báo cáo thực tập tại công ty TNHH B T

MỤC LỤC Trang Lời cảm ơn ……………………………………………………………………... 2 Nhận xét của giáo viên hướng dẫn ………………………………………………3 Chương I : Tổng quan về công ty TNHH B T …………………………………………...4 I. Khái quát chung …………………………………………………….. ………...4 II. Cơ cấu tổ chức ………………………………………………………………...6 III. Thực tế hoạt động của phân xưởng …………………………………………..7 Chương II : Tìm hiểu tính năng một số máy của công ty ……………………………………8 I. Máy tiện …………………………………………………………………. …….8 II. Máy phay …………………………………………………………………..…10 III. Máy bào ………………………………………………………………... …...12 IV.Máy khoan ……………………………………………………………… …...13 Chương III : Quy trình công nghệ gia công một chi tiết thành phẩm . …………………….15 I. Giai đoạn chuẩn bị phôi ……………………………………………………….15 II. Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công cơ chi tiết: ……………………..17 III.Tính lượng dư gia công. ……………………………………………................23 IV. Tính và tra chế độ cắt ……………………………………………….....…….26 V . Tính toán và thiết kế đồ gá …………………………………………....….......34 Kết luận . ………………………………………………………………………...38 LỜI CẢM ƠN Thực tập cuối khoá là một hoạt động hết sức thiết thực , đó là một phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo của tất cả các trường Đại học nói chung và trường Đại học Điện lực nói riêng, là khâu trung gian giữa phần lý thuyết với công việc sau khi sinh viên ra trường. Với sự quan tâm của Nhà trường đặc biệt là khoa Công Nghệ Cơ Khí, cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của các cán bộ đang công tác tại công ty TNHH B T, nhóm sinh viên do thầy Trần Đức Toàn đã có những điều kiện thực tập thật tốt . Xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến công ty TNHH B T, vì đã tạo điều kiện tốt nhất về cả cơ sở vật chất kĩ thuật cũng như người hướng dẫn để em có thể hoàn thành đợt thực tập này. Đồng thời, em cũng xin trân trọng cảm ơn các anh công nhân với tư cách là những người hướng dẫn rất nhiệt tình, luôn theo sát em để hướng dẫn chuyên môn về mặt lý thuyết cũng và thực hành trong đợt thực tập vừa qua. Cuối cùng em xin gửi lòng biết ơn đối với trường Đại học Điện lực đặc biệt là các thầy cô giáo đã cung cấp cho em những nền tảng vững chắc về mặt lý thuyết tạo tiền đề và cơ sở cho việc thực hành đạt kết quả cao. Thêm vào đó nhờ có sự liên hệ của nhà trường mà em được thực tập trong một môi trường thực hành tốt và thu được nhiều kinh nghiệm quý báu trong suốt đợt thực tập vừa qua. Trong suốt quá trình em thực tập, em thích và luôn tìm hiểu về các thiết bị máy móc và công nghệ tại công ty. Tuy nhiên do thiếu kinh nghiệm thực tế và một số những hạn chế nhất định mà bài viết của em còn sơ xài, chưa sâu nên không tránh khỏi những sai xót, em mong quý công ty và các thầy cô giáo hướng dẫn, giúp đỡ em hoàn thiện và đạt kết quả tốt hơn. Em xin chân thành cảm ơn

MỤC LỤC

Trang

Lời cảm ơn ……… 2

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn ………3

Chương I : Tổng quan về công ty TNHH B & T ……… 4

I/ Khái quát chung ……… ……… 4

II/ Cơ cấu tổ chức ……… 6

III/ Thực tế hoạt động của phân xưởng ……… 7

Chương II : Tìm hiểu tính năng một số máy của công ty ………8

I/ Máy tiện ……….…….8

II/ Máy phay ……… …10

III/ Máy bào ……… … 12

IV/.Máy khoan ……… 13

Chương III : Quy trình công nghệ gia công một chi tiết thành phẩm ……….15

I/ Giai đoạn chuẩn bị phôi ……….15

II Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công cơ chi tiết: ……… 17

III.Tính lượng dư gia công ……… 23

IV Tính và tra chế độ cắt ……… …….26

V Tính toán và thiết kế đồ gá ……… … 34

Kết luận ……… 38

LỜI CẢM ƠN

Thực tập cuối khoá là một hoạt động hết sức thiết thực , đó là một phần khôngthể thiếu trong chương trình đào tạo của tất cả các trường Đại học nói chung và

