TÀI LIỆU ĐÀO TẠO 5S3D & CHỐNG LÃNG PHÍ

Jackson Pollock Template TÀI LIỆU ĐÀO TẠO 5S3D & CHỐNG LÃNG PHÍ NỘI DUNG Hiện tại Sàng lọc Sắp xếp Sạch sẽ Săn sóc Sẵn sàng (Thói quen) 5S là viết tắt của 1 Sàng lọc (Seiri) 2 Sắp xếp (Seiton) 3 Sạch[.]

& CHỐNG LