Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG PAGE Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy LỜI NÓI ĐẦU Trước những nhiệm vụ đặt ra cho ngành chế tạo máy, vấn đề đào tạo đội ngũ kỹ sư chuyên ngành có chuyên môn t[.]

Trước những nhiệm vụ đặt ra cho ngành chế tạo máy, vấn đề đào tạo đội

ngũ kỹ sư chuyên ngành có chuyên môn tốt có ý nghĩa rất quan trọng Người kỹ

sư làm nhiệm vụ thiết kế phải nắm vững những kiến thức và các phương pháp

hỗ trợ thiết kế để tạo ra các sản phẩm đạt yêu cầu về kỹ thuật, đảm bảo chấtlượng và giá thành sản phẩm

Môn học công nghệ chế tạo máy là một trong những môn chuyên ngànhquan trọng Do đó cần phải nắm vững những yêu cầu thực tế trong công việc saunày Nú giỳp cho sinh viên khái quát được về các công đoạn gia công chế tạocác sản phẩm cơ khí

Đồ án công ngệ chế tạo máy là một nội dung không thể thiếu trong quátrình đào tạo, là phần thực hành cho sinh viên khi đã được trang bị khá đầy đủ

về lý thuyết Thiết kế qui trình gia công một chi tiết cụ thể sẽ giúp sinh viee4nvận dụng những kiến thức lý thuyết đã học của mình theo tư duy sáng tạo để giảiquyết vấn đề

Trong quá trình làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em đã được sựhướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy giáo Phạm QuangĐồng đó giỳp em hoàn thành đồ án Em xin trân thành cảm ơn

Sinh viên:

Đặng Công Tuynh

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

NXB KH và KT 2005

2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập

Đại học Bách Khoa Hà Nội – GS Trần Văn Địch

3 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III -NXBKHKT - 2005

GS.TS Nguyễn Đắc Lộc

4 Giáo trình công nghệ chế tạo máy

5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Trường Cao Đẳng Cơ Khí Luyện Kim

6 Atlas đồ gá – NXBKH-KT 2006

GS.TS Trần Văn Địch

7 Chế độ cắt gọt gia công cơ khí – NXB Đà Nẵng

MỤC LỤC

Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Đặc điểm và công dụng của chi tiết gia công

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công lần cuối

3 Tính công nghệ trong kết cấu

Phần II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Phần III: CHỌN PHễI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHễI

4 Chọn phôi

5 Phương pháp tạo phôi

Phần IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Phân tích chọn chuẩn định vị khi gia công

1 Phân tích chi tiết

2 Chọn chuẩn

II.Trỡnh tự gia công chi tiết

1 Nguyờn công I: Tôi cải thiện ram cao

2 Nguyờn công II: Tiện thô mặt đầu A và tiện thô đương kính lỗ59,6

3 Nguyờn công III: Chuốt lỗ 60

4 Nguyờn công IV: Tiện thô mặt đầu B, C và đương kính ngoài 167,2

5 Nguyờn công V: Tiện tinh mặt đầu A và vỏt mộp 140; 78; 60

6 Nguyờn công VI: Tiện tinh mặt đầu B, C và vỏt mộp 140; 78; 60

7 Nguyờn công VII: Tiện tinh đương kính 166,7 và vỏt mộp hai bên

8 Nguyờn công VIII: Phay răng

9 Nguyờn công IX: Nhiệt luyện răng

10 Nguyờn công X: Chạy rà răng

11 Nguyờn công XI: Tổng kiểm tra

Phần V: TRA LƯỢNG DƯ

Phần VI: TRA CHẾ ĐỘ CẮT

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I- ĐẶC ĐIỂM VÀ CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG.

- Chi tiết gia công là bánh răng là chi tiết dạng đĩa nờn nú mang đầy đủ đặcđiểm của dạng đĩa.Cỏc chi tiết bánh răng được sử dụng rộng rãi trong ngành cơkhớ.Chỳng thường được lắp trờn cỏc trục và truyền chuyển động (dẫn động )cho các chi tiết mỏy khỏc.Bỏnh răng thường làm việc với lực và tốc độ lớn nờntrờn cỏc răng chịu ứng suất uốn và lực ma sát giữa đôi răng ăn khớp Do vậybánh răng cần phải đảm bảo những yêu cầu đặt ra như vật liệu, độ cứng, độ đồngtâm giữa đường kính lỗ và đường kính ngoài, độ chính xác về hình dáng hìnhhọc và vị trí tương quan giữa các bề mặt Kết cấu của chi tiết bánh răng phải đơngiản, đối với bánh răng làm việc với tốc độ cao cần phải chú ý tới việc cân bằngđộng