trường Đại học Điện lực nói riêng, là khâu trung gian giữa phần lý thuyết với

công việc sau khi sinh viên ra trường

Với sự quan tâm của Nhà trường đặc biệt là khoa Công Nghệ Cơ Khí, cùng

với sự giúp đỡ nhiệt tình của các cán bộ đang công tác tại công ty TNHH B & T, nhóm sinh viên do thầy Trần Đức Toàn đã có những điều kiện thực tập thật tốt Xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến công ty TNHH B & T, vì đã tạo điều

kiện tốt nhất về cả cơ sở vật chất kĩ thuật cũng như người hướng dẫn để em có thểhoàn thành đợt thực tập này Đồng thời, em cũng xin trân trọng cảm ơn các anhcông nhân với tư cách là những người hướng dẫn rất nhiệt tình, luôn theo sát em

để hướng dẫn chuyên môn về mặt lý thuyết cũng và thực hành trong đợt thực tập

vừa qua Cuối cùng em xin gửi lòng biết ơn đối với trường Đại học Điện lực đặc

biệt là các thầy cô giáo đã cung cấp cho em những nền tảng vững chắc về mặt lýthuyết tạo tiền đề và cơ sở cho việc thực hành đạt kết quả cao Thêm vào đó nhờ

có sự liên hệ của nhà trường mà em được thực tập trong một môi trường thực hànhtốt và thu được nhiều kinh nghiệm quý báu trong suốt đợt thực tập vừa qua

Trong suốt quá trình em thực tập, em thích và luôn tìm hiểu về các thiết bịmáy móc và công nghệ tại công ty Tuy nhiên do thiếu kinh nghiệm thực tế và một

số những hạn chế nhất định mà bài viết của em còn sơ xài, chưa sâu nên khôngtránh khỏi những sai xót, em mong quý công ty và các thầy cô giáo hướng dẫn,giúp đỡ em hoàn thiện và đạt kết quả tốt hơn Em xin chân thành cảm ơn!

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà Nội, ngày … tháng … năm 2010

Giáo viên hướng dẫn

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH B & T

GIỚI THIỆU KHÁI QUÁT VỀ CÔNG TY

Công ty TNHH B & T được thành lập vào ngày 25/06/2007 tại Hà Nội Hình thức doanh nghiệp : công ty trách nhiệm hữu han

Trụ sở giao dịch chính : Xóm 3 – Thôn Văn Quán – Xã Văn Khê – Huyện

Mê Linh – Thành phố Hà Nội

 Giám đốc : Ông Lê Văn Nhuần, 38 tuổi Quê quán: Hà Nội

 Vốn điều lệ của công ty: 3 tỉ đồng

 Ngành nghề kinh doanh:

Công ty hoạt động kinh doanh trong các lĩnh vực sau :

+ Xây dựng công trình dân dụng, công nghiệp

+ Xây dựng công trình giao thông

+ Xây dựng công trình thuỷ lợi

+ Gia công cơ khí , xử lý và tráng phủ kim loại

+ Sản xuất mô tơ , máy phát điện , máy biến áp , thiết bị phân phối và điều khiển.+ Sản xuất sản phầm điện tử dân dụng

+ Sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị máy thi công và công nghiệp

+ Mua bán máy móc thiết bị và linh kiện điện tử

+ Mua bán máy móc thiết bị cơ khí tự động hoá

+ Sản xuất thiết bị tự động hoá

+ Tư vấn , thiết kế các thiết bị cơ khí và tự động hoá ( trừ các phương tiện giao

thông vận tái )

