ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHỤ TÙNG Nguyễn Quang Dũng K11 Đại học Công nghệ Đông Á I. Các vấn đề chung1. Đại cương về Công nghệ chế tạo phụ tùng (CNCTPT)1.2. ĐỘ CHÍNH XÁC CHẾ TẠO PHỤ TÙNG1.3 Chất lượng bề mặt phụ tùng2. ĐẶC TRƯNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI3. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHỤ TÙNG Ô TÔ, XE MÁY4 – PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC DẠNG VÀ CÁC BỀ MẶT ĐẶC TRƯNG CỦA PHỤ TÙNG Ô TÔ XE MÁY.
Trang 1Nguyễn Quang Dũng – 20200058 – DCOT 11.10.1
Đại học Công Nghệ Đông Á
ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHỤ TÙNG
I Các vấn đề chung
1 Đại cương về Công nghệ chế tạo phụ tùng (CNCTPT)
1.1 Khái niệm chung: Khái niệm, đặc điểm, đối tượng nghiên cứu của CNCTPT
* Khái niệm:
Là môn học liên hệ chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tiễn sản xuất Nó được tổng kết
từ thực tế sản xuất trải qua nhiều lần của kiểm nghiệm của sản xuất để không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật, rồi được đem ứng dụng vào sản xuất để giải quyết những vấn đề thực tế phức tạp hơn, khó khăn hơn
* Đặc điểm: Gắn liền với điều kiện sản xuất
Là tổng hợp của nhiều ngành nghề cơ sở
* Đối tượng nghiên cứu:
Là các chi tiết gia công khi nhìn theo khía cạnh hình thành các bề mặt của chúng
và quan hệ lắp ghép chúng lại thành sản phẩm hoàn chỉnh
Câu 2 Các quá trình trong công nghệ chế tạo phụ tùng Các thành phần của quá trình công nghệ Cho ví dụ
Bài làm
* Các quá trình trong công nghệ chế tạo phụ tùng:
- Quá trình CN là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất Thay đổi trạng thái và tính chất bao hàm: thay đổi hình dạng kích thước, tính chất lý hóa của vật liệu, vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết
+ QTCN gia công cơ là quá trình cắt gọt phôi để làm thay đổi kích thước, hình dạng của nó
+ QTCN nhiệt luyệt là quá trình làm thay đổi tính chất vật lý và hóa học của vật liệu chi tiết
+ QTCN lắp ráp là quá trình tạo thành những quan hệ tương quan giữa các chi tiết thông qua các loại liên kết mối lắp ghép
+ Ngoài ra còn có các QTCN chế tạo phôi (đúc, gia công áp lực,…)
- Xác định QTCN hợp lý rồi ghi thành văn kiện CN thì các văn kiện CN đó được gọi là quy trình CN
Trang 2* Các thành phần của QTCN:
1 Nguyên công: Là một phần của QTCN được hoàn thành liên tục tại một chỗ làm việc
do một hay một nhóm công nhân thực hiện
Nếu thay đổi một trong các điều kiện: tính làm việc liên tục, hoặc một chỗ làm việc thì
ta đã chuyển sang một nguyên công khác
Nguyên công là đơn vị cơ bản của QTCN để hạch toán và tổ chức sản xuất Phân chia QTCN ra thành các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế
VD: Tiện trục bậc Nếu ta tiện một đầu rồi trở đầu ngay để tiện đầu kia thì vẫn được tính là một nguyên công
Nhưng nếu tiện một đầu cho cả loạt xong rồi mới tiện đầu còn lại cũng cho cả loạt đó thì thành hai nguyên công Hoặc là trên một máy chỉ tiện một đầu, còn đầu kia chỉ tiện trên một máy khác thì cũng là hai nguyên công
2 Gá: Là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết
VD: Gá tiện một đầu rồi đổi gá đầu kia là hai lần gá
3 Vị trí: Cũng là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan
giữa các chi tiết với máy hoặc giữa các chi tiết với dao cắt
VD: Mỗi lần phay một cạnh hoặc khoan một lỗ trên chi tiết có nhiều lỗ được gọi
là một vị trí Như vậy một lần gá có thể có một hoặc nhiều vị trí
4 Bước: Cũng là một phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt (hoặc một
tập hợp bề mặt) sử dụng một dao (hoặc một bộ dao) đồng thời chế độ làm việc của máy duy trì không đổi (chế độ cắt không đổi)
Nếu thay đổi một trong các điều kiện: Bề mặt gia công hoặc chế độ làm việc của máy (như đổi tốc độ cắt, hoặc bước tiến hoặc chiều sâu cắt,…) thì ta đã chuyển sang một bước khác
VD: Tiện ba đoạn A, B, C là ba bước khác nhau; tiện bốn mặt đầu D, E, F, G là là bốn bước độc lập với nhau
Tiện ngoài rồi đổi tốc độ, bước tiến và thay dao để tiện ren là hai bước khác nhau Như vậy một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bước
Trang 35 Đường chuyển dao: Là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ
cắt và bằng một dao
VD: Tiện ngoài một mặt trụ có thể dùng cùng một chế độ cắt, cùng một dao để hớt làm nhiều lần, mỗi lần là một đường chuyển dao Như vậy mỗi bước có thể có một hoặc nhiều đường chuyển dao
6 Động tác: Là một hành động của nhân công để điều khiển máy thực hiện gia công hoặc
lắp ráp
Là đơn vị nhỏ nhất của QTCN
Việc phân chia thành động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên cứu năng suất lao động và tự động hóa nguyên công
VD: Bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ đông,…
Câu 3 Các dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất trong chế tạo phụ tùng Cho ví dụ
Bài làm
- Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra các sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
+ Sản lượng
+ Tính ổn định của sản phẩm
+ Tính lặp lại của quá trình sản xuất
+ Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất
- Tùy theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau đây:
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt
+ Sản xuất hàng khối
- Dạng sản xuất đơn chiếc: Sản lượng hàng năm ít, thường từ một đến vài chục chiếc, sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo lại không được xác định Do vậy sản xuất này thường chỉ sử dụng các trang bị, dụng cụ công nghệ vạn năng Máy móc được bố trí theo loại máy, thành từng bộ phận sản xuất khác nhau Tài liệu công nghệ có nội dung sơ lược, thường dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ Yêu cầu trình độ thợ phải cao
- Dạng sản xuất hàng loạt: Sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm chế tạo được thành từng loạt theo chu kì xác định Sản phẩm tương đối ổn định Tùy theo sản lượng và mức
Trang 4độ ổn định của sản phẩm mà người ta còn chia ra dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn Sản xuất loạt nhỏ rất gần và giống với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất loạt lớn rất gần và giống sản xuất hàng khối
- Dạng sản xuất hàng khối: Sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên môn hóa sản xuất cao, trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường chuyên dùng, QTCN được thiết kế
và tính toán chính xác và được ghi thành các tài liệu CN có nội dung tỉ mỉ và cụ thể Cho phép
áp dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hóa và tự động hóa sản xuất, tạo điều kiện tổ chức các đường dây gia công chuyên môn hóa Các máy ở dạng sản xuất này thường được bố trí theo thứ tự nguyên công của QTCN
- Trong thực tế người ta còn chia các dạng sản xuất như sau:
+ Sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
+ Sản xuất hàng loạt
+ Sản xuất loạt lớn và hàng khối
- Trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí thường được thực hiện theo hai hình thức tổ chức sản xuất, là sản xuất theo dây chuyền và sản xuất không theo dây chuyền
- Hình thức sản xuất theo dây chuyền: Thường được áp dụng ở quy mô sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
+ Máy được bố trí theo thứ tự các nguyên công của QTCN (mỗi nguyên công được hoàn thành tại một vị trí nhất định) Sau khi thực hiện nguyên công, đối tượng sản xuất được chuyển sang máy tiếp theo
+ Số lượng chỗ làm việc (máy) và năng suất lao động tại một chỗ làm việc (máy) phải được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên cơ
sở nhịp sản xuất của dây truyền – khoảng thời gian lặp lại chu kì gia công hoặc lắp ráp
tn = T
N (phút/chiếc) Trong đó: tn – nhịp sản xuất của dây chuyền
T – khoảng thời gian làm việc (phút)
N – số đối tượng sản xuất ra trong khoảng thời gian T
- Để đảm bảo tính đồng bộ của dây chuyền sản xuất và đảm bảo số lượng sản phẩm theo
kế hoạch cần phải thỏa mãn:
tnci = k.tn
Trong đó: tnci – thời gian nguyên công thứ i của QTCN
Trang 5- Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính chất
cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế Bao gồm:
+ Độ chính xác về vị trí tương quan
+ Độ chính xác hình dạng hình học đại quan
+ Độ sóng
+ Sai lệch hình học tế vi (độ nhấp nhô tế vi – độ nhám bề mặt)
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Đây là phương pháp đơn giản nhất, căn cứ vào độ chính xác bình quân kinh tế để đánh giá
Độ chính xác bình quân kinh tế là độ chính xác có thể đạt được một cách kinh tế trong điều kiện sản xuất bình thường, là điều kiện sản xuất có đặc điểm sau:
+ Thiết bị gia công hoàn chỉnh
+ Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng
+ Sử dụng bậc thợ trung bình
+ Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian cũng theo tiêu chuẩn
Cách tiến hành: Cho gia công trên một loại máy, một chế độ công nghệ, bậc thợ trong điều kiện tiêu chuẩn và xem thử đạt được độ chính xác gia công ra sao Làm nhiều lần như thế, thống kê lại kết quả đạt được và lập thành bảng
Trang 6Độ chính xác bình quân kinh tế không phải là độ chính xác cao nhất có thể đạt được của một phương pháp gia công và cũng không phải là độ chính xác có thể đạt được trong bất kỳ điều kiện nào
Phương pháp này nên dùng làm tham khảo và khi vận dụng phải căn cứ thêm điều kiện sản xuất cụ thể để xác định cho thích hợp
- Phương pháp thống kê xác suất:
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối việc xác định độ chính xác gia công được thực hiện bằng PP TKXS
Khi gia công hàng loạt chi tiết trên máy đã được điều chỉnh sẵn, kích thước thực của một chi tiết là một đại lượng ngẫu nhiên Nhiều nghiên cứu thực nghiệm khẳng định rằng khi gia công cơ cấu sai số do các yếu tố ngẫu nhiên gây ra đều phân bố theo quy luật chuẩn Về mặt lý thuyết quy luật này được mô tả bằng đường cong Gaus:
Khi nghiên cứu ảnh hưởng của các yếu tố ngẫu nhiên tới độ chính xác gia công, cần giả thiết rằng có nhiều yếu tố trong các yếu tố này tác động đến tần số xuất hiện như nhau
và chúng không phụ thuộc vào nhau
Để xây dựng đường cong phân bố thực nghiệm, trước tiên, phải cắt thử một loạt chi tiết rồi kiểm tra kích thước của từng chi tiết Sau đó các kích thước này được chia ra từng khoảng (một số khoảng) và xác định tần suất, có nghĩa là tỉ lệ giữa số chi tiết có kích thước nằm trong từng khoảng chi đó và tổng số chi tiết của cả loạt m
n (ở đây m là số chi tiết có kích thước nằm trong từng khoảng chia còn n là tổng số chi tiết của cả loạt)
- Phương pháp tính toán phân tích:
Khi gia công trên máy đã được điều chỉnh sẵn thì sai số tổng cộng ∆Σ được tính theo công thức:
∆Σ = ∆Y + ε + ∆H + ∆m + ∆T + Σ∆hd Trong đó:
+ ∆Y – Sai số kích thước xuất hiện khi có biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
+ ε – Sai số gá đặt ( sai số chuẩn, sai số kẹp chặt và sai số đồ gá)
+ ∆H – Sai số phát sinh do điều chỉnh máy gây ra
+ ∆m – Sai số do dụng cụ cắt bị mòn gây ra
+ ∆T – Sai số do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ gây ra
Trang 7+ Σ∆hd – Sai số hình dáng hình học do sai số của máy và biến dạng của chi tiết gây ra
Một số thành phần của của sai số trên đây có thể không suất hiện trong một số trường hợp, ví dụ khi gia công mặt trụ tròn xoay hoặc các mặt phẳng đối xứng thì không có Hay khi gia công loạt chi tiết mà không thay dao thì không tính
- Trong thực tế, một mặt lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau đó thông qua đồ gá truyền đến bàn máy, thân máy, mặt khác lực cắt cũng tác dụng lên dao cắt và thông qua cán dao, bàn dao truyền đến thân máy Bất kì một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc dụng cụ chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng Vị trí xuất hiện các biến dạng tuy không giống nhau nhưng các biến dạng đều trực tiếp hoặc gián tiếp làm cho dao cắt rời khỏi vị trí tương đối so với mặt cần gia công đã được điều chỉnh sẵn gây ra sai số gia công
- Độ cứng vững của hệ thống CN là khả năng chống lại sự biến dạng của nó khi ngoại lực tác dụng vào
- Quan hệ giữa lượng chuyển vị của hệ thống CN và ngoại lực tác dụng thường không theo quy luật đường thẳng mà là đường cong
