Đồ án tốt nghiệp bộ môn công nghệ chế tạo máy

Phần V Tính và tra lợng dMuốn đạt đợc chi tiết có hình dạng, kích thớc và chất lợng phù hợp vớicác yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ phải qua nhiều bớc gia công để thay đổi hìnhdạng và kích th

Phần V Tính và tra lợng d

Muốn đạt đợc chi tiết có hình dạng, kích thớc và chất lợng phù hợp vớicác yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ phải qua nhiều bớc gia công để thay đổi hìnhdạng và kích thớc của phôi Lớp kim loại đợc lấy đi trong quá trình gia côngcơ khí còn đợc gọi là lợng d và phải đợc tính toán một cách hợp lý vì:

- Lợng d gia công quá lớn sẽ làm tiêu tốn vật liệu, mất nhiều công lao

động, tiêu tốn năng lợng, dụng cụ cắt dẫn đến giá thành cao

- Lợng d gia công nhỏ sẽ không đủ bớt đi các sai lệch trên bề mặt phôi sẽlàm cho sản phẩm không đạt yêu cầu

Việc xác định lợng d gia công trong chế tạo máy có thể tiến hành theo 2phơng pháp sau:

- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

- Phơng pháp tính toán phân tích

1) Ph ơng pháp thống kê kinh nghiệm :

Phơng pháp này đợc dùng rất phổ biến trong thực tế sản xuất, ở đây lợng

d gia công đợc xác định bằng tổng lợng d các bớc gia công theo kinh nghiệmthờng đợc tổng hợp thành các bảng trong sổ tay công nghệ Nh ợc điểm của ph-

ơng pháp này là không xét đến từng điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng

d thờng lớn hơn giá trị cần thiết

- Tính lợng d cho bề mặt lỗ 74: Chi tiết đợc gia công từ phôi dập nóng

để tạo thành bề mặt hoàn thiện 74+0,014 đợc thực hiện qua các nguyên côngsau:

Tiện thô - Tiện bán tinh - Tiện tinh - Mài khôn

Lợng d tổng cộng từ 2 phía đợc tính theo công thức:

2Ƶbmn = 2 [(Rƶa + Ta) + 2 2

b a

P   ]Trong đó:

RƵa: Chiều cao nhấp nhô do bớc nguyên công trớc để lại

Ta : Chiều cao lớp biến cứng do bớc hay nguyên công trớc để lại

Pa : Sai lệch không gian do bớc hay nguyên công trớc cần thực hiện

b: Sai số gá đặt do bớc hay nguyên công trớc cần thực hiện

Sai số gá đặt tính theo công thức

Єb = 2 2 2

dg x

250 150

Sai số gá đặt theo công thức εb = 2 2 2

dg x

d) Tiện tinh

Tra bảng VII - 26 [III] ta có:  = 50m

Ta = 10m

Rza = 5m

Sai số không gian tính theo công thức εb = 2 2 2

dg x

Sai số gá đặt: εb = 0

2Zbmin = 2.2,56mVâỵ lợng d tổng cộng là:

Kích thớctính toánmm

dungsai m

kích thớc giớihạn mm

Lợng d giớihạn m

+) Kiểm tra:

- Lợng d tổng cộng 2 phía 2Zbmin = 6000m

2Zbmin = 4014mKiÓm tra b»ng biÓu thøc cho lîng d tæng céng

2 z = 2Zbmax - 2Zbmin = f - ct

2Zbmax - 2Zbmin = 6000 - 4014 = 1906m

f - ct = 2000 - 14 = 1986mLîng d cho c¸c bÒ mÆt cßn l¹i

Tra b¶ng VII - 38 [III] ta cã:

45 10

v

tv v

S T

K D C

.

.

816 , 0 12 8 , 9

5 , 0 2 ,

Sè vßng quay tÝnh to¸n trôc chÝnh

12 14 , 3

5 , 21 1000

1000

ph m

500 488 , 5059 10

975

.



n M

L L L

10 10

40  

= 1,09 phút

II/ Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại :

1) Nguyên công I : Phay mặt đầu.