II CƠ CẤU CỦA CÔNG TY

Bộ máy quản lý của công ty bao gồm :

 Hội đồng thành viên : là cơ quan quyết định cao nhất của Công ty , gồm tất

cả các thành viên có vốn góp

 Hội đồng thành viên bầu một thành viên làm Chủ tịch , Chủ tịch Hội đòng

có thể kiêm Giám đốc công ty

 Giám đốc công ty: là người đại diện theo pháp luật của công ty giám đốccông ty có thể được cử từ các thành viên công ty hoặc thuê, việc cử hoặcthuê giám đốc công ty do Hội đồng thành viên trực tiếp quyết định

 Phó giám đốc công ty: là người giúp việc cho giám đốc, do giám đốc đềnghị và được sự phê chuẩn bằng quyết định của Hội đồng thành viên

 Kế toán trưởng

 Ban kiểm soát công ty

GIÁM ĐỐC

PHÓ GIÁM ĐỐC

HỘI ĐỒNG THÀNH VIÊN

PHÒNG KĨ THUẬT VĂN PHÒNG

III THỰC TẾ HOẠT ĐỘNG CỦA PHÂN XƯỞNG

Hoạt động của phân xưởng sản xuất này chủ yếu là cơ khí sửa chữa những máycông cụ như máy xúc , máy công trình … và nhận gia công các sản phẩm nhưbánh răng , trục , puli , vít me , phay các chi tiết… còn hoạt động sản xuất chỉmang tính nhỏ lẻ như sản xuất máy búa

Đây không phải là một phân xưởng sản xuất chuyên môn hoá mà là sản xuất mangtính chất nhoe lẻ , rời rạc , số lượng công nhân không nhiều , máy móc và trangthiết bị không đầy đủ ( đa số là máy móc cũ , lạc hậu so với công nghệ hiện nay ).Chính vì vậy mà năng suất và hiệu quả không cao

CHƯƠNG II : GIỚI THIỆU MỘT SỐ MÁY CƠ BẢN TẠI CÔNG TY

I.Máy tiện

* Công dụng : máy tiện 1K62 có thể gia công đươcj chi tiết dạng hình trụ , bề mặt

gia công côn ,các mặt định hình , mặt phẳng các loại ren (hệ mét, môđuyn, anh )

_Khoảng cách giữa hai đầu tâm : 1400 (mm).

_ Chiều dài lớn nhất tiện được trên hai đầu tâm : 1325 (mm)

+ Công suất động cơ chuyển động chính : N = 10 (KW)

+ Bước tiến của bàn máy

_ lượng tiến dao dọc (mm/v):

*Công dụng :

_ Gia công các mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

_ Gia công các rãnh then , phay bậc

+ Kích thước làm việc của bàn máy : rộng x dài = 320 x 1250 ( mm)

+ Công suất của động cơ chính : 7 (KW)

_ Độ côn của trục chính: 3

+ Kích thước phủ bì : Dài x Rộng x Cao = 2175 x 1480 x 2000 (mm )

*Công dụng :bào các mặt phẳng ,mặt phẳng nghiêng , rãnh mang cá…

*Các thông số :

+ Chiều dài hành trình : 95 – 655 (mm)

+ Kích thước làm việc của bàn máy : Rộng x Dài = 450 x 650 (mm).+Khoảng cách dịch chuyển :

_ Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy : 600 (mm)

_ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của bàn máy : 300 (mm)

_ Góc quay lớn nhất của dao :

+ Động cơ chính : 4,5 (KW); n = 950 (v/ph )

+ Kích thước phủ bì : Dài x Rộng x Cao = 1245 x 815 x 2690 (mm)

*** Phân tích chức năng làm việc, tính công

nghệ trong kết cấu của chi tiết:

 Chức năng làm việc:

Chi tiết ổ đỡ trục co nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làmviệc Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ đỡ trục còn cónhiệm vụ chống võng trục

Với tính năng là đỡ trục công tác do đó bề mặt lỗ 40 sẽ là bề mặt làm việcchính của ổ đỡ