- Sai số gây ra do biến dạng của chi tiết ra công
- Sai số do biến dạng của dao cắt và ụ gá dao
- Ảnh hưởng do dao cùn
- Ảnh hưởng do sai số của phôi
1.3 Chất lượng bề mặt phụ tùng
Trang 8Câu 6 Các yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt phụ tùng ô tô xe máy
- Tính chất cơ lý của bề mặt gia công:
+ Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt
+ Ứng suất dư trong lớp bề mặt
Câu 7 Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới khả năng làm việc của phụ tùng
+ Ảnh hưởng của ứng suất dư bề mặt: Không có ảnh hưởng đáng kể tới tính chống
ăn mòn, nếu chi tiết máy làm việc trong điều kiện ma sát bình thường Còn ứng suất bên trong xét trên toàn bộ tiết diện của chi tiết máy, có thể làm ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mòn của chi tiết máy
Trang 9- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy:
+ Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: Khi máy chịu tải trọng chu kì có đổi dấu, vì ở đáy các nhấp nhô tế vi có ứng suất tập trung với trị số lớn, có khi trị số này vượt quá giới hạn mỏi của vật liệu Ứng suất tập chung này sẽ gây ra các vết nứt tế vi ở đáy nhấp nhô, đó là nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy
+ Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: Tăng độ bền mỏi khoảng 20% Chiều sâu
và mức độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, hạn chế khả năng gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết Khi chi tiết làm việc ở môi trường có nhiệt độ cao, dưới tác dụng nhiệt quá trình khuyếch tán các phân tử kim loại trong lớp bề mặt sẽ tăng lên, làm giảm độ bền mỏi của chi tiết máy
+ Ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp bề mặt: Ứng suất dư nén nâng hạ độ bền mỏi, Ứng suất dư kéo hạ thấp độ bền mỏi
- Ảnh hưởng tới tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết:
+ Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi bề mặt: Tạo ra các chỗ lõm nơi chứa các tạp chất như axit, muối,… gây ra ăn mòn hóa học đối với kim loại
+ Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: Biến dạng dẻo và biến cứng bề mặt kim loại có mức độ khác nhau, tùy theo hướng các hạt tinh thể kim loại và thành phần cấu tạo của chúng
- Các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt
+ Chiều sâu cắt cũng có ảnh hưởng tương tự lượng chạy dao đối với chiều cao nhấp nhô tế vi
+ Ảnh hưởng của các đại lượng khác (chiều sâu cắt, góc vận tốc cắt, vật liệu dụng
cụ cắt, độ mòn dụng cụ cắt,…)
- Các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt:
+ Tốc độ cắt là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết máy
- Ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt gia công:
Trang 10+ Hiện tượng tự rung (cưỡng bức và tự phát) tạo ra chuyển động tương đối có chu
kỳ giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây nên độ sóng và nhấp nhô tế vi trên bề mặt gia công
* Ảnh hưởng đến độ biến cứng bề mặt:
- Khi thay đổi chế độ cắt bằng cách tăng lực cắt và mức độ biến dạng dẻo thì mức
độ biến cứng bề mặt tăng Nếu kéo dài tác dụng của lực cắt trên bề mặt kim loại sẽ làm tăng chiều sâu lớp biến cứng bề mặt
* Ảnh hưởng đến ứng suất dư bề mặt:
- Phụ thuộc vào sự biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến đổi nhiệt và hiện tượng chuyển pha trong cấu trúc kim loại Quá trình này rất phức tạp
- Chế độ cắt, hình dạng hình học của dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội là những yếu tố có ảnh hưởng nhiều đến sự hình thành ứng suất dư trên lớp bề mặt gia công chi tiết máy
Câu 9 Phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt chi tiết gia công
Bài làm
- Chất lượng bề mặt chi tiết máy là một tiêu chí rất quan trọng đối với quá trình gia công chi tiết, nhất là ở gia đoạn gia công tinh Để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công, trước hết phải chuẩn bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt là ở khâu gia công tinh Mục tiêu ở đây là xác định