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép K1 = 0,89

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền K2 = 1

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim K3 = 1

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt vật liệu gia công K4 = 0,9

K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1,1

45 , 199 1000

1000

.D n

Khc = K1 K2 K3

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái kép K2 = 1

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều dài K3 = 1

V hc

.

1000

 = 119,4 vòng/ph

Chọn theo máy: nm = 100 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt 1000

.D n

L L L

 = 1000.37/3,14.40 = 294,58 vòng/ph

L L L

L L L

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép K1 = 1 Bảng 5 - 225 [II]

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,9 Bảng 5-120 [II]

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K3 = 1 Bảng 5 - 120 [II]

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K4 = 1 Bảng 5 - 132 [II]

Khc = 1.1.0,9.1 = 0,9Tốc độ cắt hiệu chỉnh Vhc = Vb Khc = 47,5.0.9 = 42,75m/ph

- Số vòng quay của dao

+ Bớc 2 lật chi tiết gia công chế độ cắt tơng tự.

+ Thời gian cơ bản nguyên công:

- Lợng chạy dao răng: Sz = 0,15mm/răng Bảng 5-177 [II]

- Vận tốc cắt khi phay: Vb = 363m/ph Bảng 5 - 178 [II]

- Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt Khc = 0,93Tốc độ cắt hiệu chỉnh Vhc = Vb Khc = 363.0,93 = 337,6m/ph

- Số vòng quay của dao

 = 1000.337,6/3,14.120 = 895,97 vòng/ph.Chọn theo máy: nm = 800 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

+ Thời gian nguyên công T0 = 2.0,11 = 0,22 ph.

5) Nguyên công V : Tiện 2 nửa lỗ to.

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền K1 = 0.87

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K2 = 1

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái phôi K3 = 0,9

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhãn mảnhdao K4 = 1

Khc = 0,87.1.0,9.1 = 0,78Tốc độ cắt hiệu chỉnh Vhc = Vb Khc = 186.0,78 = 145,08m/ph

 = 1000.145,08/3,14.73 = 628,6vòng/ph

Chọn theo máy: nm = 630 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

L L L

K h B

d ct

M

.

.

Trong đó: B chiều rộng chi tiết gia công B = 46mm

h lợng d gia công h = 0,1mm

- Lợng chạy dao: Sb = 0.9mm/vòng Bảng 5 - 112 [II]

- Lợng chạy dao theo máy: Sm = 0.45mm/vòng

 = 1000.16,5/3,14.13,9 = 378 vòng/ph.Chọn theo máy: nm = 315 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n



= 3,14.16,5.315/1000 =13,75m/ph

- Công suất cắt: Nc = 1.5 KW

- Thời gian cơ bản: T0 =

n S

L L L

- Lîng ch¹y dao theo m¸y: Sm = 0.45mm/vßng

L L L

14) Nguyên công XIV : Mài mặt đầu.

K h B

d ct

M

.

.

Trong đó: B chiều rộng chi tiết gia công B = 480mm

 = 1000.164/3,14.73,7 = 708,7vòng/phútChọn theo máy: nm = 700 vòng/ph.

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

L L L

 = 1000.183,2/3,14.42 = 1389vòng/phútChọn theo máy: nm = 1200 vòng/ph.

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

L L L

 = 1000.208/3,14.73,9 = 895,77vòng/phútChọn theo máy: nm = 800 vòng/ph.

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

L L L

 = 1000.208/3,14.37,95 = 1745,5vòng/phút.Chọn theo máy: nm = 1600 vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

L L L

20) Nguyên công XX : Kiểm tra trung gian

21) Nguyên công XXI : Mài khôn lỗ to.

.

