Cơ sở kỹ thuật điện: Phần 2

Nối tiếp phần 1, phần 2 của tài liệu Cơ sở kỹ thuật điện tiếp tục trình bày các nội dung chính sau: Gia công các bề mặt phức tạp; Cơ sở lý thuyết về cắt gọt kim loại; Những khái niệm để mở rộng hiểu biết về kỹ thuật của người thợ tiện. Mời các bạn cùng tham khảo để nắm nội dung chi tiết.

PHAN THU BA GIA CONG CAC BE MAT PHU’C TAP

CHUONG 12

GIA CONG MAT DINH HINH

§ 52 Khai niém chung vé mat dinh hinh

Kiém tra mat dinh hinh

Mặt định hình là bề mặt được tạo bởi một

đường cong bât kỳ quay quanh trục của nó

Trên máy ta thường gặp một sô chi tiêt có

góc lượn, rãnh tròn, mặt định hình lồi hoặc

lõm (như tay quay), mặt cầu v.v

Kim tra mặt định hình bằng dưỡng

Đường bao bể mặt đo của dưỡng tương ứng

với tiêt diện cẩn kiểm tra Muôn kiểm tra phải

đặt dưỡng áp vào chỉ tiêt sao cho mặt phẳng

của nó trùng với mặt phẳng đi qua trục của chi

tiềt, rồi dùng mắt quan sát khe hở giữa dưỡng

va chi tiét gia công (hình 184)

Nêu mặt định hình có phần lồi hoặc lõm

(xem hinh 184) thi trong quá trình gia công

phải kiêm tra các phẩn này bằng các dưỡng

DI-— dưỡng đề kiểm tra mặt lồi; D2— đưỡng

để kiêm tra mặt lõm; 23— dưỡng tổng hợp;

DKT— dưỡng kiểm

hình mặt định bằng

độc lập Ð! và D2, sau đó kiêm tra chúng bằng

dưỡng tổng hợp D3 Bản thân các dưỡng này lại được kiểm tra bằng dưỡng kiếm DK7.Chỉ

được phép kiểm tra sau khi trục chính đã dừng

hẳn

§ 53 Gia công mặt định hình bằng

phương pháp phôi hợp hai chuyên động

Mặt định hình của các chi tiêt quay tròn có

thê gia công được bằng phương pháp phôi

hợp hai chuyên động tiên dọc và tiên ngang bằng tay Với trình độ tay nghề nhât định, bằng cách kiểm tra định kỳ chỉ tiêt gia công

theo dưỡng,người thợ tiện có thể gia công

tương đôi chính xác các tay nắm định hình,

mặt cầu và các chị tiết định hình khác

Phôi được gia công sơ bộ bằng dao tiện

đầu thẳng đề có được hình dáng gần giồng với

chi tiét cần gia công

Phương pháp gia công mặt định hình bằng

cách phôi hợp hai chuyên động bằng tay cho năng suât thâp và được áp dụng trong sản xuât

don chiéc

Su dụng một loại đồ gá đơn giản như trên hình 185, a có thể gia công nhanh chóng mặt

định hình Người thợ tiện cho chạy dao đọc tự

động và dùng tay điều khiển bàn trượt ngang

sao cho ngón dẫn hướng 3 kẹp trên ô dao luôn

tiêp xúc với đường bao định hình vạch trên

Hình 185 Gia công mặt định hình

phương pháp phôi hợp hai chuyên động:

4) gia công theo vạch đâu; b) gia công theo

chí tiêt chuẩn; 7 cán lắp dưỡng; 2 tâm dưỡng

phẳng có vẽ đường bao định hình; 3 ngón dẫn

hướng; 4 chỉ tiêt chuẩn; 5 ngón dẫn hướng;

6ó cán lắp ngón dẫn hướng

bằng

b) và kiêm tra bước tiên ngang bằng cách tỳ sát

ngón dẫn hướng 5 vào đường sinh của chi tiét

chuẩn

§ 54 Gia công mặt định hình theo dưỡng

chép hình

Trong sản xuât loạt, các mặt định hình

được gia công bằng đồ gá chép hình (tương tự

như thước côn—xem hình 149) Trên giá đỡ

của đồ gá có lắp dưỡng với rãnh định hình

Trong rãnh này có con lăn 2 (hình 186) liên kêt

với xe dao bằng thanh giằng 3 Giông như

trường hợp tiện côn, đai ôc của bàn trượt

ngang được tách ra khỏi vít Khi xe dao tiên

đọc, bàn trượt ngang sẽ dịch chuyển theo con

lăn trong rãnh của dưỡng và dao sẽ chép lại

trên phôi hình dáng giông như hình dáng của

rãnh dưỡng (xem hình 186)

Còn có những cơ cầu chép hình trong đó

con lăn được áp sát vào dưỡng bằng lò xo

Mặt định hình của các chi tiêt có kích

thước nhỏ có thể được gia công bằng đồ gá

chép hình đơn giản (hình 187) Dưỡng 4 được lắp vào nòng u sau, còn thân đồ ga 6 kẹp vào

6 dao 5 Don gánh 7 quay tự do quanh chốt 2

và được ép vào thân 6 bằng lò xo 4 Một đầu

đòn gánh kẹp dao, đầu còn lại lắp ngón dẫn

hướng 3 Khi cho xe dao tiên tự động dọc,

ngón dẫn hướng 3 và dao chuyển động theo

dưỡng

Từ hình vẽ ta thây muôn gia công được

phần lồi thì dưỡng phải lõm và ngược lại (xem

hình 187)

113

§ 55 Gia công mặt định hình bằng dao

định hình

Trong sản xuât loạt và sản xuât khôi, mặt

định hình ngắn có chiều dài đền 60 mm được

gia công bằng dao định hình

Trắc diện lưỡi cắt của dao định hình tương

ứng với trắc diện của bề mặt cần gia công

Dao định hình thanh Dao định hình đơn

giản nhât là dao thanh với phần cắt gọt được

hàn vào với cán dao (hinh 188)

Mài lại theo mặt sau của dao nghĩa là mài

theo toàn bộ lưỡi cắt rât phức tạp và khó

khăn Vì vậy người ta chỉ mài dao định hình

theo mặt trước của nó Sau khi mài lại theo

mặt trước, lưỡi cắt vẫn giữ nguyên hình dáng

ban đầu

Dao thanh chỉ được phép mài lại 2 + 3 lan

theo mặt trước, vì sau mỗi lần mài lại, muôn

gá dao bảo đảm cho lưỡi cắt cao ngang với

tâm của vật gia công, người ta phải dùng căn

đệm, khi đó có thể dao không lắp vừa vào rãnh

của ỗ đao Đây là nhược điểm của dao thanh

Vì vậy, dao thanh thường dùng để cắt rãnh

tròn và vê góc (xem hinh 188)

Đề tránh rung động, chiều dài của dao định

hình thò ra khỏi 6 dao khong được vượt quá

chiều cao của cán đao

J dao có trắc diện phức tạp; 2 dao để tiện

rãnh tròn; 3 dao về góc lượn ngoài; 4 dao về

góc lượn trong

114

Hình 189 Dao dinh hinh lăng trụ:

a) lap voi can dao: 6) so dé ga dao; J can

dao; 2 vit; 3 dao

Dao lăng trụ Mặt sau của dao lăng trụ sau khi mài phù hợp với đường sinh của chi tiét

gia công Dao được kẹp trong cán chuyên dùng với chuôi có dạng đuôi én (hình 189, a,

b) Dé tao góc sau ơ, dao được gá nghiêng một

góc so với cân dao Dao được mài lại theo mặt

trước của nó

Dao định hình đĩa Loại dao này có mặt

định hình ngoài Dao được cắt khuyêt đi một góc, giao tuyên giữa mặt cắt và mặt định hình ngoài của dao tạo thành lưỡi cắt gọt

(hình 190, a)

Néu như mặt trước của dao đi qua tâm của

chi tiêt gia công, còn tâm của dao đĩa nằm ngang với tâm của chi tiêt thì góc trước và góc

sau của dao bằng 0, nghĩa là dao không cắt gọt

được Đề tạo hình dáng cần thiêt cho nêm cắt,

phần khuyêt được bô trí thâp hơn tâm của

dao, còn tâm của dao được đặt cao hơn tâm của vật gia công (hình 190, 5) Ngoài ra, mặt

trước của dao được mài sắc theo tiép tuyên

với một đường tròn quy ước có bán kính r xác

Chỗ mài lại

Hinh 190 Dao dinh hinh dia:

4) kêt cầu của dao; ð) gá dao theo tâm của

vat gia cong (a = 0; y = 0); c) ga dao cao hơn

tam cha vat gia cong (a > 0; y > 0)

định theo công thức r = Rsin (a + y), trong đó

a la góc sau cho trước, còn y là góc trước cho

trước

Bảo đảm được điều kiện gá dao như trên

thì góc trước và góc sau sẽ có trị sô dương

Sau mỗi lần mài lại theo mặt trước, cẩn

phải điều chỉnh cho lưỡi cắt cao ngang so với

tâm của vật bằng cách xoay dao quanh tâm của

nó, rồi kẹp chặt lại

Để khắc phục hiện tượng dao bị quay

quanh tâm khi cắt gọt với lực cắt lớn, người ta

Để giảm bớt độ rung của phôi khi gia công

bằng dao định hình với bước tiên ngang, dùng dao đầu thẳng tiện sơ bộ, để lại lượng dư nhỏ,

sau đó dùng dao định hình để cắt tính Khi gia công, cho dao tiên đều vào phôi với bước tiên

0,02 —~ 0,1 mm/vòng Ở látcắtcuôi cùng cho dao

tiên chậm hơn Đề bảo đảm độ trơn nhẫn cao

của bề mặt, tôc độ cắt khi tiện bằng dao định

hình không được quá 30 m/phúit Khi gia công

định hình cho thép, dùng dầu hòa tan hoặc

dung dịch «Acvon-2» làm dung dịch trơn nguội

Vệ góc lượn trên trục bậc thường trùng với bước tiện tinh theo cô trục bằng dao đầu tròn (xem hình 188)

§ 56 Gia công mặt cầu

Mặt cầu ngoài có đường kính nhỏ (đền 40 mm) được gia công bằng dao định hình Trình

tu gia công như trên hình 191, a—đ

Hình 191 Trình tự' gia công mặt cẩu:

a) tién ngoài ) cắt rãnh; c) vat canh:

d) tién bang dao dinh hinh

115

Hình 192 Đổ gá có mâm quay để gia công

mặt cầu:

1 ke; 2 thân của mâm quay; 3 mâm quay;

4 truc ga; 5 dao; 6 6 dao; 7 tay quay

=m

ry

t

Hình 193 Đồ ga dung dé gia công mặt cầu:

1 giá dao; 2 lò xo; 3 thanh trượt (cán dao);

4 con lăn; 5 dưỡng phẳng: ó cán lắp dưỡng

Muôn có độ chính xác và năng suât cao, sử

dụng đồ gá chuyên dùng để gia công mặt đầu

Đồ gá này bảo đảm cho mũi dao luôn dịch

chuyên theo một cung tròn Một trong những

đồ gá đó gồm ke và mâm quay (hình 192) Khi

quay tay quay 7 của truyền động trục vít, mâm

3 quay và dao gá trên mâm sẽ chuyên động

theo cung tròn

Trong sản xuât loạt, để gia công mặt cầu

(và mặt định hình) người ta thường dùng đồ

116

gá như trên hình 193 Dưỡng phẳng 5 kẹp trên

cán 6 có chuôi côn lắp vào nòng ụ sau Trong quá trình gia công tiên dao bằng tay hoặc tiên

tự động bằng bàn trượt ngang

§ 57 Sử dụng xe dao chép hình thủy lực

Những máy tiện hiện đại được trang bị xe

dao chép hình thủy lực để gia công loạt từ 20 chi tiêt trở lên

Xe dao chép hình thủy lực dùng để gia công

các trục bậc và thực hiện một sô công việc chép hinh khác nhau trong trường hợp phôi ga trên

hai mũi tâm hoặc gá trên mâm cặp

Gia công bằng xe dao chép hình thủy lực bảo dam nâng cao năng suât lao động lên

25 — 40%

Hình 194 là kêt cầu của xe dao chép hình thủy lực FCII-42 (lắp vào máy 16K20)

Xe dao chép hình thủy lực gá trên bàn

trượt ngang khi bàn trượt dọc và đề xoay đã

được tháo ra Đề tiện dọc, phần giữa của xe

đao chép hình được gá xiên một góc 60° so với hướng tiên dọc (hình 194, a) Con khi tiện mặt

đầu thì phần giữa của xe dao gá xiên một góc

30° so với hướng tiền dọc (hình 194, c) Trong

trường hợp tiện lỗ, xe dao gá như trên hình

194, b

Hinh 194, a là sơ đồ làm việc của xe dao

chép hình thủy lực Từ bơm / qua bé loc, dau

được dẫn vào ngăn nhỏ 44 của xilanh Ngăn

B nôi với bộ phận theo dõi (tự động hóa) Hai

ngăn của xilanh thông với nhau bằng lỗ nhỏ

ở pittông ở Cần 5 của xilanh bắt chặt với mâm quay của xe dao, nghĩa là pittông cô định, còn

xilanh có thê dịch chuyển cùng với xe dao chép

hình 4

Bộ phận theo dõi là van ngăn kéo 7 đặt trong khôi hộp cùng với xilanh Van này tự

động đóng mở được nhờ có lò xo và thông qua đòn bây với chôt dẫn hướng ó đưa dao đi

theo dưỡng GIữa van ngăn kéo và các rãnh trong thân của bộ phận theo đõi tạo thành các rãnh vòng theo tiêt diện đọc.

