Khỏa tinh mặt đầu đạt kích thước L = 36.5 ±0,1 mm

Bước 2: Tiện tinh đường kính ngoài đạt Ø208-0,027 mm

Bước 3: Tiện tinh đường kính lỗ đạt Ø176 ±0,1 mm

Bước 4: Vát cạnh 2 X 450

Sơ đồ nguyên công 3 như hình vẽ.

Máy, dao, đồ gá, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 2.

5.4.Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu còn lại và đường kính ngoài

Bước 1: Khỏa tinh mặt đầucòn lại đạt kích thước L = 36 ±0,1 mm Bước 2: Tiện tinh đường kính ngoài đạt Ø276 ±0,1 mm

Sơ đồ nguyên công 4 như hình vẽ

Máy, đồ gá, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 3.

-Dao: Dao vai phải và dao tiện ngoài thân cong như trên nguyên công 1.

5.5.Nguyên công 5: Khoan, khoét và taro ren M12.

-Bước 1: Khoan 6 lỗ Ø18 mm

-Bước 2: Khoét 6 lỗ Ø20 mm

-Bước 3: Khoan lỗ Ø10 mm

-Bước 4: Taro lỗ ren M12

Sơ đồ nguyên công 5 như hình vẽ

Máy khoan đứng 2H125

Tra bảng 9.21 trang 45 [STCNCTM T3] Ta có thông số của máy như sau:

Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ

Kích thước phủ bì của máy (mm)

- Dài

- Rộng

- Cao

11308052290

b.Dụng cụ cắt.

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn loại ngắn

Tra bảng 4.40 trang 319 [STCNCTM T1] Ta có các thông số kỹ thuật của mũi khoan

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn

Tra bảng 4.40 trang 319 [STCNCTM T1] Ta có các thông số kỹ thuật của mũi khoan

d.Dung dịch tưới nguội.

-Dung dịch xút nước xà phòng với tỉ lệ xút chiếm 5 ÷ 10%

-Dung dịch emunxi gôm nước xà phòng + axit hữu cơ + cồn

e.Dụng cụ đo.

-Thước cặp 1/20

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC

TRUNG GIAN

6.1.Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt.

Tính lượng dư gia công và các kích thước giới hạn trung gian cho bề mặt trụtrong Ø120

Quy trình công nghệ gia công mặt trụ trong Ø120 gồm các bước tiện thô, tiệntinh Khi gia công chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm kết hợp tỳ vào mặtđầu hạn chế 5 bậc tự do để gia công trên máy tiện 1K62

Theo bảng 10 [HDTKDACNCTM] giá trị Ri và Ti bằng 600 µm (250 + 350).

Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti chỉ còn Rz và giá trị Rz = 50 µm và 20

µm (Bảng 12 [HDTKDACNCTM].

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

Giá trị cong vênh ρc của lỗ được xác định theo hai phương hướng kính vàhướng trục:

δb và δc là dung sai kích thước của phôi

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:

Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô:

µmSai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh:

µm

Sai số gá đặt khi tiện lỗ được xác định theo công thức sau:

- Vì chi tiết được gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm nên sai số chuẩn εc = 0

- Sai số kẹp chặt εk = 140 µm Tra bảng 22 [HDTKDACNCTM]

- εđg sai số này xuất hiện khi đồ gá bị mòn theo phương của kích thước gia công, sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết khi gia công εđg = 70 µm

Vậy:

Lượng dư tối thiểu được xác định theo công thức sau:

Các giá trị của , tra bảng 10 ,12 [HDTKDACNCTM] ta có:

Vậy ta có:

- Tiện thô:

- Tiện tinh:

Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ) vào ô cuối cùng Cáckích thước khác hình thành bằng cách lấy kích thước tính toán của bước ngay sau nótrừ đi lượng dư tính toán nhỏ nhất Như vậy ta có:

- Tiện thô: dmax1 = 119,5 mm

- Tiện tinh: dmax2 = 120,05 mm

Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất dmaxtrừ đi dung sai Ta có:

-Phôi: dminp = 117,7 - 0,5 = 117,2 mm

-Tiện thô: dmin1 = 119,5 - 0,17 = 119,33 mm

-Tiện tinh: dmin2 = 120,05 - 0,05 = 120 mm

Xác định lượng dư giới hạn với:

Zmax i - Hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất

Zmin i - Hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất

Lượng dư tổng cộng được tính như sau:

Kiểm nghiệm lại kết quả tính toán bằng công thức:

Sau tiện tinh: 2Zmax – 2Zmin =

Vậy kết quả tính toán là đúng

Ta có bảng tính lượng dư gia công các kích thước giới hạn trung gian mặt lỗ

Kích thước tính toán

dt i (mm)

Dun

g sai (µm)

Kích thước giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn (mm)

6.2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

- Bề mặt trụ Ø276 lượng dư 2Zb = 1,3 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )

- Bề mặt trụ Ø208 lượng dư 2Zb = 1,3 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )

- Bề mặt trụ Ø176 lượng dư 2Zb = 1,2 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )

- Bề mặt đầu mỗi bên là Zb = 1,0 mm (Tra bảng 3.125 [STCNCTM T1] )

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

7.1.1.Chế độ cắt khi tiện thô.

Đồ gá để kẹp chặt và định vị chi tiết là trục gá bung có vai tỳ tạo điều kiệnthuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất để gia công hết các bề mặt của chi tiết

Gia công trên máy tiện vạn năng 1K62 Tra bảng 9.4 trang 17 [TL4 STCNCTM T3]

ta có các thông số của máy

Dụng cụ cắt tổ hợp dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng 4M332

a.Chiều sâu cắt khi tiện thô.

Vì chiều sâu cắt nhỏ nên ta cắt một lát chọn t = 2 mm

b.Lượng chạy dao.

+Tính theo sức bền cán dao:

Trong đó:

– Số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến lực cắt

B,H – Các kích thước của cán dao

- Ứng suất uốn của vật liệu làm cán dao

– Hệ số xét đến sự ảnh hưởng của điều kiện làm việc đên lực cắt

– Số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến đến lực cắt

t – Chiều sâu cắt

V – Vận tốc cắt

nz – Hệ số ảnh hưởng của vận tốc đến lực cắt

Kpz - Ảnh hưởng của thông số hình học của dao đến lực cắt

l – Phần nhô ra của cán dao khi gá dao lên đài gá dao.

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao,vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ Vsb = 200 m/ph.Theo số liệu ban đầu ta có B X H=16 X 25 mm,=20 KG/mm2

Thay vào công thức ta có:

+Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao:

Trong đó: