thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM Ho Chi Minh University of Technology and Education KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY o0o ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

NGHIÊN CỨ CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.1 PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CTGC

Các chi tiết dạng hộp là thành phần quan trọng trong ngành chế tạo máy, thường có hình dạng phức tạp với cấu trúc rỗng và các thành vách xung quanh Trên các vách này, có nhiều gân và phần lồi lõm khác nhau Hộp chứa một số lượng lớn các mặt phẳng cần gia công với độ chính xác khác nhau, cùng với nhiều mặt phẳng không cần gia công Đặc biệt, hộp thường có hệ lỗ với vị trí tương quan chính xác, cùng với nhiều lỗ nhỏ để tạo bề mặt tiếp xúc hoặc thực hiện các mối lắp ghép với các chi tiết khác.

Các chi tiết dạng hộp đóng vai trò quan trọng trong việc lắp ráp các đơn vị như nhóm, cụm, và bộ phận của những chi tiết khác, nhằm tạo thành một bộ phận máy thực hiện nhiệm vụ động học cho toàn bộ máy.

Chi tiết “ Ụ gá dao CNC ” được dùng trong đồ án có dạng hộp để gá dao tiện trong

MÁY TIỆN CNC 4 Lỗ ỉ10 dựng cố định Ụ gỏ dao trờn đài gỏ dao của mỏy tiện CNC

Lỗ ỉ32 +0,025 được thiết kế để gắn dao tiện, trong khi ba lỗ M12 có tác dụng cố định dao chi tiết vào ổ dao, giúp tăng cường độ chắc chắn và ngăn chặn sự xê dịch trong quá trình gia công.

1 rónh dài cú tỏc dụng dẫn hướng cho dao khi gia cụng 2 Lỗ ỉ8.5 và ỉ16 dựng để tưới nguội khi gia công Điều kiện làm việc:

- Ụ gá dao làm việc trong môi trường kín Được bôi trơn thường xuyên bằng dầu và dung dịch làm mát

Gá dao CNC được thiết kế để gá dao móc lỗ, do đó trong quá trình hoạt động, nó phải chịu các lực và va đập lớn Hơn nữa, thiết bị này thường xuyên tiếp xúc với dầu nhớt và các chất bôi trơn, điều này ảnh hưởng đến hiệu suất và độ bền của nó.

1.1.2 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CTGC

Vật liệu chế tạo khớp nối GX 21 – 40 được sử dụng phổ biến trong sản xuất các chi tiết máy như vỏ, nắp, thân máy, vỏ hộp số, mặt bích, bánh răng tốc độ thấp và bánh đà.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1659 – 75 của nhà nước Việt Nam, ký hiệu gang xám bao gồm hai phần: các chữ cái biểu thị loại gang và hai số tiếp theo thể hiện độ bền kéo và độ bền uốn.

▪ GX: Là ký hiệu của gang xám

▪ Tra bảng 2.53 trang 175 [2 - tập 1], chỉ ra cơ tính của GX 21 – 40 như sau :

❖ Thành phần của vật liệu:

Mác gang Giới hạn bền kéo (kG/mm 2 )

Giớ hạn bền uốn (kG/mm 2 ) Độ võng, mm, khi khoảng cách gối tựa Độ cứng

Tra bảng I-20 trang 36 [1] cho ta thành phần cấu tạo của GX 21 – 40 như sau:

Thành phần chủ yếu của GX 21 - 40 là sắt (Fe) và cacbon (C) ngoài ra trong thành phần còn có một số nguyên tố khác như:

- Tra bảng 2.55 trang 177 [8 - tập 1], cho ta phạm vi sử dụng của GX 21– 40:

Mác gang Yêu cầu của chi tiết Phạm vi sử dụng

GX 21– 40 Ứng suất uốn qui ước σu = 300 kG/cm 2 Áp lực riêng giữa các bề mặt ma sát

> 5 kG/cm 2 (> 1.5 kG/cm 2 trong vật đúc có khối lượng lớn hơn 10T) hoặc bề mặt được tôi Độ kính cao.

Thân máy xọc trụ thẳng đứng của máy phay, máy bào và máy doa ngang

Thân máy có đường dẫn hướng (sỗng trượt) của phần lớn các máy cắt kim loại, bánh răng, bánh đà tang phanh, đĩa ly hợp

Xylanh thuỷ lực ống lót xylanh, thân bơm thuỷ lực, van phân phối và van có áp suất trung bỉnh (đến 80 kG/cm 2 )

❖ Cơ tính và độ cứng của vật liệu:

Gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp, nhưng lại nổi bật với khả năng chịu mài mòn tốt, khả năng chịu va đập và giảm chấn động hiệu quả Hơn nữa, quá trình cắt gọt gang xám trong gia công diễn ra dễ dàng.

Gang xám có cấu trúc tinh thể ở dạng cacbon tự do, mạng tinh thể dạng graphit

Vì có kiểu mạng graphit nên mặt gãy vật liệu có màu xám Graphit có độ bền cơ học và

Mác gang %C %Si %Mn %P %S Tổ chức

Nền kim loại ferit-peclic và grafit tấm có độ dẻo dai trung bình, nhưng chúng tăng cường khả năng chịu mài mòn của gang xám, đồng thời giúp vật liệu chịu được rung động và ma sát lớn.

Gang xám GX 21 - 40 là lựa chọn hợp lý cho khớp nối nhờ vào giá thành rẻ và dễ chế tạo Với độ cứng HB từ 170 đến 241, gang xám này đáp ứng tốt các điều kiện làm việc của khớp nối.