Hình 194 Xe đao chép hình thủy lực FCII-42:

a) sơ đồ điều chính để tiện ngoài; ð) để tiện loc; 4 xe dao: 5 cdn cua xilanh: 6 chét dan

lỗ; cj dé tiện mặt đầu; J bơm; 2 ông dẫn; 3 bộ hướng, 7 van ngăn kéo; 8 pittông

117

Bang I6 Các đạng khuyêt tật khi gia công mặt định hình, nguyên nhân và biện pháp khắc phục

Mặt định hình

không đúng

nhỏ quá

Dao gá cao hoặc thâp hơn mũi tâm Khi gia công bằng phương pháp phôi hợp hai

Khi gia công bằng dao định hình: hình dáng của

đao không đúng; góc trước của dao mài lớn hoặc

Thay hoặc mài lại dao

Gá lại dao đúng tâm Dùng dưỡng gồm có phần lồi chuyển động không dùng dưỡng có phần lồi và lõm và lõm để kiểm tra

Thực hiện chê độ cắt không đúng

Phôi bị rung do chiểu rộng của lưỡi cắt lớn

Kẹp chặt dao vả phôi

Chia trắc diện gia công theo chiéu dai va gia công bằng hai

dao dinh hinh

Giảm bước tiên, giảm tôc độ cất

Néu xe dao tiên lên phía trước, dầu từ

ngăn lớn 8 chảy xuông ngăn nhỏ 4, nhờ có lỗ

nhỏ thông giữa hai ngăn nên áp suât giữa hai

ngăn cân bằng

Do diện tích của pittông ở ngăn 44 gầp hai

lần ở ngăn Ö nên lực tác dụng lên xilanh sẽ

hướng đền vật gia công và đây xe dao lên phía

trước để cắt gọt

Khi pittông ép vào van ngăn kéo, giữa van

và thân van sẽ tạo thành rãnh đủ để cho dầu

ở ngăn Z chảy về bê dầu Lúc đó, do lực cản

trong lỗ pittông nên áp suât ở ngăn A lon hon

rầt nhiều áp suât ở ngăn ZÖ, do đó lực cân bằng

tác động lên xilanh sẽ hướng từ vật gia công

ra, làm cho xe dao lùi lại

Néu ở vị trí tương đôi, giữa van ngăn kéo

và thân của thiêt bị theo dõi có rãnh nhỏ thì

dầu ở ngăn Ö bị cản không thoát ra được, áp

suât ở ngăn B sẽ nhỏ hơn hai lần ở ngăn A

Các lực tác động lên xilanh sẽ cân bằng, nên xe

dao chép hình đứng lại (khi gia công mặt trụ)

Khi dao chuyên tiêp từ mặt trụ đên bậc

vuông góc, chôt dẫn hướng được rút ra, ép

vào van ngăn kéo để mở rộng rãnh thoát dầu

ở bộ phận theo dõi, nhờ đó mà xe dao chép

hình lùi ra khỏi vật gia công Vì bàn trượt của

118

xe dao tiép tuc chuyén déng voi téc dé khéng

đổi đền ụ trước, nên kêt quả của quá trình phôi hợp hai chuyên động này là tạo nên góc vuông trên chi tiêt gia công Khi gia công các chỉ tiệt

định hình khác, cũng tương tự như vậy, nhờ

có sự phôi hợp hai chuyên động mà hình dáng

của dưỡng được sao chép lại trên phôi

Xe dao chép hình thủy lực cho phép kêt

hợp bước sửa tinh chỉ tiêt theo dưỡng với các

bước cắt rãnh, vát cạnh và cắt đứt

Các nguyên công không phải là nguyên công chép hình được thực hiện khi ngắt bơm thủy lực Dưỡng chép hình được chê tạo từ

thép tâm

Các dạng khuyết tật khi gia công mặt định

hình cũng như nguyên nhân và biện pháp khắc

phục được trình bày trong bang 16

Câu hỏi kiểm tra

1 Mặt định hình được gia công bằng phương pháp phôi hợp hai chuyển động như thê nào?

Hãy kế những dụng cụ gá chép hình dùng để gia công mặt định hình

3 Hãy nều các phương pháp gia công mặi cầu

4 Trinh bày cầu tạo và nguyên lý làm việc của xe dao chép hình thủy lực

CHƯƠNG 13

GIA CÔNG TINH BỀ MẶT

§ 58 Mài nghiền

Gia công tình bề mặt bằng phương pháp

mài nghiền (mài bóng) nhằm đạt độ chính xác

cao (cầp 6, cầp 7) và độ trơn nhẫn cao (Ra đền

0,05 um)

Lượng dw dé mai nghién 14 0,01 ~ 0,03 mm

theo ban kinh Dung cu dé mai nghién 1a bac

bằng gang hoặc bằng đồng có xẻ một hay một

sô rãnh Đề gia công mặt ngoài của chỉ tiét,

mặt làm việc của dụng cụ mài nghiền là mặt

trong, còn đề gia công mặt trong thì ngược lại

Mặt làm việc của dụng cụ mài nghiền được

phủ một lớp bột mài (bột mài mịn trộn với

dau)

Hình 195 là dụng cụ mài nghiền có chuôi dé

mài nghiền mặt trụ ngoài Trong quá trình gia

công, dụng cụ mài nghiền định kỳ được ép chặt

lại bằng vít

Dé mai bong mat trong, dung dụng cụ mài

nghiền tự bung (hình 196, a) Đề bạc 3 nở ra

phải xiêt chặt mũ ôc 4 đồng thời nới lỏng mũ

ôc 2 (bạc mài nghiền sẽ chuyển động theo trục

côn và nở ra) Để mài thô, thường dùng dụng

cụ mài nghiền có xẻ rãnh trên mặt làm việc (hình 196, Đ) Trục của dụng cụ mài nghiền được gá vào trục chính của máy, còn chi tiêt gia công được giữ bằng đồ gá quay

Khi mài nghiền sử dụng bước tiên đều

bằng tay, tôc độ y = 10 ~— 20m/phút Trong quá

trình mài nghiền phải định kỳ thay đổi chiểu quay của trục chính

Hình 196, c la dung cu dé mai tinh

§ 59 Danh bong

Bề mặt được đánh bóng trên máy tiện sẽ

đạt độ trơn nhẫn cầp 11 ~ 12 Đánh bóng bằng

vải hoặc giây có phủ lớp bột mài trên bể mặt

Vải rấp gồm có loại cuộn và loại tờ trên nền vải hoặc giây

Khi đánh bóng trên máy tiện, dùng tâm kẹp gồm hai thanh gỗ liên kêt với nhau bằng bản

Hình 196 Mài nghiền cho lỗ:

a) dung cu mài nghiền lắp trên trục gái;

b) dụng cụ đề mài thô; e) dụng cụ để mài tỉnh;

7 truc ga; 2, 4 mii 6c; 3 bạc mài nghiền

119

a) vai rap ôm lây chi tiệt gia công; b) vải

rap ép vào chi tiệt gia công; J cán; 2 vai

ráp; 3 tam dém

trén bằng vải rap

bóng

lề, giữa có lót vải ráp (hình 197) Người thợ

tiện dùng tay trái giữ thanh kẹp, tạo nên một

lực cần thiêt đề ân vải ráp vào vật gia công, còn

tay phải giữ khớp bản lề và thực hiện chuyên

ngón tay ân vải ráp khi dánh bóng lỗ

Tôc độ khi đánh bóng bằng vải ráp

y = 60 ~ 70 m/phút Đề tránh bột mài bám vào

lỗ của mâm cặp, dùng nút bằng nhựa xôp dé

đóng kín, còn băng máy thì phủ kín bằng vải

bạt

§ 60 Biên dạng dẻo bể mặt

Biên dạng dẻo (cán lăn) bể mặt ngoài của

chi tiết là một trong những phương pháp gia

công tinh trên máy tiện Thực chât của quá

trình này là làm giảm độ nhâp nhô tê vi bằng

áp lực của dụng cụ cán lăn Phương pháp này

tăng độ trơn nhẫn của bề mặt đên cap 9

Bề mặt của chi tiêt sau khi cán lăn sẽ hóa

cứng — độ cứng và khá năng chịu mài mòn

được nâng lên

Độ trơn nhẫn của bề mặt chi tiêt trước khi

cán lăn cần phải bảo đâm thâp hơn I — 2 cầp so với độ trơn nhẫn của bề mặt cần đạt được sau

khi cán lăn

Cán lăn được áp dụng với các loại chi tiêt

chịu áp lực (cỗ trục), chịu mài mòn cao (pittông), chịu tải trọng thay đổi (cỗ trục

khuỷu) v.v

Lượng dư để cán lăn thường không được

để lại, vì quá trình biên dạng dẻo ảnh hưởng không nhiều đền kích thước (san bằng độ nhầp

nhô tê vi nằm trong giới hạn dung sai của cầp

trơn nhẫn cho phép)

Để cán lăn mặt ngoài người ta sử

dụng các dụng cụ cán có cầu tạo khác nhau Dụng cụ cán bằng con lăn gồm con lăn được

ché tạo bằng thép đã tôi cứng Mặt làm việc

của con lăn có độ trơn nhẫn cao (cap 12) Hinh

199, a là sơ đồ cán lăn mặt ngoài bằng con lăn

Con lăn được lắp vào cán bằng ô bị (hình 199,

b) và được ép vào vật gia công bằng cách vặn

a) qua trinh can lan; 6) dung cu can bang

con lăn; 7 cán; 2 con lăn; 3 trục; 4 6 bi chan;

5 mặt bích; 6 6 bi cau; 7 bac; 8 mii 6c

tay quay bàn trượt ngang, đồng thời cho xe

đao chạy tự động tiên dọc (cán lăn 2 —~ 3 lần)

Dụng cụ cán lăn bằng viên b¡ (hình 200) gồm

viên bị 7 đã tôi cứng tỳ vào vòng ngoài của ô bị

2 và được giữ bằng nắp 4 Trục của ô bi được

lắp vào cán 5 Cán 5 luôn được ép vào chi tiêt

gia công bằng lò xo 6 Thân của cán 7 được

¡ viên bị: 2 ổ bị; ở trục tâm; 4 nắp che;

5 can: 6 lo xo; 7 thân (cán); # mũ ôc điều

Hình 201 Dụng cụ nong lỗ bằng con lăn:

1 trục côn; 2 con lăn; 3 vong 6m; 4 dai 6c

bề mặt chi tiêt Để bôi trơn dùng dầu công

nghiệp 20; hỗn hợp gồm 50% dầu công nghiệp

có các con lăn đặt trong rãnh của vòng ôm và

nghiêng 1°30“ so với đường tâm của trục côn

nên trong quá trình gia công, dụng cụ nong lỗ dường như được vặn vào lỗ cẩn gia công (hình

201) Dé cán lăn các lỗ có đường kính khác nhau người ta dùng dụng cụ nong lỗ khác

nhau Với lỗ có đường kính lớn dùng dụng cụ cán lăn bằng viên bị giông như trường hợp cán lăn mặt ngoài Dụng cụ này được lắp vào cán

và kẹp trên ô dao

12]

Ngoài những dụng cụ đề cán lăn mặt ngoài

và nong lỗ như đã trình bày ở trên, người ta

còn dùng mãi kừm cương để cán lăn (hình 202)

Mũi kim cương ¡ được gắn vào đầu 2 Cán

7 được kẹp trên ô dao Lực ép lò xo 3 được

điều chỉnh bằng vít 4 và kiểm tra bằng mặt sô

5 và kim chỉ độ ố Cán lăn bằng mũi kim

cương đạt độ trơn nhẫn tới câp 12 và cao hơn

khi gia cong kim loại đen, kim loại màu và hợp

Một sô chỉ tiết như tay quay, đầu vít, tay

cầm của calip v.v được khía nhám trên bể

mặt ngoài với các vân nhám khác nhau: vân

/

Phối

Hinh 203 Lăn nhám:

4a) quá trình lăn nhám; 4) cán lắp hai quả

nhám; 7 cán; 2 quá nhám; ở trục của quả nhám

122

thăng hoặc xiên, đuôi én, chéo nhau (quá trám) hoặc châm điểm và các loại vân khác

Vân nhám trên bề mặt của chi tiết được tạo

nên bằng cách cán lăn bề mặt bằng quả nhám

làm từ thép dụng cụ đã được tôi cứng và trên

có khắc vân nhám phù hợp (hình 203, a) Qua

nhám được kẹp trên cán Khi nhám vân chéo nhau, vòng ôm hai quả nhám được kẹp vào

cán bằng khớp bản lề để nó tự điều chỉnh trên

bể mặt chi tiết gia công (hình 203, ð)

Quả nhám phải gá thật song song với bể

mat chi tiét cin nham

Muôn vân nhám được rõ phải nhám 2 ~ 3 lần Những chi tiêt không cứng vững thường

bị đây khi lực hướng kính lớn, vì vậy khi khía

nhám chúng phải tăng sô lần nhám lên (5 + 10 lần tùy theo bước của vân nhám)

Bước tiên dọc thực hiện theo cả hai chiều,

còn bước tiên ngang thực hiện sau mỗi hành trinh tiên dọc Không rút quả nhám ra khói bể mặt chi tiềt trong quá trình nhám

Chê độ cắt khi nhám: bước tiền dọc s =

= | + 2 mm/vong; téc d6 v = 10 + 20 m/phut

đôi với thép, y= 30-40 m/phút đôi với

gang, wx= 70-80 m/phút đôi với nhôm; bước tiên ngang s = 0,05 ~ 0,1 mm trong một

hành trình; bôi trơn bằng dầu công nghiệp

Trong quá trình lăn nhám, kim loại bị ép,

do đó đường kính của chi tiêt sau khi nhám thường nhỏ hơn đường kính của phôi trước khi nhám tới 0,6 lần bước của vân nhám Muôn khắc phục hiện tượng trượt của quả nhám, cô gắng để đường kính của quả nhám là bội sô của đường kính bể mặt cần gia công

Định kỳ dùng bàn chải thép để chải sạch

bụi kim loại bám trong các rãnh trên quả

nham

Câu hỏi kiểm tra

1 Trinh bày các phương pháp mài nghiền và đánh

bóng trên máy tiện

Thực chât của biên dạng dẻo bề mặt là gì? Thé nao la lăn nhằm?