Chất lượng của lỗ 40 sẽ quyết định đến độ bền, dộ làm việc ổn định của trụctrong ổ đỡ Lỗ 40 gia công càng chính xác xo với kích thước trục thì khi trục làmviệc sẽ khử được độ giơ giữa trục và ổ và do đó tránh được hiện tượng va đập gâytiếng ồn Còn về độ nhẵn của lỗ 40: Nếu lỗ 40 có độ nhẵn thấp khi đó sẽ gây rahiện tượng bị mài mòn ổ rất nhanh Nhưng nếu bề mặt lỗ 40 mà có độ nhẵn quácao thì ngoài vấn đề công nghệ gia công khó nó sẽ còn gây ra hiện tượng ma sátkhô giữa trục và ổ Do đó vấn đề là phải chọn được những thông số phù hợp cholỗ40

Một vấn đề nữa cũng gây ảnh hưởng đến chất lượng của ổ đỡ trục: Đó là vậtliệu được chọn làm ổ Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giáthành sản xuất, khả năng gia công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạtđược độ cứng theo yêu cầu đề ra đối với chi tiết

Với chi tiết ổ đỡ trục cho như hình vẽ thì các thông số về hình dáng và vị trícần quan tâm là:

 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hoá gần như hoànthiện Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và mặt phẳng Do đó nên sửdụng các phương pháp gia công như phay, khoan, khoét,doa Vì những phươngpháp này cho năng suất cao

- Về cơ bản, tất cả các bề mặt cần gia công thì dụng cụ cắt đều có thể tiếp cậnđược khá là dễ dàng Bề mặt 40 có thể dễ dàng gia công để đạt độ chính xác caobằng các phương pháp như: doa, mài, chuốt lỗ…

I Giai đoạn chuẩn bị phôi :

Các loại phôi liệu để ra công trong xưởng là loại phôi đúc ,phôi rèn, phôi cán , tấm

…

Vật liệu phôi chủ yếu là vật liệu thép FDAC, SKA1 , HTM7, CANA, CT35 Phôi

để sản xuất thường được đặt mua tại các nước : Nhật Bản, Thái Lan, Singapo,Malaixia…

Trước khi đưa vào gia công phôi liệu đươc kiểm tra , làm sạch hay gia công banđầu chuẩn bị phôi thương

 Làm sạch phôi

 Gia công phá

 Cắt đứt phôi

Sau dây là một số việc chính trong gia công chuẩn bị phôi:

1.Mục đích của việc làm sạch phôi :

mặt kim loại

+ Loại trừ ba via, đầu ngót , đầu góit trên các phôi đúc , phôi cán

Tuỳ theo kích thước , số lượng phôi ma công ty lựa chon phương pháp và dụng cụlàm sạch khác nhau như : chổi sắt , đá mài cầm tay…

2 Gia công phá:

Mục đích là bóc bỏ lớp vỏ ngoài của các phôi có bề mặt quá xấu và có sai lệchquá lớn trước khi đưa vào gá đắt gia công Để gia công phá thường dung máy cócông suất lớn , có độ vững cao

3.Cắt đứt phôi

Mục đích tạo phôi để gia công khi cắt đứt phôi cần xét tới các yếu tố sau:+ Độ chính xác khi cắt đứt (chiều dài phôi , góc độ giữa mặt cắt và đường tâmphôi )

+Năng suất cắt : có các cắt đứt phôi như sau:

Với vật liệu làm phôi là gang xám và điều kiện sản xuất là Nhà Máy Cơ KhíDuyên Hải nên ta chọn phương pháp tạo phôi là phôi đúc.