- Trên bánh răng cú cỏc bề mặt quan trọng là đường kính lỗ và đường kínhvòng lăn cũng như chất lượng bề mặt răng Do vậy cần phải chế tạo với độ chínhxác cao

- Vật liệu chế tạo bánh răng là: 40XHMA

Bảng thành phần vật liệu

C Si Mn Cr Ni P S0,37-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 0,6-0,9 1,25-1,65 0,035 0,035

Thành phần Crôm có trong vật liệu tăng độ cứng, chống mài mòn, tăng độthấm tôi

Thành phần Mn tăng khả năng thấm tôi, tăng tính đàn hồi

Thành phần Ni có khả năng chống ăn mòn hoá học

- Đảm bảo độ đồng tâm ta cú cỏc biện pháp công nghệ sau:

+ Gia công đồng thời đường kính lỗ và đường kính ngoài trên cùng một sơ

đồ gá đặt

Phương pháp này có ưu điểm là linh hoạt độ đồng tâm cao Nhược điểmnhược điểm là phải gia công thêm chuẩn tinh phụ, tăng giá thành sản phẩm

Phương pháp này có ưu điểm là dùng chuẩn tinh chính là lỗ cơ bản nên bềmặt dùng làm chuẩn khi gia công tương tự như trong qua trình làm việc sau nàynên dễ đạt được độ chính xác cao Nhược điểm là độ đồng tâm không cao lăm.

Từ những ưu nhược điểm ta chọn phương án hai

* Đảm bảo bản thân kích thước

- Với bề mặt lỗ Ra = 1.25μm (cấp 7) ta cú cỏc biện pháp gia công lần cuối là:m (cấp 7) ta cú cỏc biện pháp gia công lần cuối là:+ Tiện tinh mỏng trên máy tiện vạn năng

Phương pháp này có ưu điểm là đơn giản, có thể dùng đồ gá chuyên dùng.Nhược điểm là độ bóng bề mặt không cao, chất lượng bề mặt không tốt

+ Chuốt tinh trờn mỏy chuyên dùng

Phương pháp này có ưu điểm là cho năng suất cao, độ chính xác cao.Nhược điểm là dụng cụ cắt đắt, độ chính xác phụ thuộc vào dụng cụ cắt

+ Doa tinh trờn mỏy doa chuyên dùng

Phương pháp này có ưu điểm là độ chính xác cao, đơn giản Nhược điểm làdụng cụ đắt, độ chính xác phụ thuộc vào dụng cụ cắt, độ bóng bề mặt không caolắm, năng suất không cao, không phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối

+ Mài tinh trên máy mài tròn trong

Phương pháp này có ưu điểm là độ chính xác cao, chất lượng bề mặt tốt.Nhược điểm là không gian gia công hẹp, khó thao tác, đồ gá phức tạp

Từ những phân tích ưu nhược điểm của những phương án trên, chọnphương án gia công lần cuối là chuốt lỗ

- Với mặt ngoài φ166.7, Rz = 20μm (cấp 7) ta cú cỏc biện pháp gia công lần cuối là:m (cấp 5) biện pháp gia công lần cuối làtiện bán tinh Các mặt đầu Ra =2.5μm (cấp 7) ta cú cỏc biện pháp gia công lần cuối là:m biện pháp gia công lần cuối là tiện tinh

- Bề mặt răng Ra = 2.5μm (cấp 7) ta cú cỏc biện pháp gia công lần cuối là:m biện pháp gia công lần cuối là:

+ Cà răng trờn mỏy chuyên dùng

Ưu điểm là cho năng suất cao, chất lượng bề mặt tốt, gá đặt đơn giản.Nhược điểm là dụng cụ cắt đắt tiền, không gia công được bánh răng đã qua tôi + Chạy rà bánh răng

Ưu điểm là đơn giản dễ thực hiện Nhược điểm là năng suất không cao lắm + Mài răng trên máy mài chuyên dùng

Ưu điểm là độ chính xác cao phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối

Từ những ưu nhược điểm của những phương án trên ta chọn phương án giacông lần cuối là cà răng

III- TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.

Kết cấu của bánh răng phải đơn giản để trong quá trình tạo phôi cũng nhưtrong quá trình gia công cắt gọt được thực hiện một cách dễ dàng Do yêu cầutrong quá trình làm việc cũng như trong quá trình chế tạo, đảm bảo tính kinh tếcao nên chi tiết bánh răng phải gọn nhẹ, các bề mặt gia công càng ít càng tốt…Với chi tiết đã cho trên bản vẽ đã phù hợp tính công nghệ trong kết cấu nênkhông phải sửa đổi gỡ thờm

PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Dạng sản xuất là khái niệm đặc trưng mang tính chất tổng hợp, kinh tế, kĩthuật Là một yếu tố quan trọng trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chitiết Từ dạng sản xuất mà ta định hướng được trang thiết bị công nghệ sản xuấtgiúp cho việc xác định hợp lý biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất, chế tạo rasản phẩm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật.