Nêu đặc điểm và phương pháp lăn nhám đôi với chi tiết không cứng vững

CHUONG 14

CAT REN BANG DAO TIEN REN

§ 62 Dao tién ren

Ren voi nhitng yéu cau cao về độ đồng tam

với các mặt khác và về độ chính xác của bước

ren được gia công trên máy tiện bằng dao tiện

ren Bước tiên dọc của dao tương ứng với

bước của ren cần gia công

Dao tiện ren ngoài và ren trong được chê

tạo bằng thép gió và hợp kim cứng (hình 204,

a, b) Trắc diện của dao tương ứng với trắc

Hình 204 Dao tiện ren:

a) dao trong qua trinh cat; b) hình dáng hình

học của dao tiện ren có gắn mẫu hợp kim cứng

dùng khi tiện tinh; 7 dao tiện ren ngoài; 2 dao

tiện ren trong

diện của ren: đôi với ren hệ mét, góc mũi dao g= 60”, đôi với ren hệ Anh ¢ = 55°

Trong quá trình cắt gọt, dao có thể làm

rộng rãnh ren, vì thê góc e thực tê của dao thép

gió mài nhỏ đi 10 ~ 20”, còn dao hợp kim cứng

la 20 = 30’

Góc trước y khi tién tinh bang 0, khi tién tho y=5+10° Géc sau ở hai bên

œ =0 =3~5° để tạo nên góc sau dưới

mũi dao d„ = l2 7 15° Sau khi mài, dao được kiểm tra bằng thước đo góc hoặc dưỡng chuyên dùng

Khi cắt ren bước lớn, để mặt sau của dao

không cọ sát vào sườn ren người ta sử dụng hai phương pháp sau:

Phương pháp thứ: nhât Mài góc sau của lưỡi cắt bên theo hướng tiên của dao cho lớn hơn góc nâng của ren Đôi với ren phải, góc

sau bên trái ơ„¿ =0, +, trong đó là goc nang cia ren (hinh 205, a) Mai theo phương pháp này thì góc trước ở lưỡi cắt bên

phải có trị sô âm (— y;) khi cắt ren phải và

như vậy độ trơn nhẫn của ren kém

Phương pháp thứ: hai Dao được mài với hai góc sau như nhau œ, =ơ; Nhưng khi

Hình 205 Sơ đồ gá đao tiện ren: a) không quay thân dao; b) quay than dao

123

Hình 206 Dao ren có đầu dao quay:

I, dao; 2 vít; 3 đầu dao quay; 4 thân dao;

5 vit

gá, dao được xoay nghiéng mot goc p (hinh

205, 0) Muôn vậy dùng cán dao có đầu quay

và vạch chia độ (hình 206)

Dao tiện ren với cơ câu kẹp chặt bằng cơ

học miêng hợp kim cứng đang được sử dụng

rộng rãi Hình 207 là một trong những kêt cầu

của loại dao này do Viện dụng cụ tiêu chuẩn

toàn Liên bang (BHMHM) đề xuât Miềng hợp

kim cứng 3 được kẹp chặt bằng tâm kẹp

4 trong rãnh đã được phay trên cán dao

Miềng hợp kim này có bôn mặt hình thoi

Đê đơn giản hóa và giảm bớt sô lần mài lại

cũng như rút ngắn thời gian thay dao, người

ta dùng phổ biên loại dao ren hình lăng trụ và

dao dia (hinh 208, a, b) Đôi với các loại dao

Hình 207 Dao ren có cơ cầu kẹp chặt bằng co

học miềng hợp kim cứng hình thoi:

J can dao; 2 miềng đệm; ‡ miễng hợp kim:

Hình 209 Dao ren hình lược:

aJ dao thanh; b) đao lăng trụ; c) dao tròn dé

tiện ren ngoài; đ) dao tròn để tiện ren trong:

¡—phẩn cắt gọt của dao

này, khi mài lại chỉ mài ở mặt trước của dao

Dé cat ren thông suôt, thường dùng dao ren

hình lược có hình dáng đầu dao giông như

chiêc tarô, nghĩa là có phần cắt gọt (với chiều

cao của ren tăng dần) và phần hiệu chỉnh Dùng dao này sẽ gia công hoàn chỉnh được ren sau một hành trình chạy dao (một lát cắt) Dao

lược có loại hình thanh (hình 209, a), hình lăng trụ (hình 209, 5) và hình tròn (hình 209, c, đ).

§ 63 Điều chỉnh máy tiện vít dé tiện

ren bằng dao

Đề cắt ren trên máy tiện, cần phải liên kêt

chuyên động giữa trục chính và vít mẹ của máy

(hình 210) sao cho sau một vòng quay của vật

làm, dao dịch chuyên được một đoạn bằng

bước của ren P (hoặc bước xoắn # khi tiện

ren nhiều đầu) Khi đó, xe dao dịch chuyên

nhờ cơ cầu vít (vít mẹ— đai ôc hai mưởng)

Sau một vòng quay của vít mẹ, xe dao dịch

chuyền được một đoạn bằng bước của vít mẹ

P„- Bước ren P ân định cho chi tiêt gia

công nhận được với điểu kiện P=

= Pm'Hm, trong do n,, là sô vòng quay

của vít mẹ sau một vòng quay của trục chính:

Hm = | 'laug Ở đây luụy là tỷ sô truyển

chung của xích truyền động giữa trục chính

và vít mẹ Trong xích này có khâu bước tăng,

bộ đáo chiều, bộ bánh răng thay thê và hộp

bước tiên Khi ice ung = | thi:

[thung = 4ago chigu" hhay thề ` hộp bước tiền?

P=Fm khung long = È/Pm

Đây là công thức cơ bản đề điều chỉnh máy

sang chê độ tiện ren

Các máy tiện vít hiện đại được điều chỉnh

để tiện ren với bước ren bât kỳ nhờ có bộ bánh

răng thay thê không đổi và những sự phôi hợp

ăn khớp nhât định của các bánh răng trong

hộp bước tiên Ví dụ: ở máy 16K20, để tiện ren

hệ mét và ren hệ Anh, trong bộ bánh răng thay

thê có lắp các bánh rang (K:L):(L:N) =

Phối (chi tiết)

é Trục chính

Dar 6c hai mune

Hinh 210 So dé diéu chỉnh máy tiện vit dé

cat ren bing dao

= (40: 86)-(86:64), còn để cắt ren môđun

và ren pit—lắp các bánh răng (K:U):

-(M:N) = (60: 73): (86: 36) (xem hinh 163) Bước ren cần gia công nhận được bằng

cách điều khiển các bánh răng của cơ câu

thuận nghịch và cơ câu nhân trong hộp bước tiên cho phù hợp (xem § 45) nhờ các tay gạt 27

và 29 (xem hình 175) Các bước ren được ghi

trong bảng gắn ở ụ trước của máy (xem bảng 15)

Khi cắt ren với bước ren không có ở trong bảng thì máy được lắp bộ bánh răng thay thê

tính theo công thức sau:

Đề tiện ren hệ mét:

{K:L)-(M:N) = (5:8)-'(P.:P,)

trong đó P,— bước ren cần cắt,mm; P,—

bước ren ghí trong bảng xâp xỉ bằng bước ren cần cắt (P, + P,)

Để tiện ren hệ Anh:

(K:U)-(M:N) = (S:8)-(my:n.),

trong dé n,—s6 dau ren trong 1” ghi trong bảng gần bằng sô đầu ren trong 1” cia ren can

cat; n,—s6 dau ren trong l“ˆ của ren cẩn cắt

Để tiện ren môđun:

(K:L)-(M:N) = (60: 73) - (86: 36)- (m,: m,),

trong đó mm„—môđun của ren cần cắt;

m,—môđun của ren lây trong bảng gần bằng môđun của ren cần cắt

Để tiện ren phí tiêu chuẩn, khi mà không

thể dùng các bộ phận điều khiển để điều chỉnh bước ren, cũng như khi tiện ren đặc biệt chính

xác, người ta điều chỉnh hộp bước tiên theo

đường thẳng (khớp KM;, và KN, đóng) (xem

hình 163), còn tỷ sô truyền cần thiêt của cơ câu bước tiên được thực hiện bởi các bánh răng trong bộ bánh răng thay thê Kèm với

máy có các bộ bánh răng thay thê Một trong

những bộ như vậy gồm các bánh có sô răng

z = 20, 25, 30, 35 đền 120 và một bánh răng

đặc biệt z = 127 Ở máy 16K20, ngoài bộ bánh

răng này còn có các bánh răng z = 36, 48, 52,

57, 64, 73, 86

Từ các bộ bánh răng chọn ra các bánh răng

có tỷ sô truyền bằng tỷ sô truyền được tính

125

Hình 211 Bộ bánh răng thay thé của máy tiện vit:

4a) lắp một cặp bánh răng; ) lắp hai cap

bánh răng; c) lắp ba cặp bánh răng

theo công thức đôi với insu, Cũng có

trường hợp điều chính bộ bánh răng thay thê

bằng một cặp bánh răng (có bánh răng trung

gian) (hinh 211, a):

Linay we =P: Py, = (2, 3 2y)* (2) 23) = 2,225,

hoặc hai cặp bánh răng (hình 211, ?):

Nay tne = Pt Py = (2) 2 22) * (25: 24):

Trong trường hợp thứ hai, khi chọn bánh

răng cần bảo đảm điều kiện ăn khớp của các

bánh răng, nghĩa là phải chọn chúng sao cho

bánh răng z; không chạm vào trục 1ï, còn

zạ không chạm vào trục / Muôn vậy, sô

răng của các bánh răng tạo lập nên tý sô truyền

phải thỏa mãn các điều kiện sau:

Z+Z¿>Z7; + 1Š răng,

Z,+2,22,+ 15 rang

Dưới đây là các ví dụ về chọn bánh răng

thay thê đê điều chỉnh máy sang chê độ cắt ren

không có sự tham gia của hộp bước tiên

126

Vi du | May 1K62 co vit me voi P,,, =

= 12mm Buwéc rang can tién P = 1,25mm:

fay ne =P? Pam = 1,25: 12 = 125: 1200

Đề nhận được ở tử sô và mẫu sô của phân

sô các sồ tương ứng với sô răng của các bánh răng thay thê trong bộ, cần phân tích tử sô và mẫu sô ra thừa sô:

iinay se = P:P¿„ = 125:1200 = (25: 120) x

x (5:10)

Như vậy, trong bộ bánh răng thay thé có

các bánh răng với sô răng là 25 và 120 (phân sô

đầu tiên 25/120)

Nhân cả tử sô và mẫu sô của phân sô thứ

hai (5/10) với một sô bât kỷ nào đó đê bảo đảm

nhận được các sô tương ứng với sô răng của

các bánh răng trong bộ; giả sử sô này là sô 6,

Vậy điều kiện ăn khớp không bảo đảm

Muôn bảo đảm được điều kiện này có thê

nhân cả tử sô và mẫu sô của phân sô 5/10 với

một sô lớn hơn, chăng hạn nhân với l0

Nhưng cũng có thê đổi chỗ các mẫu sô của hai phân sô vì làm như vậy không thay đổi tỷ sô

Như vậy, điều kiện ăn khớp bao dam

Vị dụ 2 Cũng trên máy tiện IKó2 cần

tiện ren hệ Anh có 11 đầu ren trong 1“, nghĩa là

P = 25,4/11 mm:

ly nạ = P:P„= 25.4/(11-12) =

= 254/(110- 12)

Phân tích tử sô (254) ra hai thừa sô: 127 (có

trong bộ bánh răng thay thê) và 2 Khi đó, tỷ

sô truyền sẽ có dang:

Như vậy, điều kiện ăn khớp bảo đảm

Ví dụ3 Trên máy tiện 16K20 cần tiện vít

võ tận với môđun ø: = 4, bước ren của vít vô

tận P= mm, bước ren của vít mẹ P„„=

= l2mm

Sô x (bằng 3,14159) với một sai sö không

lớn có thê được biểu thị bằng tỷ sô:

Như vậy, điều kiện ăn khớp bảo đảm

Cũng có thê có trường hợp bộ bánh răng

thay thê được lắp ba cặp bánh răng (hinh 211,

€)

§ 64 Tiện ren tam giác

Chuẩn bị phôi để tiện ren Khi tiện ren

thường có hiện tượng dồn ép kim loại từ các

rãnh ren Vì vậy, đường kinh của trục trước

khi tiện ren phải hơi nhỏ hơn đường kính

ngoài của ren, còn đường kính của lỗ thì phải

hơi lớn hơn đường kính trong của ren Chọn

đường kính của trục và của lỗ để tiện ren theo

«Số tay thợ tiện trẻ» tùy theo vật liệu gia công

và bước ren

Ở đoạn cuôi của ren có cắt rãnh đề thoát

đao (hình 212, 2) Chiều rộng của rãnh không

được nhỏ hơn bước ren (nêu cắt với tôc độ

= (127:110)-(2:12)-(10: 10) =

shi INNANAAY

Rãnh thoát dao Đoạn thoát dao

Hình 212 Biêu diễn lôi thoát dao ren:

4a) rãnh thoát dao; ð) đoạn thoát dao

cao bằng dao hợp kim cứng thì chiều rộng rãnh thoát dao phai gap 2 ~ 3 lần bước ren) Chiểu sâu của rãnh phải lớn hơn chiều sâu

của ren khoảng 0,1 + 0,2 mm

Đôi khi trên bản vẽ không vẽ rãnh thoát

dao mà vẽ đoạn thoát dao (hình 212, b), nghĩa

là khoảng mà tại đó dao thoát ra (ren

ở khoảng này không hoàn chỉnh)