2

i

Trong đó: L = L + 2b - L1

L : Chiều dài lỗ L = 46mm

L1 : Chiều dài thanh đá L1 = 50mm

b : Khoảng chạy ra vào b = 18mm



= 19,1m/ph

- Thời gian cơ bản: T0 =

n S

L L L

 = 1000.32/3,14.6 = 1698,5vòng/phút

- Lợng dao chạy phút: Sf = n.s.Sz = 300mm/phChọn theo máy: nm = 1600vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

25) Nguyên công XXV : Phay hạ bậc đầu to.

 = 392,58m/phút

- Lợng dao chạy phút: Sf = n.s.Sz = 300mm/phChọn theo máy: nm = 315vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

- Tổng thời gian nguyên công: T0 = 0,2ph

26) Nguyên công XXVI : Phay mỏng đầu nhỏ.

- Lợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng Bảng 5 - 170 [II]

 = 59,5m/phútChọn theo máy: nm = 50vòng/ph

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

.D n

Phần VI Thiết kế đồ gá khoan lỗ  12

1) Công dụng và nhiệm vụ

Đồ gá là trang thiết bị không thể thiếu đợc trong quá trình gia công chitiết trên các máy cắt kim loại Việc sử dụng đồ gá nhằm làm giảm sức lao

động, nâng cao năng suất, chất lợng của sản phẩm

Khi gia công một chi tiết máy, tuỳ theo đặc điểm, kết cấu và yêu cầu củaviệc gia công, sản lợng sản phẩm mà lựa chọn thiết kế và sử dụng đồ gá khácnhau Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện đảm bảo độ chínhxác gia công, nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động, giảm thời gianphụ, mở rộng khả năng công nghệ của máy, góp phần giảm giá thành chi tiết,nâng cao hiệu quả kinh tế

1) Giới thiệu đồ gá

Đồ gá đợc dùng khoan hai lỗ  12 lắp ghép giữa nắp và thân, lỗ sau khikhoan đợc vát mép Với chi tiết tay biên có khối lợng nhỏ 2,5kg và sản lợng7700/năm, ở đây kết hợp gia công năm và thân trên cùng một đồ gá, chi tiết đ -

ợc gia công trên máy khoan cần Để đảm bảo gia công các lỗ đ ợc nhanh, cácbạc dẫn yêu cầu phải đảm bảo độ đồng tâm và khoảng cách tâm của hai lỗ là

90  0,1 Khi gia công chi tiết đợc định vị trên các phiến tỳ và chốt tỳ cố định,khống chế đủ 6 bậc tự do Để thực hiện quá trình kẹp chặt sử dụng hệ thốngkẹp chặt liên động

3) Sơ đồ đặt lực - tính lực kẹp

a) Sơ đồ đặt lực (hình vẽ)

=

90

,448 2.2,5.5059

= 281,08kg

- Lực dọc trục Po có xu hớng làm chi tiết quay quanh điểm A Để chi tiếtkhông bị mất cân bằng cần có lực ma sát sinh ra khi kẹp, ta có ph ơng trình cânbằng nh sau:

Fms.L1  K.Po.b/2Trong đó: Fms = W1*.f

Lấy f = 0,15 => Fms = 0,15.W1*

L1 = 250mm

K = 2.5: Hệ số an toàn

Po = 296,876kg.

=> 0,15.W1*.L1  K.Po.b/2

=> W1* 

250 3 , 0

90 876 , 296 5 , 2

3 , 0

1



L

b P

4 3 , 1

Chän theo tiªu chuÈn lÊy d = 16mm

Chän chiÒu dµi cÇn thiÕt cña chiÒu vÆn

= 595,5mm

d) Tính sai số cho phép để chế tạo đồ gá:

Sai số chế tạo đồ gá đợc tính theo công thức:

εct = 2 2 3 2 2

dc m k c

 = 0,5 Hệ số phụ thuộc vào kết cấu

N = 1 Số chi tiết đợc gia công trên đồ gá

εct = 33 2  0 , 5 2  7 2  33 , 74 m