==> Qua việc phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công với vật liệu là GX 21 -

1.1.3 PHÂN TÍCH HÌNH DẠNG, KẾT CẤU CTGC

− “Ụ gá dao CNC ” là chi tiết dạng hộp có kết cấu đơn giản, dùng để gá dao trong máy tiện CNC Moki Seiki

− Bề mặt quan trọng khi gia công:

• Mặt chuẩn A gia công đạt cấp chính xác cấp 10, độ nhám bề mặt Rz 2,5 (𝜇𝑚)

• Lỗ ỉ32 +0,025 mm gia cụng đạt cấp chớnh xỏc cấp 7, độ nhỏm bề mặt Ra 0,63 𝜇𝑚

• Rãnh trượt 20 (mm) gia công đạt cấp chính xác cấp 10, độ nhấm bề mặt

• 4 Lỗ ỉ10 (mm) gia cụng đạt cấp chớnh xỏc cấp 9, độ nhấm bề mặt Rz 20 𝜇𝑚

− Yêu cần kỹ thuật quan trọng

• Dung sai độ song song của tõm lỗ ỉ32 +0,025 so với mặt A là 0,06mm

• Dung sai độ vuụng gúc của tõm lỗ ỉ32 +0,025 so với mặt B là 0,05mm

• Dung sai độ đối xứng của rãnh 20±0,04 so với tâm lỗ 𝜙32 0 +0.025 là 0,01mm

1.1.4 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

1.1.4.1 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT Để xác định được trọng lượng của cho tiết ta có hai cách tính như sau:

Để xác định khối lượng của một chi tiết, trước tiên hãy chia chi tiết đó thành nhiều hình khối cơ bản và tính thể tích của từng hình Sau đó, cộng hoặc trừ các thể tích này để có được thể tích tổng của chi tiết Cuối cùng, nhân thể tích tổng với khối lượng riêng của chi tiết để xác định khối lượng.

Cách 2: Khối lượng chi tiết được xác định trên phần mềm

Trong đồ án này, khối lượng chi tiết được xác định theo cách 2 Sau khi thiết kế và vẽ chi tiết trên phần mềm SolidWorks 2018, khối lượng chi tiết ước tính khoảng

2 kg (Với khối lượng riêng gang xám khoảng 7190 kg/m 3 )

Hình 1.0 : Chi tiết gia công

- Tính khối lượng CTGC: sử dụng phần mềm Solidworks 2018 thiết kế 3D CTGC

- Khối lượng chi tiết: 2 kg

- Thể tích chi tiết: 278659.37 mm 3

1.1.4.2 XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG THỰC TẾ

Sản lượng thực tế hàng năm được tính theo công thức:

+ N : Số chi tiết thực tế sản xuất ra trong một năm

+ 𝑁 1 : Số chi tiết theo kế hoạch

+ 𝛽: Số % chi tiết được tạo ra để dự trữ ( 𝛽 = 5 – 7 )

Với: 𝑁 1 = 100.000 chiếc / năm, chọn 𝛼 = 4,5 %, 𝛽 = 6 % Suy ra:

Tra bảng 2 – trang 13 – Hd đồ án công nghệ CTM – GS.Trần Văn Địch

 Từ bảng trên, ta chọn dạng sản xuất của chi tiết là HÀNG KHỐI.

CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

CHỌN PHÔI

Việc lựa chọn phôi dựa trên cơ sở sau:

- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi

- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công

- Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất

- Việc chọn phôi phụ thuộc rất nhiều vào dạng sản xuất

Dựa vào các đặc điểm kết cấu, hình dáng, kích thước, yêu cầu kỹ thuật, độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làm việc của chi tiết, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi như rèn, dập, cán và đúc.

Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý không chỉ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm Chọn phôi phù hợp giúp đơn giản hóa quy trình công nghệ, giảm thiểu chi phí vật liệu và đảm bảo kích thước phôi có đủ lượng dư cho gia công Do đó, hình dáng phôi cần gần giống với chi tiết gia công để giảm sai số, từ đó tăng năng suất và hạ giá thành sản phẩm.

Hiện nay, trong sản xuất, có nhiều loại phôi được sử dụng Dựa vào các phương pháp chế tạo phôi hiện tại, có thể phân loại thành ba nhóm công nghệ chế tạo phôi chính.

1 Chế tạo phôi bằng công nghệ đúc

2 Chế tạo phôi bằng công nghệ rèn, dập

3 Chế tạo phôi bằng công nghệ cán

Mỗi công nghệ có những đặc điểm riêng như sau:

Phương pháp chế tạo phôi đúc bao gồm việc rót kim loại vào khuôn có hình dạng và kích thước xác định Khi kim loại đông đặc trong khuôn, chúng ta thu được vật đúc với hình dạng và kích thước tương tự như lòng khuôn.

Phôi đúc có thể được sử dụng cho nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm kim loại đen, kim loại màu và cả vật liệu phi kim như chất dẻo, miễn là chúng có thể được nấu chảy và đông đặc khi làm nguội.

Phôi đúc nổi bật hơn các dạng phôi khác nhờ vào khả năng tạo ra hình dáng sản phẩm phức tạp và phạm vi khối lượng vật đúc rộng, từ vài gam đến hàng trăm tấn Do đó, nhiều loại thân máy, vỏ động cơ và giá đỡ được sản xuất bằng phương pháp đúc Hơn nữa, quy trình công nghệ đúc đơn giản và yêu cầu vốn đầu tư thấp, dẫn đến giá thành sản phẩm cạnh tranh.

Mặc dù có một số phương pháp đúc chính xác cao như đúc trong khuôn kim loại và đúc áp lực, nhưng phần lớn các phôi đúc vẫn có độ chính xác thấp, bề mặt kém bóng, lượng dư gia công lớn và tiêu tốn nhiều kim loại.

Chất lượng phôi đúc thường thấp hơn so với các loại phôi khác do quá trình hình thành vật đúc dễ xảy ra các khuyết tật như rỗ co, lõm co, rỗ khí, rỗ xỉ và nứt, dẫn đến việc giảm cơ tính của vật liệu.

Phôi đúc được ứng dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực công nghiệp, với khối lượng vật đúc chiếm từ 40% đến 80% tổng khối lượng máy móc Đặc biệt, trong ngành chế tạo máy, tỷ lệ này lên đến 90%, trong khi chi phí chỉ chiếm từ 20% đến 25%.

Phương pháp chế tạo phôi rèn và dập là quá trình gia công dựa vào tính dẻo của vật liệu, cho phép biến dạng vật liệu dưới tác động của ngoại lực Mục tiêu của phương pháp này là tạo ra sản phẩm với hình dạng và kích thước xác định.