Gá dao Dao tiện ren phải gá chính xác

theo tâm của vật gia công: nêu gá thâp hơn

tâm, trắc diện của ren sẽ sai, còn nêu gá cao

hơn thì dao sẽ cọ sát vào sườn ren

Muôn trắc diện của ren đúng, dùng dưỡng

dé ga dao (hinh 213, a, 6) Dưỡng đặt áp vào với đường sinh của vật gia công trên mặt

phẳng nằm ngang đi qua đường tâm Đưa dao

tiêp xúc với rãnh dưỡng và kiểm tra bằng cách

quan sát khe hở giữa dao và dưỡng Nêu khe

hở đều ở cả hai bên, chứng tỏ dao đã gá đúng

Khi đây xiêt chặt dao lại và lây dưỡng ra

Hình 213 Gá đao theo dưỡng:

4) đề tiện ren ngoài; b) dé tiện ren trong

Các thao tác cắt ren bằng dao Ren được

cắt bằng một sô lát cắt (hành trình chạy dao)

Sau mỗi lát cắt, rút đao ra khỏi rãnh, đưa xe

đao về vị trí ban đầu, rồi lại thực hiện lát cắt tiệp

theo

Sô lần chạy dao và chiều sâu cắt của mỗi

lần phụ thuộc vào bước ren và vật liệu làm

dao Ví dụ: để tiện ren có bước P = 2 + 3mm

(9 ~ 7 đầu ren trong 1“) bằng dao làm từ thép

P6MS, cần thực hiện 5 — 6 lát cắt thô và 3 lát cắt

tình Nêu dùng dao hợp kim cứng thì thực

hiện 3 lát cắt thô và 2 lát cắt tính Sô lát cắt

được xác định theo «Số tay thợ tiện trẻ»

Để cắt ren trên một đoạn dài, nên đưa xe

đao về vị trí ban đầu bằng tay hoặc tự động (di

chuyên nhanh xe dao) khi đai ôc hai mưởng đã

mở Song trong trường hợp này cần phải bảo

đảm cho dao ren luôn ăn khớp với rãnh của

ren trong mỗi lần chạy dao

Néu bước của vít mẹ chia hêt cho bước ren

cần gia công (ren «chẫn»), thì dao sẽ ăn khớp

với rãnh ren khi đóng đai ôc hai mưởng ở bât

ky vị trí nào của xe dao Còn nêu là ren ‹dẻ»,

nghĩa là bước của vít mẹ không chia hêt cho

bước ren cần gia công thì đưa xe dao về vị trí

ban đầu bằng cách đảo chiều quay của trục

chính và không mớ đai ôc hai mưởng

Khi xe dao trở về vị trí ban đầu bằng hành

trình ngược, giữa vít mẹ và đai ôc hai mưởng

có độ rơ Đê khắc phục độ rơ đó, trước khi

thực hiện lát cắt mới phải đưa xe dao cách xa

mặt đầu vật làm một khoảng bằng 2 — 3 bước

ren, sau đó mới bắt đầu thực hiện lát cắt mới

Trong trường hợp cắt ren cho cả loạt chi

tiêt, nên chia nguyên công tiện ren ra làm hai

bước: tiện thô và tiện tình Trước khi tiện tình

phải mài lại dao

Ở thời điểm bắt đầu cắt ren, do có lực đây

hướng kính nên dao hơi bị lỏng ra làm cho

vòng ren đầu bị dày hơn so với các vòng ren

khác Vòng ren cuôi cùng bị dày hơn vì dao

được nắn thẳng lại sau khi không còn chịu tác

động của các lực Sau khi tiện xong, muôn vặn

mũ ôc vào được phải dùng dao ren tiện lại

r

Hinh 214 Sơ đồ cắt ren bằng dao ren:

a) cắt bằng bàn trượt ngang; ở) cắt theo sườn ren (xoay bàn trượt dọc đi một góc e/2)

Cắt theo sườn ren Ren có bước lớn (P > 2 mm) được cắt theo sườn ren Trong trường hợp này chỉ có một lưỡi cắt làm việc Cắt ren

theo phương pháp này dễ dàng hơn và nâng cao được chât lượng của ren (hinh 214, a, 5)

Để cắt ren theo sườn ren, cần xoay bàn trượt dọc đi một góc e/2 so với vị trí chuẩn của

nó (đôi với ren hệ mét e/2 = 30°) Quá trình cắt gọt được thực hiện bằng tay quay bàn trượt

dọc Một, hai lát cắt tỉnh cuôồi cùng được thực

hiện với bước tiên ngang

Tiện ren trái Khi tiện ren trái, vít mẹ và

trục chính quay ngược chiều nhau Muôn vậy

phải sử dụng cơ cầu đảo chiều quay của vít mẹ

(tay gạt đảo chiều) Cho xe dao cùng với dao

tiên từ ụ trước đền ụ sau (từ trái sang phái),

nên phải cắt rãnh thoát dao

Chê độ cắt khi tiện ren bằng dao ren

Chiều sâu cắt xác định bằng sô lát cắt Bước

tiên điều chỉnh bằng bước ren còn nêu cắt ren

nhiều đầu thì điều chỉnh bằng bước xoắn

H (H= KPmm, trong đó K là sô đầu môi)

Tôc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công

và vật liệu làm dao:

gia công thép bằng dao thép gió w = 20 ~ 35

m/phút, còn gia công gang v = 10 + 15m/phut;

gia công thép bằng dao hợp kim cứng

vy = 100 + 150m/phut, con gia công gang y =

= 40 = 60 m/phut

Khi tiện tính, tôc độ cắt tang 1,5 + 2lần Đề

tiện ren trong, tôc độ cắt giảm 20 ~ 309%

§ 65 Cắt ren đề truyền chuyên động

Ren dùng để truyền chuyên động gồm có:

ren thang, ren vuông, ren thang vuông, ren

vuông, ren môđun và ren pit

Ren thang có trắc diện hình thang cân với

góc giữa các cạnh bằng 30°

Ren thang vuông có trắc diện hình thang

với các góc nghiêng của các cạnh bằng 30” và

3“ Lực tác dụng vào một phía (phía có góc

nghiêng 3°)

Ren vuông có trắc diện hình vuông Chiều

cao của ren bằng 1/2 bước ren Ren vuông

được gia công không theo tiêu chuân quy định

Trong công nghiệp nó ít khi được sử dụng

(được thay bằng ren thang)

Ren môđun có trắc diện hình thang cân với

góc giữa các cạnh bằng 40° Loại ren này được

sử dụng cho vít vô tận ăn khớp với bánh răng

vít vô tận Bước của ren P = 1:7

Ren pit có công dụng như ren môdun

P=n-(25,4/P,), trong do P, la pitso cho

trước a (ten vị đo bước ren)

9—897

a)

chuyên động Ren vuông, ren thang và ren

thang vuông có bước P < 3mm được cắt bằng đao ren với sô lát cắt giông như khi cắt ren tam

giác

Ren thang có bước P > 3mm được cắt sơ

bộ bằng dao ren vuông, sau đó cắt tỉnh bằng

dao ren thang (hình 215, z) Tiên đao xiên theo

sườn ren một góc e/2 hoặc phôi hợp chuyến

động tiên ngang và tiên xiên (hình 216, a, ?) Đôi với ren thang có bước P < 8mm nên cắt sơ bộ bằng dao cắt lưỡi rộng đền chiều sâu

cắt bằng 0,25 A (A la chiều cao của ren), sau đó

cắt bằng dao cắt lưỡi hẹp đền hêt chiều sâu và

129

Ren vuơng bước lớn được cắt bằng dao

cắt lưỡi hẹp (xem hình 215, c), sau đĩ tiện láng

hai sườn ren Cách cắt ren vuơng bằng hai

dao: dao cắt thơ và dao cắt tinh, được trình

bay trén hinh 215, d

Ren thang và ren vuơng trong lỗ được cắt

bằng dao ren cán liền hoặc dao lắp trên trục gá

dao

Nêu gia cơng một cặp vít (vít và mũ ỡc)

trong điều kiện sản xuât đơn chiêc thì ren của

vít được kiểm tra bang mii Gc

Trong sản xuât loạt lớn và sản xuât khơi,

ren thang được kiểm tra bằng calip

Bước và trắc diện của ren vuơng, ren

thang, ren thang vuơng và ren mơđun

được kiêm tra bằng dưỡng

Muơn kiểm tra ren chính xác hơn (trong

điều kiện ở phịng thí nghiệm), dùng kính hiển

vi dung cụ và kính hiền vi vạn năng

§ 66 Cắt ren với tơc độ cao

Cất ren với tơc độ cao bằng dao hợp kim

cứng sẽ nâng cao được năng suât và chât

130

a)

a) cắt ren ngồi; bJ cắt ren trong

lượng của ren lên rât nhiều Nhưng đây là một vân đề khĩ khăn đơi với người thợ, nguy hiêm

đơi với dao và vật gia cơng Vì sau khi cắt hêt chiều đài đoạn ren, phải nhanh chĩng đưa dao

ra khỏi rãnh thốt, đồng thời đảo chiều quay

của trục chính Để khắc phục khĩ khăn này

dùng phương pháp thốt dao nhanh: đê vật gia

cơng quay ngược với chiều cắt gọt, dao gá úp, cho dao tiên từ trái qua phải (hình 217, a) khi

tiện ren phải Nêu cắt ren trong (ren phải) theo phương pháp này thì dùng dao ren cĩ đầu cong về bên phải so với cán dao (hình 217, 4)

Hình 218 Dé ga cha V I Gurơgan dùng để cắt ren với tơc độ cao:

1 dao ren; 2 thân đổ gá; 3 cán dao; 4 lị xo

Hinh 219 Cat ren thang với tôc độ cao:

1 động cơ điện: 2 đai thang; 3 nong u sau;

4 đầu trục chính; 5 ỗ dao

Đề tự động rút đao ra khỏi rãnh thoát mỗi

khi dao cắt hêt chiều dài đoạn ren, dùng đồ ga

đao của V I Gurơgan (hình 218) Sau khi đao

cắt hêt chiều dài đoạn ren, gặp rãnh thoát dao,

lực cắt gọt bằng không, dao tự động bật lên

nhờ có lò xo 4

Cắt ren thang với tôc độ cao («phương

pháp gió lôc») Trong sắn xuât loạt và sản

xuât khôi những chỉ tiêt có đoạn ren dài người

ta sử dụng đổ gá (hình 219) để cắt ren với tôc

động cơ 7 lắp trên bàn trượt của xe dao qua

puli va dai truyền hình thang 2

Phôi được luồn qua đầu trục chính, một đầu cặp trên mâm cặp, một đầu chông bằng mũi

tam u sau

Truc quay cla dau truc chinh léch di so voi

đường tâm của phôi, vì thê đao thường xuyên tiêp xúc với phôi trên một đoạn ngắn Đầu trục chính được gá nghiêng một góc bằng góc nâng của rãnh ren

Đầu trục chính cùng ô dao quay với tần sô

cao — đền 2000 vòng/phút, còn vật làm quay với tần sô thâp— đên 20 vòng/phút

Dao tịnh tiên trong quá trình cắt gọt với bước tiên bằng bước ren Phương pháp này

phôi hợp đồng thời ba chuyên động nên cho

năng suât cao Sau một lát cắt, bảo đảm đủ

chiều cao của ren và đạt độ trơn nhẫn câp 7

Trong quá trình cắt gọt, phoi nhỏ văng ra

tạo thành luồng xoáy, vì thê dụng cụ gá phải có bao che an toàn

§ 67 Cắt ren nhiều đầu môi Khi cắt ren nhiều đầu môi, điều chỉnh máy

theo bước xoắn # của ren, nghĩa là sau một

vòng quay của vật làm, dao phải dịch chuyển

được một đoạn bằng bước xoắn H = K:P,

trong đó K là sô đầu môi

Ví dụ: muôn tiện ren M20 x 6 (P2), nghĩa

là ren có ba đầu môi, bước ren P = 2 mm, phải điều chỉnh máy với bước tiên 2 x 3 = 6 mm Sau khi cắt xong rãnh thứ nhât, tiên hành chia

đầu môi bằng cách quay phôi đi một góc

360°/K Khi quay phôi phải ngắt xích truyền động giữa trục chính của máy và vít mẹ

Trên máy 16K20 co dia chia chuyén dung

lắp ở đầu trục chính Đĩa được chia lam 60

vạch đều nhau (xem hình 172) Khi chia, các

tay gat / va 23 (xem hình 175) đặt ở vị trí trung

13]

Hình 220 Mâm chia có cơ cầu đây tôc: chôt định vị: ø chôt định vi; 7 lo xo; 8 num định

J téc: 2 vit tốc; 3 bạc; mâm chia; 5.thân vi; 9 than; 10 vit; 77 cơ câu đây tốc

Hinh 221 Tiện ren hai đầu môi đồng thời bằng Hinh 222 Cất ren nhiều đầu bằng phương pháp dịch

bước ren bằng đồng hồ so):

/ mâm gạt tôc; 2 ngón gạt tộc: 3 tốc;

4 má đỡ; 5 đồng hồ so 132

gian, dùng tay gạt 24 để đóng đai 6c hai

mướng của vít mẹ Đặt tần sô quay cần thiêt

của trục chính bằng tay gạt 7 và 8, con dung

tay gạt 2 và 4 để đặt bước xoắn của ren Sau

đó, quay trục chính bằng tay để mũi tên trên

nắp che 7# (xem hình 172) trùng với một vạch

nao đó trên đĩa chia độ 79 Tách trục chính

khỏi xích truyền động tiên, nghĩa là ngắt khỏi

vit me bằng cách dé tay gat 6 (xem hình 175)

vào vị trí trung gian: khi đó, các bánh răng

trong khâu bước tăng tách ra khỏi nhau (xem

hình 163) Chia sö đầu môi bằng cách dùng tay

quay trục chính đi một sô vạch trên đĩa chia độ

19 tương ứng với sô đầu môi của ren cần cắt

(khi tiện ren hai đầu môi quay đi 30 vạch:

khi tiện ren ba đầu môi — quay đi 20 vạch: khi

tiện ren bôn đầu môỗi— quay đi I5 vạch; khi

tiện ren sáu đầu môi — quay đi 10 vạch )