Tra bảng 2.11/36 HDTK ta chọn được cấp chính xác cho phôi là CCX1 và sailệch kích giới hạn là ± 0,3 mm

II Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công cơ chi tiết:

1/ Phân tích chuẩn và định vị khi gia công:

Để chọn chuẩn khi gia công ta có 3 phương án:

* Phương án 1 :

Dùng mặt 2 làm chuẩn thô cho nguyên công gia công mặt 1

Với phương án này cho phép đạt được độ song song giữa mặt 2 và 1 một cách dễdàng mặt 1 sau ki gia công sẽ được sử dụng để gia công các mặt còn lại Vì vậymặt 1 vừa là chuẩn đo vừa là chuẩn định vị nên việc đạt được kích thước1000.0175 mm là dễ dàng Mà kích thước 1000.0175 là kích thước yêu cầuquan trọng nhất khi chi tiết làm việc

Dùng mặt lỗ  40 của phôI làm chuẩn thô để gia công mặt 1.

Với phương án này, ta cần 1 điểm tỳ khống chế bậc tư do quay của chi tiết.Phương án này cho phép đạt được kích thước 1000.0175 cũng khá dễ dàngvà độdầy của thành cùng lượng dư khi gia công 40 sẽ đều hơn Tuy nhiên khả năngđạt được kích thước 39±0.1 là khó khăn Nhưng đó chưa phảI là khó khăn chính,

mà khó khăn chính ở đây là định vị bằng lỗ 40 của phôI rất phức tạp, thời gian

gá đặt lâu, không phù hợp với dạng sản xuất hàng khối

* Phương án 3 :

Có thể sử dụng bề mặt ngoàI 80 làm chuẩn

Phương án này cũng tương tự như phương án 2 Tức là khó gá đặt và lâu

Do đó, với chi tiết là ổ đỡ trục, yêu cầu độ đồng đều thành lỗ 40 là không caonên ta sử dụng phương án thứ nhất là hợp lý nhất.

2/ Xác định các bước công nghệ gia công cơ cho từng bề mặt và trình tự thực hiện gia công các bề mặt đó.

-Sau khi bề mặt 1 được gia công

xong ta lấy bề mặt 1 làm chuẩn gia

công bề mặt 2

Để đạt được năng suất cao ta cũng

dùng phương pháp phay bằng dao

lỗ, nên khi gia công ta

lam thứ tự các bước như

N o Nội dung ng/công

Độ chính xác cần đạt

Độ nhám bề

đạt(m)

K/thước gia công lớn nhất

12.5-3.22.52

Phay mặt bích(2)

Phay thô

Phay tinh

14-1112-11

12.5-3.22.5

12.5-3.23.2-1.6

40-0.631.25

III.Tính lượng dư gia công.

Lượng dư gia công là lớp kim loại được bóc đi trong quá trình gia công cơ

Để tính lượng dư cho chi tiết gia công, ta tính lượng dư cho bề mặt lỗ 40, sau đótra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

- Quy định cấp chính xác cho từng nguyên công:

( k d  lk

Trong đó: k: độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7

k = 0.7

d: đường kính của lỗ gia công

l: chiều dài lỗ gia công



400 ( ) 2

Khe hở lớn nhất giữa lỗ và chốt là max= A+B+MIN ( lỗ 15H7)

Với A: dung sai của lỗ A= 18m

B : dung sai của chốt B= 18m

MIN: khe hở bế nhất giữa chốt và lỗ là MIN= 16m

.Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian:

95 120

016 , 0 018 , 0 018

297  ) = 2.928 (m.)Khi khoét tinh: 2Zmin2= 2(50 + 2 2

7

15  ) = 2.66 (m.)Khi doa thô: 2Zmin3= 2(30 + 0 , 45 2 ) = 2.30 (m.)

Khi doa tinh: 2Zmin4= 2(10 + 0 , 0225 2 ) = 2.10 (m.)