So với các phương pháp chế tạo phôi đúc hoặc hàn thì gia công rèn, dập có các ưu điểm sau:

1 Vật liệu biến dạng ở thể rắn nên sau khi gia công sẽ bị thay đổi cơ, lý tính, cấu trúc hạt kim loại mịn hơn, hạt đồng đều hơn và cơ tính cao hơn

2 Chất lượng bề mặt tốt hơn và giảm được lượng dư gia công

3 Giảm được các khuyết tật của vật đúc như rỗ khí, rỗ co

4 Một số phương pháp như dập thể tích, ép chày cho năng suất cao

So với phôi đúc, phương pháp chế tạo phôi rèn và dập có hạn chế về khối lượng sản phẩm và không thể áp dụng cho các chi tiết có khối lượng lớn.

Phương pháp rèn và dập không phù hợp cho các chi tiết có hình dáng phức tạp hoặc vật liệu không có khả năng biến dạng dẻo Tuy nhiên, các phôi rèn và dập được sử dụng rộng rãi trong các chi tiết máy yêu cầu khả năng chịu tải động lớn, đặc biệt trong ngành công nghiệp ô tô và xe lửa, với khối lượng phôi rèn và dập chiếm từ 60% đến 80% khối lượng các chi tiết trong đầu máy xe lửa và ô tô.

Hiện nay, công nghệ chế tạo phôi rèn dập đang được phát triển mạnh mẽ với mục tiêu nâng cao chất lượng bề mặt sản phẩm Đồng thời, việc tăng cường tự động hóa cũng được chú trọng nhằm nâng cao năng suất, giảm chi phí và mở rộng khả năng thiết bị cho các phôi có kích thước lớn.

Phương pháp chế tạo phôi cán là quá trình cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, dẫn đến biến dạng dẻo của phôi Kết quả của quá trình này là chiều dày của phôi giảm và chiều dài tăng lên đáng kể Hình dạng mặt cắt của phôi cũng sẽ thay đổi theo hình dạng của khe hở giữa hai trục cán.

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ĐÚC

2.2.1 Đúc trong khuôn cát Đúc trong khuôn cát là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày nay vẫn còn sử dụng rộng rãi, chiếm đến 80% sản lượng vật đúc Khuôn với vật liệu chủ yếu là cát chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần) rồi phá khuôn [2] Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn, nhưng khuôn cát có ưu điểm là có thể tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn và giá thành khuôn thấp Người ta căn cứ vào phương pháp chế tạo khuôn để phân loại ra các kỹ thuật làm khuôn như sau:

Kỹ thuật làm khuôn bằng tay là phương pháp chế tạo khuôn thủ công, cho phép tạo ra các khuôn đúc với kích thước và hình dáng phức tạp theo yêu cầu Phương pháp này phù hợp cho sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ, nhưng có năng suất thấp và chất lượng không đồng đều Để thực hiện kỹ thuật này, người thợ cần có tay nghề cao và làm việc trong điều kiện nặng nhọc Kỹ thuật làm khuôn bằng tay có thể được chia thành ba hình thức chính.

1 Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền nhà xưởng để chế tạo khuôn dưới Hình thức làm khuôn này được sử dụng cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ những sản phẩm đúc không yêu cầu độ bóng bề mặt cao, kích thước không cần chính xác Ưu điểm nổi bật của làm khuôn trên nền xưởng là không cần nhiều thiết bị và phụ tùng đặc biệt mà vẫn chế tạo được những sản phẩm đúc có kích thước lớn như thân máy công cụ hoặc máy rèn dập Tuy nhiên làm khuôn trên nền xưởng tốn nhiều lao động và đòi hỏi người thợ có tay nghề cao Khó khăn khi chế tạo khuôn trên nền xưởng là thiết kế hệ thống thoát khí cho hòm khuôn dưới Người ta khắc phục vấn đề này bằng cách lót ở dưới đáy một lớp xỉ, đá và ống dẫn khí nhằm tạo lối thoát khí lòng khuôn Khó khăn thứ hai là việc dầm chặt khuôn dưới trong quá trình làm khuôn Người ta phải dầm sơ bộ lòng khuôn theo biên dạng mẫu trước, sau đó đặt mẫu vào và tiếp tục dầm chặt thêm

2 Làm khuôn trong hòm khuôn: Trong sản xuất đúc, kỹ thuật làm khuôn trong hòm khuôn và dùng mẫu cắt rời được sử dụng rất phổ biến với các ưu điểm về độ chính xác vật đúc cao hơn so với làm khuôn trên nền xưởng vì các hòm khuôn được định vị chính xác trong quá trình chế tạo Hình thức làm khuôn này giúp dễ dàng cơ khí hóa làm tăng năng suất và cải thiện điều kiện làm việc Làm khuôn trong hòm khuôn có thể là khuôn tươi hoặc khuôn khô tùy theo yêu cầu và độ chính xác vật đúc Khuôn khô chủ yếu dùng cho chi tiết lớn và phức tập Làm khuôn trong hòm khuôn có thể sử dụng mẫu nguyên cho vật đúc hình dạng đơn giản, có một mặt phẳng và nằm nhỏ gọn trong một hòm khuôn Làm khuôn dùng mẫu bổ đôi khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp trung bình hoặc dạng tròn Yêu cầu hai nửa mẫu và hai nửa khuôn phải lắp ghép với nhau thật chính xác để tránh hiện tượng lệch và sai kích thước vật đúc Làm khuôn xén được sử dụng cho hòm khuôn với mặt ráp khuôn là mặt cong phức tạp hay những mẫu đúc thành mỏng hoặc yêu cầu độ chính xác cao mà nếu bổ đôi mẫu sẽ không đảm bảo độ bền và độ chính xác Phương pháp làm khuôn xén tốn nhiều công và năng suất thấp nên chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc

Kỹ thuật làm khuôn bằng máy mang lại chất lượng đồng đều và năng suất cao, phù hợp cho sản xuất loạt vừa và lớn Việc sử dụng bộ mẫu và hòm khuôn tiêu chuẩn hóa giúp lắp ráp khuôn chính xác và thay thế nhanh chóng Quá trình chế tạo khuôn bao gồm nhiều nguyên công, trong đó hai nguyên công chính là dầm chặt hỗn hợp làm khuôn và rút mẫu khỏi khuôn, ảnh hưởng lớn đến chất lượng vật đúc Các khuyết tật như rỗ cát, rỗ hơi, nứt, sai lệch hình dạng và độ bóng bề mặt đều do hai nguyên công này quyết định Khi làm khuôn bằng máy, lực tác dụng và số lần dầm chặt có thể điều chỉnh ổn định, nâng cao chất lượng khuôn đúc so với phương pháp làm khuôn bằng tay.