Kiểm tra góc quay bằng mũi tên trên nắp

che 7đ

Sau khi chia xong, đặt tay gạt 6 vào vi tri

làm việc (để tiện ren tiêu chuân hoặc ren bước

tang)

Ở máy IKó2, đĩa chia độ lắp ở phía cuôi

trục chính (trên bộ bánh răng thay thê) Đĩa

cũng được chia làm 60 phần bằng nhau

Nêu máy không có thiệt bị chia chuyên

dùng thì phải sử dụng mâm cặp có mầm chia độ

và bộ phận gạt tôc (hình 220) Mâm chia 4 quay tương đôi so với thân 9 lắp vào trục chính của may 24 chiéc bac bằng thép đã tôi được ép theo đường tròn trên mâm chia (thường gặp là chia thành 12, 8, ó, 4, 3, 2 đầu môi)

Vị trí của mâm chia so với thân 9 được định vị bằng chôt định vị ó; chôt này được ân

vào một trong các bạc bằng lò xo 7

Sau khi chia xong, xiêt chặt vít 70 (3 chiêc)

dé ham chặt mâm chia cùng cơ câu đây tôc 77 với thân 9

Cũng có thê cắt ren nhiều đầu môi (thường

là ren hai đầu môi) đồng thời bằng hai dao đặt

cách nhau một khoảng bằng bước ren Máy

Bảng 17 Cac dang khuyét tật khi tiện ren bằng dao, nguyên nhân và cách khắc phục

Bước ren sai Điều chỉnh máy sai

Trắc diện của ren chưa Điều chỉnh mặt sö không chính

Ren khong tron nhan Chiéu sau cat lon

CA hai lưỡi cắt đều làm việc Dao củn

Có phoi bảm

Mài dao không đúng Dao gá không đúng tâm của vật

Dao gá không vuông góc với

Dao bị đây trong quá trình cắt

Điều chỉnh P theo bảng tỉnh và chọn bộ bánh răng thay thê

Điều chính mặt sô chính xác sau mỗi hành trình chạy dao (dựa vào chỉ tiết cắt thử đầu tiên)

Mài lại dao, dùng dưỡng để kiểm tra

Gá dao đúng tâm vật làm

Mài góc mũi dao nhỏ đi 20 + 30’

Gá dao theo dưỡng

Tăng sô lát cắt, giảm chiều sâu ở lát cắt tiép theo

Đề lượng dư để cắt lại vòng ren đầu và cuỗi sau khi đã tiện xong ren

Giảm chiều sâu cắt Cắt theo sườn ren

Mai lai dao Giảm tôc độ cắt bôi tron tét

được điều chỉnh theo bước xoắn #j = K:P

(hinh 221)

Ngoài ra có thể chia đầu môi của ren bằng

bàn trượt dọc Sau khi tiện xong đường ren

thứ nhât, xê dịch bàn trượt dọc một đoạn bằng

bước ren để tiện đường ren thứ hai Kiểm tra

khoáng dịch chuyên của dao bằng vành chia độ

bàn trượt dọc, bằng căn mẫu hoặc đồng hồ so

(hình 222)

Đề các đường ren có chiều sâu và chiều dày

như nhau, trước tiên dùng dao cắt thô tât cả

các đường ren, sau đó tiên hành chia đầu môi

lần thứ hai để tiện tinh các đường ren

CHUONG 15

Các dang khuyêt tật khi tiện ren bằng dao

cũng như nguyên nhân và cách khắc phục

được trình bày trong bảng 17

Câu hỏi kiểm tra

1 Trinh bày đặc điểm về hình dáng hình học của dao ren

2 Viêt công thức tính tý sô truyền của bánh răng

thay thê khi tiện ren

3 Trình bày phương pháp tiện ren vuông và ren thang

4 Nêu các phương pháp chia ren nhiều đẩu

5 Nêu công dụng của dao ren lược

CÁC VÂN ĐỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BỀ MẶT PHỨC TẠP

§ 68 Sir dung cdc bé mặt phirc tap lam

chuan ga

Khac voi cac bé mat don gian (mat tru, mat

phẳng), mặt côn, mặt định hình, mặt có van

nhám, có ren va then hoa 1a nhirng mat phức

tạp Trong một sô trường hợp, mặt phức tạp

có thể được dùng lam chuan ga

Làm chuẩn tinh, mặt côn bảo đám định

tâm chính xác, kẹp phôi nhanh và chắc chắn

đã được gia công) (hình 223, a), hoặc bạc côn

(nêu trên phôi có mặt côn ngoài đã được gia

công)

Do tác dụng của lực cắt, phôi có thể được

nêm chặt vào trục hoặc bạc gả côn Muôn tháo

phôi ra khỏi trục hoặc bạc côn phải dùng mũ

ôc đây côn Cũng có thể gá phôi có chuân gá

côn vào mâm cặp có vâu chưa tôi và được

Hình 223 Định chuẩn phôi theo mặt côn:

a) trén truc ga; 6) trên mâm cặp có khoét

côn ở vâầu cặp; c) trên mâm cap co rang; J trục

134 gá; 2 mũ ôc đây côn; 3 vầu đã khoét; 4 răng vau cap6 ~ tm + ˆ in ~ , ở

Hình 224 Dinh chuan phôi theo mặt định hình:

a) trên mâm cặp hai vầu có răng kẹp chuyên

dùng; 5) trén mam cap ba vau duoc khoet 16

theo mặt định hình

Phối Phối b)

Nedn dinh tim

\\

Cần Mooe

Hình 225 Định chuẩn phôi theo mặt ren:

a) phôi có ren ngoài; ?) phôi có ren trong

- Truc ga ren ;

khoét lỗ côn phù hợp với chuân gá (hình 223,

b) Khi mặt côn là chuân thô, dùng mâm cặp có

răng (hình 223, c)

Đề định chuẩn theo mặt định hình, sử dụng

mam cap ba vau chưa tôi có khoét lỗ theo mặt

định hình của phôi, hoặc dùng mâm cặp hai

vâu có các răng phù hợp với trắc diện mặt định

hình (hình 224, a, 2)

Đề định chuân phôi theo mặt ren, dùng trục

gá ren Ren trên các trục gá ren này được cắt

trực tiêp trên máy dùng đề gia công phôi, do đó

bảo đảm được độ đồng tâm cần thiêt giữa bể

mặt ren và các mặt khác trên chi tiÊt

Đề định tâm chính xác khi định chuan theo

ren, phải cắt rãnh hoặc tién phan tru dẫn

a)

co, Ti) >

Hình 226 Định chuẩn phôi theo mặt then hoa (2),

sơ đồ biêu diễn (b)

hướng (ngõng trục) trên chi tiệt Còn trên trục

gá phải gia công mặt kiêm tra tương tự (hình

225, a, b)

Định chuẩn phôi theo lỗ then hoa đã chuôt

thô được thực hiện trên trục gá then hoa bằng

cach lắp ép trục ga vào lỗ (hình 226, a, 5)

Nêu lây bề mặt đã lăn nhám làm chuẩn ga

thi ga phôi vào mâm cặp có bạc đàn hồi để

tránh làm hỏng vân nhám

§ 69 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phứ-c tạp

Khi chọn phương pháp gia công bề mặt

phức tạp, trước tiên phải xuât phát từ nguyễn tắc bảo đảm năng suât gia công cao nhât

Ví dụ: đôi với mặt côn ngắn, phương pháp

gia công hợp lý nhât là xoay xiên bàn trượt dọc, còn với mặt côn dài và thoải thì dùng thước rút côn Đôi với mặt định hình, chọn phương pháp gia công (như dùng dao định

hình, phôi hợp hai chuyên động, dùng đồ gá

135

chép hình v.v ) cũng phụ thuộc vào kích

thước và yêu cầu về độ chính xác, vào sô

lượng chi tiêt trong loạt va kha nang của thiét

bị công nghệ

Cat ren bằng tarô và bàn ren là phương

pháp có hiệu suât cao nhât đôi với ren có bước

P<2mm

Đôi với ren kẹp chặt bước lớn cũng như

ren thang, nên gia công trên máy tiện bằng dao

hợp kim cứng Cán ren là phương pháp gia

công cho năng suât và độ chính xác cao

Khi tiện côn bằng phương pháp xoay xiên

bản trượt đọc, dao không tiên dọc theo đường

tâm của vật làm mà tiên xiên một góc so với

nó, nên không thê kiểm tra được độ chính xác

kích thước của chi tiêt theo cữ và vành chia

độ bàn trượt ngang Từ đây rút ra kêt luận

là nên gia công mặt côn trong một nguyên

công riêng biệt, để cho nguyên công này

không ảnh hướng đền việc tiện mặt trụ theo

cữ và vành chia độ

Co thé két hop nguyên công tiện côn với

các bước gia công trong đó dụng cụ cắt lắp ở

ụ sau như khoan, doa v.v

Trong trường hợp có những yêu cầu kỹ

thuật cao đôi với việc gia công chỉ tiệt, đôi khi

phải tiên hành gia công mặt côn và các mặt

phức tạp khác trong cùng một nguyên công mà

không đổi chỗ của phôi Khi đó, việc đưa bàn

trượt đọc về vi trí ban đầu được kiêm tra bằng

vành chia độ bàn trượt dọc

Nêu không yêu cầu có những điều chỉnh

đặc biệt đôi với máy thì việc gia công bề mặt

đao định hình trong cùng một nguyên công với

việc gia công mặt trụ, bởi vì làm như vậy

không ánh hưởng đền việc sử dụng vành chia

độ bàn trượt ngang Khoan, xoáy, doa với

dụng cụ gá ở nòng ụ sau, cắt ren bằng tarô,

bàn ren, đầu dao quay hoặc cán ren hoàn toàn

có thê thực hiện cùng với các bước gia công mặt trụ ngoài

Tiện ren bằng dao đòi hỏi một sự điều chính máy nhât định cho phù hợp với bước của ren

(điều chính các tay gạt của hộp bước tiên, có

trường hợp phải tính và lắp lại bộ bánh răng thay thê, điều chỉnh tẩn sô quay của trục

chính), vì vậy bước cắt ren bằng dao thường

không kết hợp với các bước khác, mà được

tách thành nguyên công riêng (với điều kiện giữ nguyên chuân gái)

Những điều vừa nói trên đây cũng phù hợp với cả trường hợp gia công mặt định hình theo

dưỡng chép hình cắt ren bằng đầu dao quay

lan nham và các đạng gia công khác

Tách việc gia công các bể mặt phức tạp

thành các nguyên công riêng biệt bảo đảm

nâng cao năng suât lao động và chât lượng của chi tiét gia cong

Câu hỏi kiếm tra

1 Các bể mặt phức tạp được sứ dụng làm chuẩn ga như thê nào?

2 Nêu nguyên tắc chọn phương pháp gia công các

bể mặt phức tạp

3 Tách việc gia công các bể mặt phức tạp thành các nguyên công riêng biệt có những ưu điểm gì?

GIA CÔNG CHI TIÊT VỚI GÁ LẮP PHỨC TẠP

§ 70 Gá phôi trên mâm cặp bôn vâu

Phôi đúc hoặc phôi rèn hình trụ có mặt

ngoài thô, cũng như phôi không đôi xứng được

gá trên mâm cặp bôn vầu (hình 227, a, Ð)

136

Các vâu của mâm cặp chuyên động ra vào

độc lập với nhau trong rãnh của thân 2 Ở mỗi vầu có nửa đai ôc ăn khớp với vít 4 đặt trong rãnh VỊ trí của vít được định vị bằng tâm

đỡ 3 Đề gá phôi, dùng chìa khóa mâm cặp tra

Hinh 227 Mâm cặp bôn vâu:

a) dang chung: ở) cầu tạo của mâm cặp: / mat

bích (mâm phẳng); 2 thân; 3 tầm đỡ; 4 vít;

3, các vầu cặp

vào ô khóa ở vít 4 và vặn từng vít một

Khi gá phôi trên mâm cap bén vau, van dé

quan trọng là phải bảo đảm sao cho độ đảo

hướng kính và độ đảo mặt đầu của phôi nhỏ

nhât Trên mặt đầu của thân mâm cặp có các

vòng tròn đồng tâm Việc điều chỉnh sơ bộ

phôi khi gá được tiên hành theo các vòng tròn

này

Hiệu chính chính xác phôi trên mâm cặp bôn

vầu bằng các phương pháp sau:

Hiệu chỉnh theo vạch phần Cho vật gia

công quay chậm, đưa viên phần tiêp xúc với bể

mặt của phôi, rồi dựa vào vêt phần đề xác định

hướng xê dịch các vầu trong quá trình định vị

bể mặt gia công theo đường tâm trục chính

(hình 22§) Nêu phía nào có vạch phân thì xiêt

vầu phía đó sau khi đã nới lông vâu đôi diện

Nêu vạch phần nằm ở giữa hai vâu thì phải

nới lỏng hai vâu nằm ở phía đôi diện so với

vạch sau đó xê dịch các vâu nằm hai bên vạch

phân về phía tâm Khi hiệu chỉnh chỉ nới lỏng

từng vâu một, đồng thời xiêt chặt vầu đôi

diện để tránh làm rơi phôi ra khói các vâu

cua mam cặp

Hiệu chính theo đài vạch đầu Đài vạch

được đặt trên bàn trượt ngang của xe dao

hoặc trên tâm căn trên băng trượt phía dưới

mâm cặp Đưa mũi vạch cách bề mặt cần kiêm

tra khoáng l mm

„ Phối Phan Thanh ty

Vv X NY ~- Hinh 229 Hiệu chỉnh phôi trên mâm cap bin

vâu:

a) bang đài vạch theo mặt ngoài; 5) bằng đài

vạch theo mặt đầu; c) bằng đồng hổ so theo mặt

ngoài; đ) bằng đồng hồ so theo mặt đầu

137

Phối

Hinh 230 Hiệu chỉnh phôi trên mâm cặp bồn

vầu theo thước vạch:

1 tâm căn; 2 thước vạch

Dùng tay quay trục chính, đồng thời quan

sát khe hở giữa mũi vạch và bể mặt cần kiêm

tra Nêu khe hở không đều nhau thì điều chỉnh

các vầu cặp như khi hiệu chính theo vạch phần

sao cho khoảng cách giữa mũi vạch và bề mặt

cần kiểm tra như nhau trên toàn bộ chu vi của

phôi (hình 229, a) D6 dao mat đầu cũng được

hiệu chỉnh theo đài vạch dầu (hình 229 2), khi

đó vị trí của phôi được hiệu chỉnh bằng cách

dùng búa đồng đê gõ Sau khi hiệu chỉnh xong

phải xiêt chặt các vâu cặp theo thứ tự

J —3—2—4 (xem hinh 229, a)

Hiệu chỉnh theo đồng hồ so Giá của

đồng hồ so đặt trên xe dao hoặc trên tâm căn

(cũng có thê kẹp cán đồng hồ so trên ỗ dao)

Đưa đầu đo của đồng hồ so tiêp xúc với bề mặt

cần kiểm tra, dùng tay quay nhẹ mâm cặp để

kiểm tra độ đảo của phôi (hình 229, c, Z) Kiếm

tra bằng đồng hổ so bảo đám độ chính xác khi

ga toi 0,01 mm

Hiệu chỉnh theo thước vạch Thước

vạch được đặt trên tâm căn Đưa mũi vạch của

thước sát vào bể mặt cần kiêm tra và hiệu

chỉnh như trường hợp dùng đài vạch

Du xích của thước cho phép kiêm tra chính

xác độ dịch chuyên của các vâu cặp và gá chính

138

xác chúng ở khoảng cách cần thiét kế từ

đường tâm trục chính (hình 230)

§ 71 Gá phôi trên mâm phẳng và trên ke

Gá phôi trên mâm phẳng Phôi có hình

dang phức tạp được kẹp trực tiêp trên mâm

phẳng của mâm cặp bôn vâu hoặc trên mâm

phẳng chuyên dùng; mâm phẳng chuyên dùng

là một đĩa bằng gang có các rãnh hướng kính

hình chữ T Nêu mặt đầu của mâm phẳng sau khi gá lên trục chính bị đảo thì phải khóa lại một lớp mỏng đề bảo đắm độ vuông góc giữa

mặt đầu của mâm phẳng và đường tâm của

tạo từ nguyên công hàn hoặc thép cán uôn

cong) Phôi được kẹp chặt bằng mũ ôc ở phía

sau mâm phẳng (hình 231, a);

Sau khi kẹp chặt và gia công chi tiêt đầu tiên

trên mâm phẳng, người ta gá cữ (xem hình

231, c) cho tiêp xúc với một sô điểm trên bể mặt chi tiết Theo các cữ này cô định vị trí của các chi tiêt gia công tiêp theo trong loạt, làm như vậy giảm được thời gian gá lắp và hiệu chỉnh phôi

Có thể kẹp chặt vừa bằng vâu cặp vừa

bằng tâm kẹp, hoặc vừa bằng vâu cặp vừa

bằng tâm kẹp vắt qua phôi v.v Điều kiện

quan trọng khi gia công chi tiêt ga trên mâm

phẳng là phải cân bằng phôi bằng quả đôi

Hình 231 Ga phôi trên mâm phẳng:

a) bang tâm kẹp có đầu hình chữ T; 5) bằng tam

kẹp; c) bảng thanh kẹp vắt qua phôi; 7 mũ ôc:

2 vòng đệm: 3 mâm phẳng; Z tâm kẹp có đầu

hình chữ I; 3 chốt tỳ; ó tâm kẹp; 7 vít; ä thanh

kẹp; 9 ctr

trọng Quả đôi trọng gồm những vòng đệm

bằng gang có cùng đường kính nhưng có khôi

lượng khác nhau Nó được kẹp chặt bằng

bulông trên các rãnh của mâm phẳng ở phía

đôi diện với vật gia công

Khi gia công chi tiêt gá trên mâm phẳng,

phải hêt sức thận trọng để tay không thò vào

khoảng kẹp phôi, phải kiếm tra thường xuyên

xem mâm phẳng, phôi và quả đôi trọng có

được gá chắc chắn không

Ga phôi trên ke.Các chi tiêt như gôi đỡ

trục, giá đỡ, ông nôi và các chi tiêt không đôi

xứng tương tự được gá trên ke để gia công

Hình 232 Gá phôi trên ke:

¡ mâm phẳng; 2 quả đôi trọng: 3 tâm kẹp: # ke

Ke được chê tạo từ nguyên công đúc hoặc hàn và có các mặt làm việc vuông góc với nhau

Ke được gá trên mâm phẳng bằng bulông,

còn phôi gá trên ke bằng bulông luồn qua lỗ

của phôi, bằng tâm kẹp có đầu hình chữ L

hoặc tâm kẹp như trên hình 231, ? Ke và phôi

cũng được cân bằng bằng quả đôi trọng VỊ trí của phôi được hiệu chỉnh bằng đài vạch Hình 233 là ke điều chỉnh: vị trí của phôi so

với đường tâm của trục chính được điều chỉnh

bằng vít ngang 7 và vít đứng 2

Gá phôi trên đồ gá lắp ghép vạn năng

(VCHI) Trong các xí nghiệp chê tạo máy với điều kiện sản xuât loạt, dụng cụ gá được

lắp ghép từ các chỉ tiêt tổ hợp quy chuẩn Các

dụng cụ như vậy được gọi là đồ gá lắp ghép vạn năng (VCHI) Các chi tiêt này gồm: tâm

đệm, mâm phẳng, ke, cữ, tâm kẹp thanh kẹp,

vít, mũ ôc và các chị tiết khác được chê tạo với

độ chính xác cao Lắp ghép các đồ gá này trong

thời gian từ 20 phút đên 2 giờ

Sau khi gia công xong loạt chi tiêt, đồ gá được tháo ra, phân thành từng loại và xêp vào

từng ô riêng trên giá

Hình 234 là dụng cụ gá kiêu «ke» lắp ghép

139

/ mâm phẳng: 2 mâm gá; 3 ke; 4 đê xoay:

3 khôi chữ V; ó tầm kẹp; 7 quả đồi trọng

140

từ các chi tiêt tố hợp quy chuẩn VCHI Trên dụng cụ này có thể gia công được chỉ tiêt

ông nôi hai ngá

§ 72 Gia công trục không cứng vững

Trục được đặc trưng bới độ cứng vững,

nghĩa là khả năng chịu các lực gây biền dạng

Độ võng càng lớn, độ cứng vững càng nhỏ

Nêu //d > 8 thì trục được coi là không cứng vững

Trục không cứng vững được gá trên hai

mũi tâm và giá đố: phụ trợ đề khi gia công trục

không bị lông ra Trục lỏng sẽ làm tăng kích thước ở phần giữa của trục (hình tang trông),

gây nên những rung động mạnh, thậm chí có thê làm văng trục ra ngoài

Giá đỡ có hai loại: giá đỡ cô định và giá đỡ

di động Giá đỡ cô định gá trên băng máy (hinh 235, a, b), còn giá đỡ di động ga trên ban trượt xe dao và chuyên động theo nó (hình

235, c, d) Gia d& cé cac vâu làm bằng vật liệu

dễ mài mòn (thường là đồng thau) đề bảo đảm

bể mặt chi tiệt gia công không bị hư hỏng Các

vầu phải thường xuyên được bôi trơn

Nêu dùng dao hợp kim cứng và cắt gọt với tôc độ cao thì các vầu sẽ nhanh chóng bị nung nóng và mài mòn, thậm chí làm cho phôi có thế

bị mắc kẹt Vì thê người ta dùng giá đỡ có vâu

là con lăn (hình 235, e)

Gia công trục trên giá đỡ đòi hỏi người thợ

phái cân thận và có tay nghề vững, vì dù có xiêt rât nhẹ một trong các vầu cũng có thê làm cho vật gia công bị uôn, gây nên phê phẩm Đôi với trục dài, sau khi gá một đầu trên

mâm cặp và một đầu đỡ bằng giá đỡ cô định,

có thê xén mặt đầu (hình 236) và khoan lỗ tâm Trên hình 237, a—ở là trình tự gia công

trục trơn không cứng vững nhờ giá đỡ cô

định Trục được gá trên hai mũi tâm Ở phần giữa gần u trước tiện một đoạn ngắn bảo đảm tròn đều, trơn nhãn đề các mỏ của giá đỡ tiệp

xúc tại đó Trên thân máy lắp giá đỡ cô định,

các mỏ đỡ tiêp xúc với cỗ trục vừa tiện Gá

xong giá đỡ, tiện đoạn từ u sau đền sát giá

a) dùng giá đỡ cô định; ø, 4) sơ đồ biếu diễn; a) tién phan cô trục đê lắp giá đỡ; b) tiện đầu thứ

c) dung giá đỡ di động; e) vầu con lăn; 7 mâm nhầt; e) gá lại phôi; đ) tiện đầu thứ hai

phẳng: 2 tôc: ở giá đỡ; 4 mũi tâm ụ sau

141

Hinh 238 Dùng bạc đỡ:

¡ giả đỡ; 2 bạc

Hình 239 Gia công trục không cứng vững từ hai

đầu nhờ mũi tâm ngược lấp ở nòng trục

chính:

1 bích; 2 bạc; 3 vít; 4 ông kẹp đàn hồi; 5 mũi

tâm ngược; ố mâm phẳng: 7 vầu cặp

đỡ Sau đó, quay đầu vật gia công lại một lần

nữa gá trên hai mũi tâm và đỡ bằng giá đỡ,

tiên hành gia công phần còn lại

Nêu gia công tinh trục dài, phương pháp

hợp lý nhât là dùng giá đỡ di động

Trường hợp phôi ren có mặt ngoài không

nhẫn, thì tại phần cô trục có lồng bạc và kẹp

chặt với trục bằng vít (hình 238) Độ đảo mặt

ngoài của bạc được kiêm tra bằng đồng hồ so

Sau khi đã hiệu chính, gá bạc vào các vầu của

gia do

142

Trên hình 239 chí ra phương pháp gá trục không cứng vững của V.K.Xêminxki không dùng giá đỡ Ở đoạn giữa của phôi tiện một đoạn dài 50 — 60 mm và vát hai đầu Trong nòng trục chính lắp mũi tâm ngược Phôi được lồng

vào lỗ trục chính và đỡ bằng mũi tâm ngược

kẹp chặt bằng mâm cặp ba vâu Tiện đầu thứ nhat của trục đồng thời vát cạnh Sau đó quay

đầu tiện phần còn lại (chuẩn gá là mặt vát của

đầu thứ nhât vừa vát)

§ 73 Gia công chỉ tiêt lệch tâm Chỉ tiềt lệch tâm là chị tiêt có đường tâm của một mặt nào đó xê dịch song song với đường tâm của một mặt khác

Chi tiết lệch tâm gồm đĩa lệch tâm

(đường tâm của lỗ lệch so với đường tâm của

đĩa — hinh 240 a, ô); trục lệch tâm (đường tâm của cô trục lệch so với đường tâm của

trục — hình 241), trục khuýu (đường tâm của chôt khuỷu lệch so với đường tâm của cô

trục chính— hình 242)

Khoảng cách giữa các tâm của các phẩn

lệch tâm trên chi tiết được gọi là độ lệch tâm e

Gá đĩa lệch tâm để gia công bằng các phương pháp sau:

Phương pháp thứ nhât Đĩa được tiện

thô và ga trên mâm cặp bồn vâu (hình 243, a, b) Hiệu chỉnh vị trí của tâm O, bang dai

vạch Quay mâm cặp đề hai vâu ở vị trí nằm

4) không có moayơ; b) có moayơ; Ø,— tâm

của lỗ lệch tâm; Ø, tâm của đĩa; e— độ lệch

tâm

Hinh 242 Truc khuyu

ngang, đưa dao hoặc thanh thép ga ở 6 dao

tiêp xúc với vật làm và đánh dâu khoảng chia

trên vòng sô bàn trượt ngang tương ứng với vị

trí tiếp xúc của thanh thép với vật làm Quay

bàn trượt ngang để đưa mũi dao hoặc thanh

thép lùi ra khỏi vật làm một khoảng bằng độ

lệch tâm e (độ rơ giữa vít mẹ và đai ôc bàn

trượt ngang phải được loại bỏ) Sau đó điều

chỉnh các vâu cặp đề vật làm tiêp xúc với mũi

dao hoặc thanh thép Độ tiêp xúc được kiếm

tra bằng miêng giây kẹp giữa dao hoặc thanh

thép và vật làm: mũi dao hoặc thanh thép tỷ

vào vật làm một lực vừa phải dé có thê rút

mảnh giây ra bằng một lực nhỏ

cặp khi gá đĩa lệch tâm trên mâm cặp bôn

vau:

a) thanh thép cách vật làm một khoảng bằng e; b) phôi dịch chuyển đền tiêp xúc với thanh thép

và được kẹp chặt; Ø,—tâm của lỗ lệch tâm;

Ó,— tâm của đĩa; e— độ lệch tâm

Sau khi điều chỉnh xong, tâm O, cua lỗ lệch tâm sẽ nằm đôi diện với đường tâm của

trục chính và độ lệch tâm e sẽ được duy trì Lúc này có thê tiên hành khoan, khoét hoặc

doa lỗ

Đề đạt độ chính xác cao (tới 0,01 mm), dùng đồng hổ so gá trên ô dao để kiểm tra độ

dịch chuyên của các vâu cặp

Phương pháp thứ hai Đĩa có lỗ đã gia

công được lắp vào trục gá kẹp trên mâm cặp

bôn vầu và xê dịch một khoảng bằng độ lệch

tâm e như phương pháp trên

Cũng có thê gia công chi tiêt gá trên trục

tâm với các lỗ lệch tâm Ö Trục gá được chông trên 2 mũi tâm (hinh 244)