- Trong ngành chế tạo máy người ta chia ra làm ba dạng sản xuất

+ Dạng sản xuất đơn chiếc

+ Dạng sản xuất hàng loạt ( loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ)

+ Dạng sản xuất hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khácnhau Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định chỉ tiêu đánh giádạng sản xuất Có nhiều quan điểm để đánh giá nhưng thường dùng hai yếu tố

để xác định dạng sản xuất đó là:

Khối lượng của một chi tiết và dựa vào sản lượng hàng năm

- Dựa vào khối lượng của chi tiết

G =V. ( kg )

Trong đó V là thể tích của chi tiết ( dm3 )

 là khối lượng riêng ( kg/dm3 ) Đối với thép  = 7.825( kg/dm3)

Ø60 Ø78 Ø140

Ø166.7

Với V* là diện tích của khối trụ có đường kính là vòng chia, chiều cao 50mm

) ( 02 1 5 0 4

617 1 14 3 4

3 2

6 0 14

) ( 154 0 1 0 4

4 1 14

) ( 572 0 ) 154 0 2 14 0 ( 02

)(

100 1 (

N

N i  i  

Trong đó :

Ni: là số lượng chi tiết cần chuẩn bị trong loạt chi tiết thứ i:

N : là số lượng chi tiết cần phải gia công

mi: là số lượng chi tiết có trong chi tiết thứ i

 : là hệ số dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo:   2  5

 : là hệ số dự phòng do quá trình vận chuyển, lưu kho bị mất mỏt…  2  5

100

3 1 )(

100

3 1 ( 1

Để chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế thì người thiết

kế phải xác định hình dáng và kích thước phôi để từ đó định ra được phươngpháp chế tạo phôi Việc xác định phôi dựa trên cơ sở sau:

- Vật liệu chế tạo phôi và cơ tính vật liệu

- Hình dáng và kết cấu chi tiết

- Loại hình sản xuất

- Khả năng đạt độ bóng của phương pháp tạo phôi

- Khả năng cụ thể của nhà máy

Ở đây chi tiết gia công lag bánh răng, vật liệu chế tạo là thép hợp kim40XMHA, loại thép này có cơ tính là chống mài mòn và ăn mòn hóa học, cótính nhiệt luyện cao

Với hình dáng và kết cấu của chi tiết tương đối đơn giản, dạng sản xuất loạtlớn đòi hỏi phôi phải có độ chính xác tương đối cao Mặt khác do tính năng làmviệc nên đòi hỏi cơ tính tốt

Việc xác định phương pháp tạo phôi có ý nghĩa quyết định đến năng suất giacông Trong sản xuất loạt lớn phôi có hình dáng gần giống với chi tiết gia công

Do đó làm giảm lượng dư gia công nâng cao tính kinh tế

*Các phương pháp chế tạo phôi

1- Rèn tự do.

Rèn tự do là phương pháp gia công bằng áp lực Phương pháp này làm kimloại biến dạng theo tất cả các hướng Với phương pháp này phôi có cơ tính tốt,

tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn, chịu xoắn tốt, đơn giản rẻ tiền Nhược điểm

là không chế tạo được phôi có hình dáng phức tạp, cho độ chính xác thấp khôngthích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối

2- Phương pháp rốn khuụn.

Phương pháp này chỉ sử dụng với chi tiết vừa và nhỏ, cho độ bóng và độchính xác cao hơn phương pháp rèn tự do Phương pháp này phù hợp với dạngsản xuất loạt lớn hàng khối nhưng chi phí cao

3- Phương pháp dập thể tích.

Đây là hình thức rốn khuụn, nú thường ứng dụng với phôi có hình dáng phứctạp, độ chính xác cao, cơ tính của phôi tốt, áp dụng với dạng sản xuất loạt lớnhàng khối Ưu điểm là tiết kiệm được vật liệu, giảm thời gian gia công cơ khí,giảm giá thành sản phẩm Nhược điểm là lực ép rất lớn va đập nhiều, khuôn hay

bị mòn, dẫn đến việc chế tạo khuôn khó khăn

4- Phương pháp dập nóng.