Dầm chặt khuôn đúc là công đoạn quan trọng nhất trong quá trình sản xuất, giúp đảm bảo hỗn hợp khuôn có độ chặt đồng đều Độ dầm chặt được đo bằng δ (g/cm³) và ảnh hưởng đến độ bền cũng như độ thông khí của khuôn Có nhiều phương pháp dầm chặt khuôn, bao gồm ép, ép và rung, dằn, dằn và ép, cùng với bắn cát Phương pháp ép có thể thực hiện từ trên xuống, từ dưới lên, hoặc ép từ hai phía.

Rút mẫu khỏi khuôn cát sau khi dầm chặt có ảnh hưởng lớn đến năng suất và độ chính xác của chi tiết đúc Việc rút mẫu bằng tay cần sự cẩn thận và khéo léo, nếu không sẽ làm vỡ cát lòng khuôn, dẫn đến tốn công sửa chữa và giảm độ chính xác sản phẩm Do đó, cơ khí hóa quá trình rút mẫu giúp nâng cao chất lượng và năng suất khuôn đúc Phương pháp rút mẫu bằng thanh đẩy khí nén hoặc lật khuôn giúp thực hiện dễ dàng và nhanh chóng mà không ảnh hưởng đến khuôn Ngoài ra, máy làm khuôn còn được trang bị cơ cấu rung khí nén thay thế cho động tác gõ búa, làm cho việc rút mẫu trở nên đơn giản hơn.

Trong chế tạo khuôn cát thì mẫu chính là công cụ chủ yếu nhằm tạo hình khuôn đúc

Bộ mẫu bao gồm mẫu tạo hình sản phẩm đúc, hộp ruột chế tạo lõi trong phôi đúc, cùng với các phần tử hệ thống rót, đậu hơi và đậu ngót Các yêu cầu chính của bộ mẫu là hình dạng chính xác, độ bền cao để sử dụng nhiều lần, nhẹ, dễ sử dụng và có giá thành thấp.

Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc, mẫu gỗ thường được sử dụng, trong khi mẫu kim loại và mẫu nhựa thích hợp cho sản xuất loạt lớn và hàng khối Mẫu kim loại và mẫu nhựa có ưu điểm nổi bật là khả năng giữ độ chính xác cao trong thời gian dài, phù hợp cho nhiều sản phẩm Tuy nhiên, chi phí của chúng cao hơn từ 3 đến 5 lần so với mẫu gỗ, do đó cần cân nhắc hiệu quả kinh tế khi lựa chọn.

Gỗ là vật liệu nhẹ, dễ gia công và có giá thành rẻ, nhưng có nhược điểm là cấu trúc không đồng nhất và khả năng hút ẩm, dẫn đến cong vênh Để khắc phục, gỗ cần được xử lý qua các công đoạn như sấy, ghép trái thớ và sơn chống thấm.

2.2.2 Đúc trong khuôn kim loại Đúc trong khuôn kim loại là rót kim loại lỏng vào khuôn được chế tạo bằng vật liệu kim loại Đây là một trong những phương pháp đúc tiên tiến có thể sản xuất ra vật đúc có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao do bề mặt lòng khuôn kim loại được gia công cơ khí chính xác Khuôn kim loại có thể dùng được từ vài trăm lần đến hàng chục nghìn chi tiết nên thích hợp áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Tốc độ truyền nhiệt cao trong khuôn kim loại giúp vật đúc đông đặc và nguội nhanh, tạo ra kim loại với tổ chức hạt nhỏ mịn và cơ tính cao Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có năng suất cao hơn từ 2 đến 5 lần so với đúc trong khuôn cát, đồng thời giảm giá thành sản phẩm nhờ độ chính xác cao, giảm lượng dư gia công Phương pháp này cũng thuận lợi cho cơ khí hóa và tự động hóa, tăng năng suất lao động Tuy nhiên, chi phí chế tạo khuôn kim loại cao, nên hiệu quả kinh tế chỉ đạt được trong sản xuất hàng loạt Đúc gang có thể gây biến trắng, do đó cần ủ vật đúc, và tuổi thọ khuôn kim loại giảm khi đúc kim loại đen, nên thường chỉ sử dụng cho kim loại màu Khuôn kim loại cũng gặp khó khăn trong việc thoát khí, dẫn đến khuyết tật, vì vậy cần thiết kế rãnh hơi để thoát khí Khuôn kim loại phải được chế tạo từ thép hợp kim chịu nóng, với thành phần thường là 3,4 – 3,6%C, 1,8 – 2,2%Si, 0,9 – 1,0%Mn, và các vị trí quan trọng được làm bằng thép hợp kim.

2.2.3 Đúc ly tâm Đúc ly tâm là phương pháp chế tạo vật đúc dưới tác dụng của lực ly tâm Kim loại lỏng được rót vào khuôn có nước làm nguội đang quay với tốc độ nhanh Dưới tác dụng của lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố đều lên thành khuôn và đông đặc tại các vị trí đó Khuôn đúc có thể quay quang trục thẳng đứng hoặc quay quay trục nằm ngang hoặc nghiêng

Phương pháp đúc ly tâm đạt hiệu quả lớn nhất khi đúc các sản phẩm có hình dạng tròn xoay

Phương pháp đúc ly tâm tiết kiệm kim loại nhờ không cần chế tạo ruột đúc và hệ thống ống rót Sản phẩm được làm nguội nhanh, tạo ra vật liệu với tổ chức nhỏ mịn Dưới tác dụng của lực ly tâm, kim loại lỏng hình thành vật đúc với tổ chức đồng đều, trong đó thành phần kim loại tinh khiết tập trung ở phía ngoài, trong khi tạp chất và khí nhẹ hơn dồn vào phía trong, giúp vật đúc không bị rỗ khí và rỗ xỉ.