Phương pháp thứ ba Đĩa được gá trên mâm cặp ba vâu Tại một vâu có lót miéng can

mẫu đề xê dịch tâm của đĩa đi một đoạn bằng

e (hình 245)

Chiều dày của miềng căn mẫu được xác

định theo công thức (mm):

A = 1,5e[1 + (e/2D)], trong đó D là đường kính của mặt bị kẹp trong các vầu của mâm cặp

Gia công trục khuỷu Đầu tiên phôi được

ga theo lỗ tâm 4 (xem hình 242), sau đó lần

143

? vầu cặp; 2 miêng căn mẫu; ¿— độ lệch tâm

J mâm phẳng; 2, 4 đĩa lệch tâm; ở thanh

giằng: 5 6 quả đôi trọng: e— độ lệch tâm

144

lượt ga theo 16 tam B, va B, Néu duong

tâm của cô trục lệch tâm vượt ra khỏi giới hạn

của các cỗ trục chính thì phôi được gá trên các

đĩa lệch tâm (hình 246) Đĩa lệch tâm 2 và

4 được gá trên các cỗ trục chính Mặt đầu của đĩa được khoan lỗ tâm Lỗ tâm này lệch so với

đường tâm cô trục chính một khoảng bằng e

Khi gia công chôt khuỷu, phôi được gá trên

2 mũi tâm, dựa vào hai lỗ tâm đã khoan Thanh giằng 3 dùng để tăng độ cứng vững

cho phôi Quả đôi trọng 5 va 6 lam can bang

các phần lệch tâm của phôi

Khi gia công khôi lượng của phôi giảm

nên phải thay các quá đôi trọng bằng các quả nhẹ hơn

Đề tiện cô trục, dùng dao dài có lưỡi cắt rộng Tiện tinh cô trục bằng dao kẹp trong cán

đàn hổi

§ 74 Gia công bạc có thành mỏng

Khi tiện lỗ cho bạc có thành mỏng, cần chú

ý đền sự biên dạng của thành mỏng đo lực kẹp của các vầu cặp Sau khi được tháo ra khỏi máy nó đàn hồi trở lại vị trí ban đầu, làm cho

4) bạc trước khi kẹp trên mâm cặp ba vâu; b) bạc gá trên mâm cặp: c) quá trình gia cong; |

d) bạc sau khi tháo ra khỏi mâm cặp

Hình 248 Gá bạc có thành mỏng trên mâm

cặp ba vâu:

a) bằng vầu bản rộng; b) bằng vâu có mỏ kẹp

dài; e) bằng ông kẹp đàn hồi

16 bi méo (hinh 247, a—d) Vi vay, dé ga bac

có thành mỏng người ta dùng các vâu cặp có

mỏ cặp rộng hoặc dài (hình 248, z, b) Đôi khi

phôi còn được lót một ông kẹp đàn hổi (hình

248, c)

Hình 249 là sơ đồ gá bạc có thành mỏng

trên mâm cặp hơi Phôi được kẹp chặt bằng

ông kẹp 7 Tay biên 4 của xilanh chuyển động

sang phải và đây pittông 5 làm tăng áp suât của

lớp hơi nén ở Áp suât của hơi nén tăng làm

cho ông kẹp biên dạng và kẹp chặt vật làm Khi

I mam phẳng: 2 vít; 3, 5 pittong; 4 biên;

6 vít điều chỉnh áp suât; 7 bạc kẹp; đ lớp hơi nén; 9 thân

thành mỏng, nên gá phôi theo lỗ trên trục gá

bằng hơi

Câu hỏi kiêm tra

1 Trình bày phương pháp ga phôi có hình dạng phức tạp trên mâm cặp bồn vâu, trên mâm phẳng

và trên ke

Trình bày phương pháp gia công trục không cứng vững

3 Trình bày phương pháp kiểm tra độ dịch chuyển

của phôi đĩa lệch tâm khi gá

4 Hãy kể các dụng cụ gá dùng để gá kẹp bạc có

thành mỏng

145

PHAN THU TU’

CƠ SỞ LÝ THUYÊT VỀ CẮT GOT KIM LOAI

CHUONG 17

CO’ SO’ VAT LY CUA QUA TRINH CAT GOT KIM LOAI

§ 75 Sự phát triển của khoa học về

cắt gọt kim loại

Ga công tiện là một trong những phương

pháp gia công cắt gọt kim loại Bộ phận của

môn vật lý chât rắn nghiên cứu về quá trình cắt

gọt kim loại được gọi là jý thuyêt cắt gọi

Đề nghiên cứu sâu về các công việc tiện cần

phải hiệu những nội dung chủ yêu của lý thuyêt

cắt gọt này

Lý thuyêt cắt gọt kim loại nghiên cứu các

quy luật chung của quá trình tạo phoi; các lực

tác dụng lên dụng cụ cắt và ảnh hưởng của

chúng đền quả trình cắt; các hiện tượng nhiệt

phát sinh trong quá trình cắt gọt; độ mòn của

dao và biện pháp nâng cao tuôi thọ của dao;

ánh hướng của hình dáng hình học của dụng

cụ cắt đền quá trình cắt gọt; ánh hưởng của

chê độ cắt đên lực cắt và tuôi thọ của dao; quy

tắc lựa chọn dung dịch trơn nguội và phương

pháp tưới nguội cho vùng cắt gọt v.v

Các nhà bác học Nga là những người đầu

tiên nghiên cứu về quá trình cắt gọt kim loại

Nam 1870, trong công trình «Sức bền của kim

loại và gỗ trong quá trình cắt gọt», Ivan

Apguxtôvich Time— giáo sư Trường đại học

mó Pêtecbua (1838 —1920), đã nêu những quy

luật cơ bản của quá trình tạo phoi, đã chỉ ra

tính chât giản đoạn của quá trình nay và rút ra

những kêt luận quan trọng về các nguyên nhân

rung động trong quá trình cắt gọt v.v

Những công trình nghiên cứu về quá trình

cắt gọt của K.A.Zơvôrưkin (1861-—1928) và

la G Ủxatrep (1873— 1941) có ý nghĩa thực

tiễn rât lớn đôi với sản xuât Các nhà bác học

146

Xô-việt I.M.Betprôzơvanưi, V.A.Krivôu-

khôp, V.D.Cuzơnhetxôp, V.A Pankin,

E P Nadéinxkaia va cac nha khoa học khác

đã có những đóng góp lớn được thê giới công nhận cho khoa học về cắt gọt kim loại,

cũng như ứng dụng nó trong thực tê

Sự liên hệ chặt chẽ giữa khoa học và thực

tiễn sản xuât, giữa các nhà bác học và các kỹ

sư thực hành, cũng như công nhân trực tiêp sản xuât đóng một vai trò rât lớn trong sự phát

triên lý thuyêt cắt gọt kim loại Thông thường

những phát minh mới ra đời được đưa xuông

cho công nhân thực hiện, sau đó các nhà bác học sẽ lập các luận chứng khoa học và đề xuât

các biện pháp sản xuât cụ thê

Các nhà bác học làm việc trong lĩnh vực cắt gọt kim loại đã giao cho sản xuât các bản hướng dẫn đầy đủ về gia công các loại vật liệu khó gia công (thép không gi, thép chịu nhiệt, hợp kim titan, gang trắng), gia công hợp kim nhẹ, chat dẻo; sử dụng dao kim cương, nitrit

bo lập phương để gia công kim loại và mài

dụng cụ cắt; công thức pha chê mới các dung dịch trơn nguội và biện pháp nâng cao tuôi thọ của dao

§ 76 Quá trình tạo phoi Thực chât của quá trỉnh cắt gọt kim loại là lầy đi khỏi bề mặt của phôi một lớp kim loại

ở dạng phoi để nhận được chi tiêt có hình dạng, kích thước và chât lượng bề mặt theo

yêu cầu

Các công trình nghiên cứu đã chứng minh

rằng: quá trình cắt gọt kim loại là sự trượt phá

các phần tử kim loại dưới tác dụng của lực mà

mặt trước của đao đặt vào lớp cắt gọt Các

phần tử kim loại (các phần tử của phoi) trượt

theo mặt trượt :t—tr nằm nghiêng so với mặt

chưa gia công một góc B, = 30 + 40" Bén

trong mỗi phần tử cũng diễn ra sự xê dịch giữa

các tỉnh thê dưới một góc ÿ, = 60 ~ 65" (hình

250)

Tùy theo vật liệu gia công mà tạo thành các

dang phoi khác nhau: phoi vụn, phoi bậc, phoi

đây và phoi gãy khúc (xem chương 1)

Sự co phoi Mỗi phần tử của phoi bị ép lại

dưới tác động của lực từ phía mặt trước của

dao, két qua la phoi luôn luôn có chiều dài nhỏ

hơn chiều dài của bề mặt mà từ đó phoi được

cắt ra (hình 251) Hiện tượng này gọi là sự co

phoi và được đặc trưng bởi hệ số co phoi:

K= L,/ ,

trong đó L¿ là chiều dài của bể mặt gia công

(quãng đường đi được của dao trên phôi),

mm; L là chiều dài của phoi, mm

Hệsô X luônluônlớnhơn lI(K = 1,1 = 10)

Hệ sô K càng lớn thì phôi biên dạng càng

nhiều, nghĩa là khả năng chông lại sự trượt

phá của kim loại giảm (khả năng gia công tôt

nhât) Vì vậy, từ hệ sô co phoi có thể đánh giá

được sức bển của kim loại trong quá trình cắt

gọt (khả năng gia công), rút ra những kêt luận

Chiều dài của phoi IS

| Quang đường chạy dao Lọ |

Hình 251 Sơ đồ co phoi

cần thiêt và áp dụng những biện pháp thực tê

làm cho quá trình cắt được dễ dàng

Năng lượng cơ học chi phí cho quá trình cắt được chuyên thành dạng khác — năng

lượng nhiệt Trong vùng cắt gọt xuât hiện nhiệt cắt gọt Phoi bị nung nóng nhiều nhat (hap thụ toi 75% nhiệt tỏa ra), bởi vì nó phải chịu sự biên dạng lớn; dao hâp thụ 20% nhiệt tỏa ra, phôi gần 4% và gần 1% tỏa ra môi trường xung quanh

Khi dao cùn thì sự phân bô nhiệt có thay đổi: dao và phôi bị nung nóng nhiều hơn

Khi thoát theo mặt trước của đao, phoi thép

kịp truyền cho dao một phần lớn nhiệt của mình, vì vậy, khi bị nung nóng do ma sát và nhận một phần nhiệt bỗổ sung từ phoi, dao có

thé bi qua nóng dẫn đên bi mat kha năng cắt

gọt Lưỡi cắt của dao bị quá nóng sẽ có màu xanh và bị chảy ra Nguyên nhân của hiện tượng này là do chọn chê độ cắt không đúng

Nêu lưỡi cắt chưa bị phá hủy hoàn toàn sau

khi quá nhiệt thì cũng bị mềm ra và bị mài mòn

nhanh chóng

§ T7 Các hiện tượng vật lý xảy ra

trong quá trình cắt gọt

Quá trình cắt gọt đi đôi với một loạt những

hiện tượng mang tính quy luật, mà việc nghiên

147

cứu những hiện tượng đó sẽ cho ta cơ sở chắc

chắn để lựa chọn điều kiện (chẽ độ) cắt cụ thẻ,

hình dáng hình học của dao và dung dịch trơn

nguội

Hiện tượng hóa cứng Mặt đã gia công

bao giờ cũng có độ cứng cao hơn toàn bộ

phôi Đó là kêt quả của hiện tượng hóa cứng

(thay đổi kêt câu) của lớp bể mặt kim loại gia

công do tác dụng của sự biên dạng kim loại đi

đôi với sự trượt của các phần tử phoi Chiều

sâu lớp hóa cứng tới Ì — 2 mm Mức độ hóa

cứng (tăng độ cứng) và chiều sâu lớp hóa cứng

phụ thuộc vào tính chât cơ học của vật liệu gia

công (kim loại giòn có độ hóa cứng nhỏ hơn

kim loại dẻo), vào hình dáng hình học của dao

(góc trước của dao càng nhỏ thì độ hóa cứng

càng tăng), chê độ cắt, dung dịch trơn nguội và

các yêu tô khác Hiện tượng hóa cứng được

khắc phục bằng cách ủ

Hiện tượng phoi bám Khi gia công kim

loại mềm sẽ xây ra hiện tượng có mẫu kim loại

a) sơ đồ tạo phoi bám; ở) phoi bam bị phá hủy;

c) ảnh hưởng của tôc độ cắt đên chiều cao của

phoi bám

148

bám chặt vào mặt trước của dao ở gần lưỡi cắt, giông như một cái nêm — đó là phoi bám Nguyên nhân xuât hiện phoi bám là do có một

su’ hãm nào đó lớp bề mặt của phoi khi thoái ra theo mặt trước của dao (hình 252, a)

Mẫu phoi bám có độ cứng cao vì nó được

nung nóng, sau đó tự nguội nên được tôi cứng Ngoài ra nó còn tự hóa cứng

Khi gia công thô, mẫu phoi bám nhận tải

trọng về mình nên giữ được cho mặt trước của

dao không bị nung nóng và mài mòn Vì vậy,

khi gia công thô, hiện tượng phoi bám không

có hại cho dao mà thậm chí còn có lợi Khi gia céng tinh, phoi bam có hại vì nó

làm giảm độ chính xác và độ tron nhẫn của bể

mặt gia công

Mẫu phoi bám không tổn tại lâu trên dao,

nó định kỳ bị bẻ gãy rồi rơi vào giữa lưỡi cắt

và phôi (hình 252, 5), khi đó các mâu phoi nhỏ

sẽ gây nên các vét lõm (xước) trên bề mặt gia

công, làm cho bể mặt gia công không trơn nhẫn (độ trơn nhẫn chỉ đạt tới cap 5)