Phương pháp này có ưu điểm là độ nhẵn bóng bề mặt cao, phôi dược ép chặtnên có tổ chức kim loại tốt, không có ba via cạnh sắc, giảm thời gian gia công,tiết kiệm vật liệu cơ tính cao Nhược điểm là giá thành về trang bị công nghệcao, khi quá tải thường hay xảy ra kẹt máy, kích thước phôi chuẩn bị phải tươngđối cao, nhiệt độ ổn định

5- Phương pháp cán.

Phương pháp này có ưu điểm là đơn giản dễ chế tạo, năng suất cao, rẻ tiền.Nhược điểm là cơ tính vật liệu không cao, phôi có hình dáng đơn giản phù hợpvới chi tiết có đường kính thay đổi nhỏ

6- Phương pháp đúc.

Ưu điểm của phương pháp đúc là đơn giản rẻ tiền, có thể đúc được nhữngphụi cú kích thước lớn hình dáng phức tạp Nhược điểm là cơ tớnh phụi khôngtốt, đối với vật liệu là thép và thép hợp kim tớnh đỳc khụng cao

Qua những quá trình phân tích các phương pháp tạo phôi ở trên, dựa vào hình dáng,kết cấu của chi tiết gia công ta chọn phôi được tạo bằng phương pháp dập nóng

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I- PHÂN TÍCH VÀ CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ.

1- Phân tích chi tiết.

Các chi tiết có dạng đĩa được dùng tương đối phổ biến trong ngành cơ khí,chúng được gia công hầu hết các bề mặt Chi tiết bánh răng mang đầy đủ tínhchất của chi tiết dạng đĩa Chúng thường dùng để truyền chuyển động và làmviệc với lực vòng lớn, ma sát cao vì vậy cần phải gia công chính xác, đảm bảoyêu cầu kĩ thuật đề ra như độ chính xác về bản thân kích thước, độ chính xác vềhình dáng hình học, vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng như độ cứng lớp bềmặt răng

Các bề mặt của bánh răng hoàn toàn có khả năng gia công bằng các dao thôngthường có sẵn và phương pháp gia công cổ điển Với các bề mặt yêu cầu về độchính xác cao ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh và mài

2- Chọn chuẩn.

- Yêu cầu khi chọn chuẩn

Việc chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế Chọn chuẩn hợp lýnhằm đảm bảo hai yêu cầu

+ Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công

+ Đảm bảo năng suất giá thành hạ

- Lời khuyên khi chọn chuẩn

+ Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết sốbậc tự do một cách hợp lý nhất, tuyệt đối thiếu và siêu định vị Trong một sốtrường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết

+ Chọn chuẩn sao cho không làm lực cắt, lực kẹp gây biến dạng chi tiết,đồng thời lực cắt, lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động của công nhân.+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ, thuận tiện khi thao tác

và thích hợp với từng loại hình sản xuất

a- Chọn chuẩn tinh.

*Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh Phải thỏa mãn hai yêu cầu sau:

- Đảm bảo bổ xung lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xac vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau

*Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.

- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu chọn được như vậy vị trí chi tiếtgia công tương tự như khi làm việc, các thông số làm việc của chi tiết đạt được

Ngoài ra khi chọn chuẩn tinh chớnh thỡ không phải gia côngthêm chuẩn tinh phụ.

- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tớnh trựng chuẩn càng cao càng tốt Nếu chọnđược như vậy sẽ giảm được sai số tích lũy Nếu chuẩn khởi xuất trùng chuẩn cơ

sở thì sai số chuẩn hướng kính bằng không

- Nên chọn chuẩn tinh thông nhất cho nhiều lần gá đặt Nếu chọn được như vậythì số chủng loại đồ gá sẽ giảm đi nhiều, nâng cao hiệu quả kinh tế

Căn cứ vào hình dáng và kết cấu chi tiờt, căn cứ vào yêu cầu khi chọn chuẩntinh ta cú cỏc phương án chọn chuẩn tinh như sau:

+ Phương án 1:

Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ chính và một mặt đầu Có hai cách đó là mặt lỗkhống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặt đầu không chế 1 bậc tự do và bề mặt lỗkhông chế 2 bậc tự do kết hợp với mặt đầu 3 bậc tự do

Ưu điểm của phương án này là chi tiết gia công có vị trí tương tự như trongquá trình làm việc nên dễ đạt được độ chính xác cao Nhược điểm là không gian

vị trí kẹp chặt nhỏ, độ cứng vững không cao

Sơ đồ hình vẽ

+ Phương án 2:

Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài kết hợp với một mặt đầu khống chế 5 bậc tựdo.Ưu điểm của phương án này là độ cứng vững cao gá đặt nhanh chóng, sửdụng được đồ gá vạn năng Nhược điểm là độ chính xác đồng tâm thấp, khônggia công được liên tục trên suốt chiều dài chi tiết

Sơ đồ hình vẽ.

*Kết luận:

Trong các phương án đã nêu trên ta thấy phương án 1 cho độ chính xác tươngquan giữa các bề mặt cao, khoảng không gian gia công rộng phù hợp với lờikhuyên Vậy ta chọn hai phương án này làm chuẩn tinh

b- Chọn chuẩn thô.

*Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.

- Đảm bảo phân bố đều lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và không giacông

* Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặtkhông gia công thỡ nờn chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai haynhiều bề mặt không gia công thỡ nên chọn bề mặt nào cần đảm bảo có yêu cầucần đảm bảo chính xác về vị trí tương quan với bề mặt gia công làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các

bề mặt đều gia công thỡ nờn chọn bề mặt nào ứng với bề mặt phụi cú yêu cầutrên đó phân bố lượng dư nhỏ nhất và đều nhất làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều

bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thụ thỡ nờn chọn bề mặt nào bằng phẳng nhấttrơn chu nhất làm chuẩn thô

- Ứng với mỗi bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chỉ được phép chọn và

sử dụng chuẩn thô không quá một lần Nếu vi phạm lời khuyên này gọi là phạmchuẩn thô Phạm chuẩn thô sẽ gây ra sai số tương quan rất lớn

Ưu điểm của phương pháp này là độ cứng vững cao đảm bảo vị trí tương quantốt với đường kính lỗ lắp ghép Nhược điểm là khú gỏ đặt, khoảng gia công hếtchiều dầy hẹp

Sơ đồ hình vẽ

Kết luận:

Theo yêu cầu lời khuyên khi chọn chuẩn thô, dựa trên những ưu nhược điểmcủa các phương án ta chọn phương án 2 làm chuẩn thô

3- Trình tự gia công chi tiết.

Để xác định trình tự cỏc nguyờn cụng cần theo các nguyên tắc sau:

- Nghiên cứu để chọn chuẩn thô và cách thực hiện

- Căn cứ vào độ chính xác và độ bóng bề mặt chọn phương pháp gia công lầncuối cho các mặt quan trọng

- Đảm bảo tính thống nhất làm chuẩn tinh

Chú ý

Cỏc nguyờn cụng có thể gây ra phế phẩm nên đặt trước để trỏnh gõy lãng phí,

có thể bố trí nguyờn cụng kiểm tra trung gian

Cố gắng giảm sai số lần gá đặt, sau khi phôi được dập tiến hành lập quy trìnhcông nghệ gia công theo các phương án sau:

Bản vẽ chi tiết lồng phôi

+0.5 -1.0

+1.0 -0.4 +0.5 -1.0

NGUYấN CễNG I: TễI CẢI THIỆN

NGUYấN CễNG II: TIỆN THễ MẶT ÐẦU A VÀ LỖ  60

Máy 1K62

Dao T15K6

Ðồ gỏ: Mõm cặp ba chấu tự định tâm

Dụng cụ đo: Thước cặp

Bước1: Tiện thô mặt đầu A

Bước 2: Tiện thô đường kính lỗ  60

NGUYấN CễNG III: CHUỐT LỖ  60

NGUYấN CễNG IV: TIỆN THễ MẶT B,C VÀ  166,7

Máy 1K62

Dao T15K6

Ðồ gỏ: Mõm cặp ba chấu tự định tâm

Dụng cụ đo: Thước cặp

Bước1: Tiện thô mặt đầu B

Bước 2: Tiện thô mặt C

Bước 3: Tiện thô đường kính  166,7

NGUYấN CễNG V: TIỆN TINH MẶT A, VÁT MẫP  140;  78;  60

NGUYấN CễNG VI: TIỆN TINH MẶT B, C, VÁT MẫP  140;  78;  60

Máy 1K62

Dao T15K6

Ðồ gá: Trục gá

Dụng cụ đo: Thước cặp

Bước1: Tiện tinh mặt đầu B

Bước2: Tiện tinh mặt đầu C

NGUYấN CễNG VII: TIỆN BÁN TINH  166.7, VÁT MẫP HAI BÊN

Máy 1K62

Dao T15K6

Ðồ gá: Trục gá

Dụng cụ đo: Thước cặp

Bước1: Tiện tinh mặt đầu  166.7

Bước2: Vỏt mộp hai bên

NGUYấN CễNG VIII: PHAY RĂNG

n d

S ng

S d

W W





n f

NGUYấN CễNG IX: TễI CAO TẦN, RAM TRUNG

NGUYấN CễNG X: CÀ RĂNG

P