+/Xác định dung sai của phôi:

Tra bảng 2.11/36<HDTK> ta xác định được phôi= 600 m

+/ Xác định dung sai của từng bước nguyên công:

Khoét thô: CCX 11 ; Dung sai : 39,8H11 =>  = 160 m

Khoét tinh: CCX 10 ; Dung sai : 39,9H10 =>  = 100 m

Doa thô: CCX 9; Dung sai: 40H9 =>  = 62 m

Doa tinh : CCX7; Dung sai: 40H7=>  = 25 m

+/Xác định lượng dư giới hạn( cột kích thước giới hạn):

Doa tinh : dmax4 = 40,025; dmin4 = 40,025 - 0,025 = 40

Doa thô được tính trên bảng tính

+/ Xác định lượng dư giới hạn: Thực hiện trên bảng

+/ Kiểm tra độ chính xác của tính toán đã thực hiện:

ph - 4= 600- 160 = 440

Zgh max4-Zghmin4 = 1040 – 600 = 440

Vậy các bước tính toán là chính xác

Ta có lượng dư tổng cộng: ZO min = 830 m

=>Lượng dư danh nghĩa tổng cộng: ZOdn + Zmin+Tph- Tct

Tph, Tct : giới hạn trên của phôI và chi tiết

=> ZOdn= 830 + 300 – 25 = 1105 m

+/ Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

Tra bảng 3_94 < Sổ tay công nghệ/252> Ta được lượng dư cho mặt đầu lỗ 40 là2,5mm với dung sai là ±0,3 mm

Lượng dư cho mặt còn lại cần gia công cung bằng 2,5±0,3mm

IV Tính và tra chế độ cắt

Do yêu cầu của đầu bài chỉ yêu cầu tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ

40, cho nên ta chỉ phải tính chế dộ cắt cho nguyên công đó Còn các nguyêncông khác ta tra bảng

1/Chế độ cắt khi gia công lỗ 40:

Khi gia công lỗ 40 ở nguyên công tạo phôI ta tạo sẵn lỗ với đường kính đã đượcxác định ở phần tính lượng dư gia công là: d = 38,9(mm)

Chọn máy: Máy doa ngang của Nga 2613 Công suất 4.5 Kw < Sổ tay CN T3/52>Chọn dao : P18

b/Lượng chạy dao: S (mm/vg).

*)Khoét bằng dao khoét thép gió Tra bảng 5_26/22 <Sổ tay CN T2>

Với đường kính mũi khoét D>40 mm

- Khoét thô: S = 1,4 (mm/vg)

- Khoét tinh, nhân Sthô với hệ số điều chỉnh: Stinh= 1,4 0,7 = 0,98 mm

*)Doa:

- Doa thô: <Bảng 5_27 sổ tay CN T2> Đường kính mũi doa D = 35 – 40 mm,vật liệu gia công là Gàn xám có HB = 200.

D C

15 , 39 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

=> Vận tốc cắt khi khoét thô

V = 0 , 93

4 , 1 25 , 0 50

15 , 39 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

= 22,4 (m/ph)

- Vận tốc cắt khi khoét tinh:

V = 0 , 93

98 , 0 15 , 0 50

3 , 39 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

= 27 (m/ph)-Vận tốc cắt khi doa thô:

V = 0 , 93

4 , 3 1 , 0 50

4 , 39 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

= 17,27 (m/ph)-Vận tốc khi doa tinh:

V = 0 , 93

72 , 2 05 , 0 50

45 , 39 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

= 20,25 (m/ph)

d/ Mô men xoắn Mx (Nm) và lực chiều trục Po(N):

*)Mô men xoắn khi khoét:

t S D Z

4 4 , 39 85 , 0 1 , 0

= 1000.39.27,3 = 218,7(vg/ph)-Số vòng quay của trục chính khi doa thô:

= 1000..3917,,427 = 139,5 (vg/ph)-Số vòng quay của trục chính khi doa tinh:

n = 1000.D.V

 = 1000.39.V doatinh,4

= 1000.39.20,45,25 = 163,4 (vg/ph)

2/ Chế độ cắt gia công mặt đáy:

Chọn máy: chọn máy phay 6H11(máy phay đứng vạn năng côngxôn của Nga),công suấtmáy 1,7 kw <Sổ tay CN T3/74>

Chọn dao: dùng dao phay mặt đầu P18

Lượng dư gia côngphay 2 lần là Zb=2,5 mm

Lượng chạy dao: Phay tinh S=1,82mm/vòng

Phay thô S=3,08mm/vòng