Phương pháp đúc ly tâm có những hạn chế nhất định, như việc các chất điểm có tỷ trọng lớn thường nằm sát thành khuôn, dẫn đến hiện tượng thiên tích thành phần trong vật đúc Do đó, phương pháp này không phù hợp cho tất cả các loại hợp kim Hơn nữa, lượng tạp chất tập trung tại lõi sản phẩm yêu cầu phải tăng lượng dư cho gia công lỗ trong thiết kế.

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Lượng dư là lớp vật liệu cần cắt gọt trong quá trình gia công, vì vậy khi thiết kế vật đúc, chỉ cần để lượng dư cho những bề mặt sẽ gia công Lượng dư gia công của vật đúc bằng thép chính xác II khi đúc là yếu tố quan trọng cần được xác định.

Tra bảng 3.103 trang 256 – sổ tay công nghệ CTM tập 1:

Bề mặt KT lớn nhất của chi tiết

Vị trí mặt Lượng dư

Hình 2.3 Bảng tra lượng dư gia công

Hình 2.4 Bảng vẽ chi tiết lồng phôi

Hình 2.4 Bảng vẽ mẫu đúc Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc bằng phương pháp đúc trong khuôn cát: Đạt độ nhám Rz = 80𝝁𝒎

Tra bảng 3-13 trang 185 – sổ tay công nghệ CTM tập 1:

XÁC ĐỊNH HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU

֍ Hệ số sử dụng vật liệu được tính bằng công thức

1 Mct: Khối lượng chi tiết gia công (kg)

2 Mph: Khối lượng phôi (kg) ֍ Khối lượng phôi được xác định trên phần mềm Solid Work 3D 2018

Hình 2.5 Khối lượng phôi đúc

Khối lượng phôi: M ph :2.87 kg

Hệ số sử dụng vật liệu: 𝐾 = 𝑀 𝑐𝑡

− Kiểm tra hệ số sử dụng vật liệu K, lượng dư của CTGC đạt yêu cầu.

THUYẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

3.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

Hình 4.1a: Kích thước phôi ban đầu

-Làm sạch cát trên bề mặt phôi

-Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót

Bước 2: Kiểm tra khuyết tật

-Kiểm tra về kích thước

-Kiểm tra về hình dáng

-Kiểm tra về vị trí tương quan

3.2 Nguyên công II: Phay thô mặt B đạt:

Hình4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt B

- Mặt E: Định vị 3 bậc tự do:

+Chống xoay theo phương Ox

+ Chống xoay theo phương Oy

+ Chống tịnh tiến theo phương Oz

- Mặt K: Định vị 2 bậc tự do:

+ Chống tịnh tiến theo phương Ox

+ Chống xoay theo phương Oz

- Mặt C: Định vị 1 bậc tự do:

+ Chống tịnh tiến theo phương Oy

- Bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

- Công suất động cơ: 7kW

Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng (BK6) Tra bảng 4-94 trang

376 của Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1 ta được:

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/20 Đồ gá: Chuyên dùng

Gia công thô nên chọn t = 2 mm

-Tra bảng 6-5 trang 124 của Bảng Tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ta được:

Tra bảng 1-5 trang 120 (CĐCGCCK) ta được:

Tra bảng 2-5 trang 122 (CĐCGCCK): T= 180 phút

Tra bảng 2-1 trang 15 (CĐCGCCK):𝐾 mv = ( 190

190) 1,25 =1 Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK): 𝑘 nv =0,6

Tra bảng 8-1 trang 17 (CĐCGCCK): 𝑘 uv =1

Số vòng quay của dao trong 1 phút: n= 1000V πD = 1000.84,75

Theo thuyết minh máy chon n = 300 vòng/phút

4 Tính lượng chạy dao phút vào lượng chạy dao răng thực tế theo máy

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 `0 mm/phút

Tra bảng 12-1 trang 21(CĐCGCCK) ta được: 𝐾 𝑝 =K mp = ( HB

190) 1 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK):𝑛 𝑝 = 1 thay vào (2) ta được:

So với máy thì đảm bảo an toàn

Trong đó: L mm Chiều dài gia công

B: Bề rông chi tiết gia công

𝐿 2 = (1÷6)mm => 𝐿 2 =5 mm Chiều dài thoát dao

𝑆 𝑚 `0mm/phút Lượng chạy dao vòng i = 1 số pass cắt

3.3 Nguyên công III: Phay thô mặt E đạt:

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt B

-Mặt B: Định vị 3 bậc tự do:

-Mặt Q: Định vị 2 bậc tự do:

-Mặt A: Định vị 1 bậc tự do:

-Bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm

-Công suất động cơ: 7kW

Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng (BK6) Tra bảng 4-94 trang 376 (STCNCTM1) ta được:

-Tra bảng 6-5 trang 124 (CĐCGCCK) ta được:

190) 1,25 =1 Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK):𝑘 nv =0,6

Tra bảng 8-1 trang 17 (CĐCGCCK):𝑘 uv =1

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 G5 mm/phút

𝑆 𝑚 G5mm/phút i = 1 số pass cắt

3.4.Nguyên công IV: Phay thô mặt C đạt:

Hình4.4: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt C

-Mặt E: Định vị 2 bậc tự do:

-Mặt K: Định vị 1 bậc tự do:

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 G5 mm/phút

𝑆 𝑚 G5mm/phút i = 1 số pass cắt

3.5.Nguyên công V: Phay tinh mặt B đạt:

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay tinh mặt B

-Mặt C: Định vị 2 bậc tự do:

Gia công tinh nên chọn t = 1 mm

-Tra bảng 5-37 trang 31 STCNCTM2 ta được:

190) 1,25 =1 Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK): 𝑘 nv =0,6

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 00 mm/phút

𝑆 𝑚 00mm/phút i = 1 số pass cắt

3.6.Nguyờn cụng VI: Khoột, doa lỗ ỉ𝟐𝟒 ± 𝟎 𝟐𝟔 đạt kớch thước ỉ𝟑𝟐 𝟎 +𝟎.𝟎𝟐𝟓 :

Hỡnh4.6: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoột, doa lỗ ỉ32 +0,025

Bước 1:khoột thụ lỗ ỉ𝟑𝟎 +𝟎,𝟐𝟏 đạt:

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do:

Chọn máy: Máy khoan cần 2A55

-Đường kính lớn nhất khi khoan thép (σ b = 60KG/mm 2 ): 50mm

-Côn mooc trục chính số 5

-Công suất đầu khoan 4,5kW

-Công suất nâng xà ngang 1,7 kW

-Moment xoắn lớn nhất 75KGm

-Lực dọc trục lớn nhất 2000KG

Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 332 STCNCTM1 Mũi Khoét thường dùng ta được:

D0mm L0mm l0mm Đồ gá: Chuyên dùng

Theo sức bền của mũi khoét S=C 𝑠 D 0,6 mm/vòng

𝐶 𝑠 =0,113 ( Chọn nhóm chạy doa loại II )

Thay vào ta được:S=0,113.30 0,6 ≈0,87 mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn: S=0,79 mm/vòng

Tính vận tốc cắt khi khoét:

Tra bảng 4-3 trang 85 ( CĐCGCCK) : T = 40 phút

Tra bảng 5-3 trang 86 ( CĐCGCCK) :𝐾 mv =1

Tra bảng 6-3 trang 86 ( CĐCGCCK) :𝐾 lv =1

Tra bảng 7-1 trang 17 ( CĐCGCCK) : 𝐾 nv =0,6

Tra bảng 8-1 trang 17 ( CĐCGCCK) :𝐾 uv =1

Vậy 𝐾 𝑣 =K mv K lv K nv K uv =1.1.0,6.1=0,6

Số vòng quay trục chính : n= 1000V πD = 1000.13,83

Theo thuyết minh máy chọn n0vòng/phút

Vận tốc cắt thực tế:

4.Lực cắt và moment xoắn

Khi khoét và doa lực dọc trục bé nên có thể bỏ qua Moment xoắn khi khoét được tính theo công thức :

Tra bảng 11-1 trang 19 ( CĐCGCCK) ta được:

Tra bảng 13-1 trang 21 ta được:𝑛 𝑝 =0,55

M= 114.3 0,9 0,79 2.1000 0,75 1.30.3 ≈ 11,55 KGm ( vì d ≤ 35mm thì dao khoét có 3 răng,

D > 35 mm thì dao khoét có 4 răng)

Bước 2: khoột tinh lỗ ỉ𝟑𝟏, 𝟕𝟏 +𝟎,𝟏 đạt:

Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 332 STCNCTM1 Mũi khoét thường dùng ta được:

Theo sức bền của mũi khoét S=C 𝑆 D 0,6 mm/vòng

Thay vào ta được:S=0,113.31,71 0,6 ≈ 0,9 mm/vòng

Khi khoét và doa lực dọc trục bé nên có thể bỏ qua

Moment xoắn khi khoét được tính theo công thức :

190) 0,55 =1 Tra bảng 13-1 trang 21 ta được:𝑛 𝑝 =0,55

2.1000 ≈3,95KGm ( vì d ≤ 35mm thì dao khoét có 3 răng,

Bước 3: Doa thụ lỗ ỉ𝟑𝟏, 𝟗𝟐 +𝟎,𝟎𝟒 đạt:

Chọn dao: Tra bảng 4-49 trang 336 STCNCTM1 Mũi dao doa thường dùng ta được:

Theo sức bền của mũi doa: S=C 𝑠 D 0,7 mm/vòng

𝐶 𝑠 =0,15 ( Chọn nhóm chạy dao loại II )

Thay vào ta được: S=0,15.31,92 0,7 ≈ 1,69 mm/vòng

Tra bảng 3-3 trang 85 (CĐCGCCK) ta được

Tra bảng 5-3 trang 86 ( CĐCGCCK) : 𝐾 mv =1

Tra bảng 6-3 trang 86 ( CĐCGCCK) : 𝐾 lv =1

Tra bảng 8-1 trang 17 ( CĐCGCCK) : 𝐾 uv =1

Theo thuyết minh máy chọn nGvòng/phút

Lực cắt dọc trục và moment xoắn bé nên bỏ qua

𝑆 𝑚 =1,54 mm/phút nG vòng/phút

Bước 4: Doa tinh lỗ ỉ𝟑𝟐 +𝟎,𝟎𝟐𝟓 đạt:

Chọn dao: Tra bảng 4-49 trang 336 củSTCNCTM1 Mũi dao doa thường dùng ta được:

Dụng cụ đo: Calip lỗ ỉ32H7

Theo sức bền của mũi doa: S=C 𝑠 D 0,7 mm/vòng

𝐶 𝑠 =0,15 ( Chọn nhóm chạy dao loại II )

Thay vào ta được: S=0,15.32 0,7 ≈1,7 mm/vòng

Tính vận tốc cắt khi doa:

Số vòng quay trục chính :

3,14.32 ≈ 51,25 vòng/phút Theo thuyết minh máy chọn n`vòng/phút

Lực cắt dọc trục và moment xoắn bé nên bỏ qua

Bước 5: : Vát cạnh lỗ ∅ 32 mm:

Lấy bước tiến theo mũi khoan S=1,54 mm/vòng

Số vòng quay trục chính lấy theo mũi khoan là n` vòng/phút

Vận tốc cắt thực tế lấy theo mũi khoan là: 𝑉 𝑡 =6,03 m/phút

3.7.Nguyên công VII: Phay mặt G và mặt A:

Phay mặt G 65±0,015; CCX 12; Rz40àm, phay tinh A 60±0,015; CCX 10; Ra2.5àm

Hình4.7: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt G và mặt A

3.8.Nguyên công VIII: Phay thô rãnh 18∓0.09:

Hình4.8: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô rãnh 18±0,09 mm

+Chống xoay theo phương Oy

-Lỗ ỉ32: Định vị 2 bậc tự do:

Chọn dao: Dao phay rãnh then đuôi trụ Tra bảng 4-77 trang 401 STGCC ta được:

- Tra bảng 12-5 trang 127 (CĐCGCCK) ta được:

Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK): 𝑘 nv =0,6

Theo theo thuyết minh máy chọn: 𝑆 𝑚 0 mm/phút

190) 0.55 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK): 𝑛 𝑝 = 0,55 thay vào (2) ta được:

3.9.Nguyên công IX: Phay tinh rãnh 20∓0.04:

Hình4.9: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay tinh rãnh 20±0,04 mm

-Lỗ ỉ32: Định vị 2 bậc tự do:

+ Chống xoay theo phương Ox

Chọn dao: Dao phay rãnh then đuôi trụ Tra bảng 4-77 trang 401 STGCC ta được:

Gia công tinh nên chọn t = 1 mm

Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK): 𝑘 nv =0,6

Theo thuyết minh máy chon n = 753vòng/phút

Theo theo thuyết minh máy chọn: 𝑆 𝑚 `0 mm/phút

190) 0,55 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK):𝑛 𝑝 = 0,55 thay vào (2) ta được:

3.10.Nguyên công X: Phay thô mặt L đạt:

Hình4.10: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt L

-Rãnh 20 : Định vị 2 bậc tự do:

Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng (BK6) Tra bảng 4-94 trang

1.Chọn chiều sâu cắt: t = 0.5 mm

-Tra bảng 6-5 trang 124 của BTCĐCGCCK ta được:

Số vòng quay của dao trong 1 phút: n= 1000V πD =1000.154,54

Theo theo thuyết minh máy chọn: 𝑆 𝑚 0 mm/phút

190) 1 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK): 𝑛 𝑝 = 1 thay vào (2) ta được:

𝑆 𝑚 0 mm/phút i = 1 số pass cắt

3.11.Nguyờn cụng XI: Gia cụng 4 lỗ ỉ8, khoan rộng 4 lỗ ỉ10, khoột 4 lỗ ỉ15 :

Hỡnh4.11: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan 4 lỗ ỉ8, khoan rộng 4 lỗ ỉ10, khoột 4 lỗ ỉ15

-Rãnh 20: Định vị 2 bậc tự do:

Chọn dao: Tra bảng 4-42 trang 327 STCNCTM1 Mũi Khoan ruột gà đuôi côn liền khối ta được:

Theo sức bền của mũi khoan: 𝑆 1 =7,34 HB 𝐷 0,81 0,75 ( với D = 8 mm, HB = 190 )

Theo bảng 8-3 trang 88(CĐCGCCK) ta được :𝑆 2 = (0,36÷0,44) mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn S=0,28 mm/vòng

Tra bảng 6-3 trang 86 ( CĐCGCCK) : 𝐾 lv =0,85

Vậy 𝐾 𝑣 =K mv K lv K nv K uv =1.0,85.0,6.1=0,51

Theo thuyết minh máy chọn n`0 vòng/phút

4.Lực cắt và moment xoắn khi khoan

Công thức tính lực cắt khi khoan:

Tra bảng 13-1 trang 21 ta được: 𝑛 𝑝 = 0,55

So với lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P max 00 KG ta thấy với Bước tiến đã chọn thì máy làm việc an toàn

Công thức tính moment xoắn khi khoan

So với máy thì an toàn

Theo bảng 8-3 trang 88(CĐCGCCK) ta được :𝑆 2 = (0,47 ÷ 0,57) mm/vòng

Chọn dao: Dao bằng dao khoét gắn mảnh hợp kim điều chỉnh được đường kính có thông số dao:

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10

Theo sức bền của mũi khoét: S=C 𝑆 D 0,6 mm/vòng

Thay vào ta được: S=0,113.15 0,6 ≈ 0,57 mm/vòng

Vậy𝐾 𝑣 =K mv K lv K nv K uv =1.1.0,6.1 ≈0,6

190) 1 =1 Tra bảng 13-1 trang 21 ta được: 𝑛 𝑝 =1

3.12.Nguyên công XII: Gia công 3 lỗ x M12 :

Hình4.12: Sơ đồ định vị và kẹp chặt taro 3 lỗ M12

Theo sức bền của mũi khoan: 𝑆 1 =7,34 HB 𝐷 0,81 0,75 ( với D = 10,5 mm, HB = 190 )

Theo bảng 8-3 trang 88(CĐCGCCK) ta được :𝑆 2 = (0,52 ÷ 0,64) mm/vòng

𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑆 𝑦𝑣 𝐾 𝑣 Tra bảng 3-3 trang 84 (CĐCGCCK) ta được:

Số vòng quay trục chính lấy theo mũi khoan là n`0 vòng/phút

Vận tốc cắt thực tế lấy theo mũi khoan là 𝑉 𝑡 ,782 m/phút

Vì taro M12 nên có bước ren S = 1,75 mm/vòng

4.Chọn vận tốc cắt khi taro

Theo thuyết minh máy chọn n00 vòng/phút

6.Vận tốc cắt thực tế:

3.13.Nguyên công XIII: Gia công lỗ M8 :

Hình4.13: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan lỗ ∅6.8 , taro lỗ M8

Theo bảng 8-3 trang 88(CĐCGCCK) ta được : 𝑆 2 = (0,47÷0,57) mm/vòng

𝑆 𝑚 =0,28 mm/phút nG5 vòng/phút

Bước 2: Vát cạnh lỗ ∅ 6.8 mm:

Số vòng quay trục chính lấy theo mũi khoan là n`0 vòng/phút

Vì taro 1/8: nên có bước ren S = 0,907 mm/vòng

3.14.Nguyờn cụng XIV: Khoan lỗ ỉ𝟏𝟏 mm và khoột lỗ ỉ𝟏𝟓 mm và ỉ𝟏𝟔 mm:

Hỡnh4.14: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan lỗ ỉ11, khoột lỗ ỉ15, ỉ16

Theo sức bền của mũi khoan: 𝑆 1 = 7,34 𝐷 0,81

Số vòng quay trục chính :

3,14.11 ≈ 350,9 vòng/phút Theo thuyết minh máy chọn n75 vòng/phút

Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 332 STCNCTM1 Mũi Khoét thường dùng ta được

190) 0,55 =1 Tra bảng 13-1 trang 21 ta được: 𝑛 𝑝 =0,55

M= 114.2 0,9 0,56 2.1000 0,75 1.15.3 ≈ 3,1 KGm ( vì d ≤ 35mm thì dao khoét có 3 răng,

Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 332 STCNCTM1 Mũi dao Khoét thường dùng ta được:

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50

18,8 0,2 0,1 0,4 0,125 Tra bảng 4-3 trang 85 ( CĐCGCCK) : T = 30 phút

190) 0,55 =1 Tra bảng 13-1 trang 21 ta được: 𝑛 𝑝 =0,55

M= 114.0,5 0,9 2.1000 0,56 0,75 1.16.3 ≈ 0,95KGm ( vì d ≤ 35mm thì dao khoét có 3 răng,

Số vòng quay trục chính lấy theo mũi khoan là n75 vòng/phút

3.15.Nguyờn cụng XV: Khoan ỉ6,8mm, khoan rộng lỗ ỉ18mm , taro lỗ M8:

Hỡnh4.15: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan rộng lỗ ỉ18, taro M8

Theo sức bền của mũi khoan: 𝑆 1 = 7,34 𝐷 0,81

So với lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao 𝑃 max 00 KG ta thấy với Bước tiến đã chọn thì máy làm việc an toàn

Vì taro M8: nên có bước ren S = 1,25 mm/vòng

3.16.Nguyên công XVI: Gia công lỗ M8 :

Hình4.16: Sơ đồ định vị và kẹp chặt taro lỗ M8”

-Lỗ ∅ 32 : Định vị 2 bậc tự do:

Bước 2: Vát cạnh lỗ ∅ 6.8mm:

Vận tốc cắt thực tế lấy theo mũi khoan là 𝑉 𝑡 %,36 m/phút

Vì taro M8: nên có bước ren S = 1.25 mm/vòng

3.17.Nguyờn cụng XVII: Khoan lỗ ỉ8,5 mm và khoan rộng lỗ ỉ1𝟔mm

Hỡnh4.17: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan lỗ Φ8,5và khoan rộng lỗ ỉ16

Chọn dao: Tra bảng 4-42 trang 327 STCNCTM1 : Mũi Khoan ruột gà đuôi côn liền khối ta được:

Bước 2: Khoan rộng lỗ ỉ16 mm:

3.18.Nguyờn cụng XVIII: Khoan lỗ ỉ18 mm

Hỡnh4.18: Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan lỗ ỉ18

-Lỗ ỉ32 : Định vị 2 bậc tự do:

Chọn dao: Tra bảng 4-42 trang 327STCNCTM1 Mũi Khoan ruột gà đuôi côn liền khối ta được:

Vậy 𝐾 𝑣 =K mv K lv K nv K uv =1.1.0,6.1=0,6 Thay vào (1)

Theo thuyết minh máy chọn n"5 vòng/phút

3.19 Nguyên công XIX: Gia công 2 lô

Hình4.19: Sơ đồ định vị và kẹp chặt taro 2 lỗ M5

-Mặt D: Định vị 1 bậc tự do:

Chọn dao: Tra bảng 4-41 trang 326 STCNCTM1 Mũi Khoan ruột gà đuôi trụ ta được:

Theo sức bền của mũi khoan: 𝑆 1 =7,34 𝐷 0,81

Bước 2: Vỏt cạnh lỗ ỉ8,5 mm:

Vì taro 1/8: nên có bước ren S = 0,8 mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn nG5 vòng/phút

𝑆 𝑚 =0,8 mm/phút nG5 vòng/phút

3.20.Nguyên công XX: Phay thô mặt D đạt:

Hình4.20: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt D

Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng rang chấp mảnh hợp kim cứng (BK6) Tra bảng 4-

Số vòng quay của dao trong 1 phút: n= 1000V πD =1000.105,66

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 `0 mm/phút

190) 1 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK): 𝑛 𝑝 = 1 thay vào (2) ta được:

𝑆 𝑚 `0 mm/phút i = 1 số pass cắt

3.21.Nguyên công XXI: Phay thô mặt F

Hình4.21: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt F

Chọn dao: Dao phay rãnh then đuôi trụ Tra bảng 4-76 trang 400 STGCC ta được: d(mm L=B5mm lPmm Z=5 răng

Gia công thô nên chọn t = 5.5 mm

Tra bảng 2-5 trang 122 (CĐCGCCK): T= 90phút

Tra bảng 7-1 trang 17 (CĐCGCCK):𝑘 nv =0,6

Theo theo thuyết minh máy chọn:𝑆 𝑚 #5 mm/phút

190) 0.55 =1 tra bảng 13-1 trang 21 (CĐCGGCCK): 𝑛 𝑝 = 0,55 thay vào (2) ta được:

𝑆 𝑚 #5 mm/phút i = 2 số pass cắt

3.22.Nguyên công XXII: Tổng kiểm tra:

4.22: Tổng kiểm tra -Dung sai độ song song của tâm lỗ so với mặt A là 0,06mm

- Dung sai độ vuụng gúc của tõm lỗ ỉ32 +0,025 so với mặt B là 0,05mm

-Dung sai độ đối xứng của rónh 20±0,01 so với tõm lỗ ỉ32 +0,025 là 0,01mm

-Làm cùn các cạnh sắc

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Tiêu đề	Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Ụ GÁ DAO CNC”
Tác giả	Phạm Quốc Thuần, Đinh Văn Điệp
Người hướng dẫn	ThS. Đặng Minh Phụng
Trường học	Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Công nghệ chế tạo máy
Thể loại	Đồ án công nghệ chế tạo máy
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Thành phố Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	164
Dung lượng	4,12 MB