và áp dụng có hiệu quả các biện pháp công nghệ nhằm cải thiện chất lượng bề mặt về các yếu tố: độ nhám, chiều sâu biến cứng, mức độ biến cứng, ứng suất dư của lớp bề mặt chi tiết máy Những biện pháp công nghệ đã được kiểm nghiệm có hiệu quả nhằm cải thiện chất lượng bề mặt chi tiết máy khi gia công bằng dụng cụ cắt thường (dụng cụ có lưỡi) và gia công bằng đá mài
- Mặt khác khi thiết kế quá trình gia công bề mặt chi tiết máy, cần phải xét khả năng đạt được cấp độ nhẵn bóng bề mặt của từng phương pháp gia công
- Để tạo ra lớp biến cứng bề mặt (lớp cứng nguội bề mặt) có thể dùng các phương pháp
cơ khí; nhiệt luyện hoặc hóa luyện, hoặc điện hóa (tôi, thấm cacbon, xianua hóa, mạ crom, mạ thép,…)
+ Biện pháp cải thiện chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy bằng dụng cụ cắt thường (dụng cụ có lưỡi) – CS CTPT/60
+ Biện pháp cải thiện chất lượng bề mặt khi mài – CS CTPT/61
Trang 12Câu 10 Chuẩn và gá đặt: Định nghĩa và phân loại chuẩn
Bài làm
- Định nghĩa:
Trang 13- Phân loại:
Trang 15Câu 11 Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết máy
Bài làm
- Một vật rắn tuyệt đối trong không gian có 6 bậc tự do chuyển động, khi đặt nó trong hệ tọa độ ĐỀ CÁC (là tọa độ không gian 3 chiều) 6 bậc tự do đó là: 3 bậc tịnh tiến dọc trục 𝑜𝑥⃗⃗⃗⃗ , 𝑜𝑦
⃗⃗⃗⃗ , 𝑜𝑧⃗⃗⃗⃗ , 3 bậc xoay quanh trục 𝑜𝑥̂, 𝑜𝑦̂, 𝑜𝑧̂
Trang 16- Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật rắn theo phương nào đó mà không bị bất kỳ một cản trở nào Tuy nhiên trong phạm vi CNCTM, khái niệm này cần được bổ sung yêu cầu về giới hạn kích thước khi di chuyển
- Trong quá trình định vị chi tiết, không phải lúc nào cũng cần phải khống chế cả 6 bậc
tự do, mà tùy theo yêu cầu gia công ở từng nguyên công, số bậc tự do có thể được khống chế từ
1 đến 6 Một điều lưu ý nữa là số bậc tự do được khống chế (số điểm định vị) còn phụ thuộc vào kích thước của bề mặt định vị, vào các mối lắp giữa bề mặt định vị của chi tiết và các bề mặt định vị của đồ gá
- VD:
+ Mặt phẳng tương đương 3 điểm (khống chế 3 bậc tự do)
+ Đường thẳng tương đương 2 điểm (khống chế 2 bậc tự do)
2 ĐẶC TRƯNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI
Câu 12 Chọn phôi và các phương pháp gia công chuẩn bị phôi
Bài
- Chọn phôi:
+ Giá thành phôi thường chiếm 20 – 50% giá thành sản phẩm
+ Chi phí kim loại được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu K:
K = GGct
ph
Gct – khối lượng chi tiết hoàn thiện (kg)
Gph – khối lượng phôi (kg)
- Phương pháp chuẩn bị gia công phối:
+ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót
+ Làm sạch phôi
+ Cắt phôi
Trang 17+ Ủ phôi
+ Nắn phôi
+ Gia công phá
+ Gia công lỗ tâm
Câu 12 Khái niệm và đặc điểm cơ bản của phương pháp gia công tiện, bào – xọc, phay, mài, khoan – khoét – doa – tarô
- Khái niệm và Đặc điểm CB:
+ Sản phẩm thường là mặt phẳng hoặc các loại rãnh Chuyển động chính là chuyển động của dụng cụ cắt , chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của phôi
Trang 18* Phay:
- Khái niệm: Là phương pháp gia công kim loại sử dụng dao cắt có nhiều lưỡi cắt, chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dụng cụ cắt Chuyển động dao là chuyển động tịnh tiến của phôi dùng để gia công dạng mặt phẳng, cong phức tạp
- Đặc điểm:
+ Là phương pháp gia công cắt gọt có năng xuất cao
+ Độ chính xác gia công tương đối cao
+ Phôi đứt đoạn do đó an toàn cho người thợ gia công
+ Tổng khối lượng gia công cắt gọt thì phay chiếm khoảng 20%
* Khoan – khoét – doa – târo:
- Khái niệm:
Trang 19+ Khoan là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, máy tiện và đôi khi là cả trên máy phay vạn năng
+ Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa
+ Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện + Tarô chủ yếu dùng gia công ren lỗ có đường kính trung bình và nhỏ theo tiêu chuẩn Dùng để gia công ren trụ, ren côn
+ Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt của lỗ
+ Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn + Đạt độ chính xác cấp 10÷12
+ Có độ cứng vững hơn mũi khoan
+ Gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của dao