Khác phục hiện tượng phoi bám và nâng cao chat lượng của bề mặt gia công bằng các biện pháp sau:

gia công với tốc độ cắt thích hợp: phoi bám

được tạo nên nhiều nhât khi tôc độ cắt là

7 + 80 m/phut (hình 252, c) Khi tôc độ cắt nhỏ

(không quá 7m/phút), nhiệt độ ở vùng cắt gọt không đủ để thiêu kêt và tôi cứng mâu phoi bam, còn khi tôc độ cắt cao (hơn 80 m/phút),

phoi bám không kịp dính vào dao ma bi cuén

nhanh theo phoi ra ngoài Khi gia công bằng các dụng cụ có nhiều lưỡi cắt làm từ thép gió

(mỗi doa, tarô) và dao định hình, nghĩa là các

dụng cụ bảo đảm độ trơn nhẫn cao, cần chọn tôc độ cắt nhỏ; còn đôi với dụng cụ cắt chê tạo

từ hợp kim cứng như dao tiện, mũi xoáy thì

chọn tôc độ cắt cao;

mài bóng mặt trước của dao: mặt trước của

dao được mài tinh (mài bóng) sẽ làm giảm ma sát giữa phoi và đao, hạn chê «sự hãm» lớp bể

mặt của phoi, nên thực tê là không tạo ra phoi

bám

dùng dung dịch trơn nguội: nều đao được

tưới nguội tôt sẽ hạn chê được hiện tượng

phoi bám ở mức thâp nhât

Hiện tượng rung động Trong quá trình

cắt gọt xuât hiện sự rung động của dụng cụ cắt,

phôi và máy Nguyên nhân gây ra sự rung

động là do: lực cản của kim loại khi cắt bị dao

động trong quá trình trượt của các phần tử

phoi (xem § 76); lực cản của kim loại bi dao

động khi lượng dư gia công không đều nhau;

phôi hoặc mâm cặp bị đảo; ảnh hưởng của các

máy khác đặt ở bên cạnh

Rung động dẫn đền tình trạng máy làm việc

không ôn định, giảm tuổi thọ của dao và chât

lượng bề mặt gia công, làm cho các chi tiêt của

máy bị mòn nhanh và làm việc không an toàn

Khi gia công tiện, áp dụng các phương

pháp dưới đây để chông rung động:

bắt chặt máy với nền bằng bulông có đệm

chông rung, hoặc đặt máy trên bé chỗng rưng;

mâm cặp ba vâu lắp với mâm phẳng phải

được cân bằng: trên mâm đây tôc gá các quả

đôi trọng để cân bằng khôi lượng với tôc; khi

gia công phôi không đôi xứng, phải cân bằng

khôi lượng bằng quả đôi trọng (xem hình 232);

khi gia công trục gá trên hai mũi tâm phải để

nong u sau tho ra it nhat; ham chắc chắn ụ sau,

con nong u sau thi chôt chặn lại; đoạn chìa ra

/ của dao không được vượt quá 1,5H: nều cần

tăng đoạn chìa ra của dao thì phải giảm tải

¡ vầu dạng con lãn; 2 nòng; 7 lò xo; 4 vít ép;

5 nap day; 6 vit

khi xén mat đầu, cắt rãnh va cắt đứt không dùng đền bước tiên dọc, phải hăm cô định bàn

xe đao lại; nều sử dụng máy đã được điều

chỉnh theo cữ (xem § 16) mà không sử dụng

đền bước tiên ngang thì phải xiêt nêm của bàn

trượt ngang lại;

mài vát mặt sau của dao đề khử rung (hình

253, a) Phương pháp này sử dụng khi gia

công thô;

khi gia công tinh trục không cứng vững, dùng dao có xẻ rãnh khử rung (hình 253, ö) và dùng gỗ hoặc bìa cứng lắp vào rãnh đó

Phương pháp chông rung động có hiệu quả

nhât là sử dụng bó chông rung Bộ chồng rung

cô định kiểu giá đỡ có các vâu đây bằng lò xo Cac lo xo nay tiép nhận và khử các rung động

(hình 254) Bộ chông rung được gá sau khi đã tiện được một đoạn nào đó trên bề mặt chi tiệt

§ 78 Dung dịch trơn nguội và phương pháp tưới nguội

Chọn dung dịch trơn nguội căn cứ vào dang gia công (gia công thô hay gia công tinh) tính chât của vật liệu gia công, tôc độ và chiều sâu cắt, dạng phoi, yêu cầu đôi với chât lượng

của bề mặt gia công v.v

Dung dịch trơn nguội sử dụng khi gia công

thép được chia làm hai nhóm:

Nhóm I gồm các dung dịch thực hiện chủ

149

a b)

——

Hình 255 Các phương pháp tưới nguội:

4) bằng dòng chảy tự do; ð) bằng dòng chảy

với ắp suât cao

yéu chire nang /am ngudi nhy dung dich xut,

nước xà phòng, dầu hòa tan và các thành phần

khác có đặc tính dẫn nhiệt tôi

Nhóm II gồm các dung dịch thực hiện chủ

yêu chức năng di tron, nghia là các dung dich

có khả năng bôi trơn tôt Trong sô này có: các

loại dấu khoáng và hỗn hợp của nó,

sunfôfrêzôn, dung dịch «Acvôn-2», dầu có

pha disunfit mdlipden v.v

Khi gia công phôi gang, dùng dầu lửa pha

nhựa thông hoặc xút nhũ tương đề làm nguội

Trường hợp cá biệt khi gia công gang vả vật

liệu giòn không cần làm nguội

Chọn đúng dung dịch trơn nguội là một

yêu tô quan trọng bảo đảm nâng cao tudi tho

của dao và chât lượng của bề mặt gia công

Dung dịch trơn nguội được truyền dẫn vào

vùng cắt gọt bằng các phương pháp sau:

bằng dòng chảy tự: do (hình 255, a): dung dịch

từ bể chứa của máy được bơm lên qua hệ

thông ông dẫn và vòi phun vào vùng cắt gọt

(tưới vào phoi ở chỗ bị uôn cong);

bằng dòng cháy với áp suât cao (hình 255,

b): dung dịch phun qua vòi phun có đường

kính lỗ nhỏ (0,22 04mm) với áp suit

20 ~ 24kG/cm vào mặt sau của dao Dung

dịch phun mạnh vào vùng tạo phoi và làm

nguội nhanh hơn so với dòng chảy tự đo:

phun bằng thiêt bị chuyên dùng: dùng thiêt

150

bị chuyên dùng để phun dầu hòa tan Dầu hoa tan được phun vào vùng cắt gọt với tôc độ tới

300 m/giây để báo đảm làm nguội nhanh cho

dao, vật làm và phoi Làm nguội bằng phương pháp này sẽ tăng tuôi thọ của dao làm từ thép

gió lên 1,5 ~ 2 lần so với phương pháp làm

nguội bằng dòng chảy tự do

Dung dịch trơn nguội sau khi đã sử dụng

chảy xuông sàn máy qua lưới và bộ lọc về bể

chứa Nêu dung dịch được lọc sạch thì có thê

sử dụng được nhiều lần

§ 79 Vật liệu làm dao

Vật liệu dùng để chê tạo dụng cụ cắt gọt

cần phải bảo đám những yêu cẩu đặc biệt Đề

phần cắt gọt của dụng cụ cắt được vào bể mặt

của phôi, nghĩa là trượt phá các phần tử phôi (xem § 71), độ cứng của phần cắt gọt phải cao hơn độ cửng của vật liệu gia công

Trong quả trình cắt, mặt trước của dao

chịu một áp lực gây ra hiện tượng uôn dao, thậm chí làm gãy dao Vì vậy, vạt liệu làm dao

phải có độ bển cơ học cao

Phần cắt gọt của dao chịu tải trọng va đập không được mẻ Vì vậy, vật liệu làm phần cắt gọt của dao phải có tính dẻo

Trong quá trình cắt gọt do có ma sát giữa

dao và vật làm, giữa phoi và mặt trước của dao làm dao bị nung nóng và mòn, làm mât tính chât cắt gọt Vì vậy, vật liệu làm dao phải

CÓ tính chịu mài mòn và độ bền nhiệt cao Thép gió là vật liệu làm dao được dùng phô biên nhât Thép gió sau khi đã được nhiệt luyện thích ứng (tôi và ram) sẽ có độ cứng (đên HRC 65) và độ bền nhiệt cao (đền 650°C), củng như độ bền và tính chịu mài mòn cao Đặc điểm quan trọng của thép gid la khả năng

phục hổi tính chât cắt gọt sau khi được làm nguội trong không khí Sở dĩ có những đặc điểm trên là do trong thép gió có các nguyên tô điều chât là vonfram crom, vanađi môlipđen,

coban

Theo LOCT 19265—73, thép gió được chia làm ba nhóm: nhóm có độ bền nhiệt trung

bình, nhóm có độ bển nhiệt nâng cao và nhóm

có độ bền nhiệt cao

Nhóm thứ nhât gồm có các mắc P9 (9%

vonfram), P18, P6M3 (3% môlipđen), PóMS

Thép gió chứa môlipđen có tính chịu mài mòn

cao và tôt nhât là được gia công ở trạng thái

chưa tôi Độ bền nhiệt của thép gió thuộc

nhóm thứ nhat la 600°C

Nhóm thức hai gồm P9KS (5% coban),

PI8K5@2 (2% vanađi), PI0KS®5, P9G5,

PóMSK5 Độ bền nhiệt của các loại thép này

dat toi 630°C Chung direc ding dé gia công

kim loại có độ cứng cao

Trong nhóm thép gió thứ ba, thành phần

coban lên toi 12%, vanadi dén 3,5%, vonfram

dén 18% Cac mac thép tiêu chuẩn là P9K 10,

POM4K8, PI8K5@2 v.v Dd bén nhiét dén

650° C Linh vực sử dụng: gia công vật liệu kêt

cầu loại cứng và dẻo (thép không gi, thép chịu

nhiệt và hợp kim titan)

Dao chê tạo từ thép gió được gia công

nhiệt: tôi và ram Thép gió P6MS khi tôi được

nung tới nhiệt độ 1230° C, giữ trong 2 phút và

làm nguội nhanh trong dầu Chê độ ram: nung

tới nhiệt độ 550” C, giữ trong thời gian 60 phút

và làm nguội chậm ngoài không khí Ram

được thực hiện ba lần Ram làm cho kêt cầu

của kim loại sau khi tôi (mactenxit) ôn định,

khử được ứng suât bên trong và nâng cao

được tính chât cắt gọt của dụng cụ cắt

Hợp kim cứng Các hợp kim kửn loại gôm

cứng có độ cứng cao (đền HRA 90), độ bền

nhiệt cao (đên 1000°C) và khả năng chịu mài

mòn tôt Nguyên liệu để chê tạo chúng là bột

cacbit (hợp chât với cacbon), vonfram va titan

kêt hợp với bột coban Những bột này được

ép trong các khuôn ép để tạo các tâm có hình

dạng và kích thước khác nhau Sau đó các tâm

này được thiêu kêt đền nhiệt độ 1600” C (trong

môi trường hiđrô) Hợp kim kim loại gôm

cứng không dẻo, mà ngược lại rât giòn

Tùy theo hàm lượng cacbit vonfram, cacbit

titan và coban mà hợp kim cứng có các tính

chât khác nhau: lượng coban càng nhiều, hợp

kim càng déo và khả năng chịu va đập tôt hơn

Vì vậy, hợp kim có hàm lượng coban cao dùng

để chê tạo dao gia công thô

Phoi thép có khả năng bám vào mặt trước của dao và bóc đi một phần kim loại của dao

Nêu hợp kim cứng có chứa cacbit titan thì hiện

tượng phoi bám («sự dính bám›) chỉ xảy ra

ở nhiệt độ rât cao (trên 700° C), nghĩa là tương ứng với tôc độ cắt mà trong thực tê không dùng đên Vì vậy, để gia công thép người ta dùng các hợp kim cứng có chứa cacbit titan

Khi gia công gang, phoi vụn tác dụng vào mặt trước của dao ở gần lưỡi cắt, chính điều

đó có thê làm mẻ lưỡi cắt Hàm lượng cacbit

vonfram cao sẽ tăng độ cứng cho lưỡi cắt, nghĩa là tăng khả năng làm việc của dao ngay khi gia công gang

Phạm vi sử dụng hợp kim cứng để làm

dụng cụ cắt được ghi trong tiêu chuân FOCT

3882—74: các hợp km cứng nhóm BK (vonfram -coban) dùng để gia công vật liệu giòn (gang đồng đỏ); các hợp kim cứng nhóm

TK (titan - vonfram - coban) dùng để gia công

vật liệu dẻo (thép, đồng thanh) Trên cán dao

có ghi mác vật liệu làm dao Hợp kim cứng nhóm BK loại hạt nhỏ (ký hiệu chữ M) va hạt

to (ký hiệu chữ B) dùng đề chê tạo các dụng cụ

gia công thép không gỉ, thép chịu nhiệt, hợp

kim titan và thép tôi

Trong công nghiệp còn chê tạo hợp kim cứng gồm 3 cacbit: titan- tantan - vonfram -

coban Loại này chịu va đập tôt Dao gắn hợp

Hợp kim gồm Hợp kim gôm («microlit»

H M332) làm từ vật liệu rẻ tiền: oxit nhôm và oxit silic được sử dụng để làm phần cắt gọt của dao Cac tâm hợp kim gôm (màu trắng) có độ cứng cao (đên HRA 93), độ bền nhiệt (đền 1200°C) và độ chịu mài mòn tôt, tuy nhiên

chúng ít được sử dụng vì có độ giòn lớn Ngoài ra còn sử dụng hợp kim bột chịu

15]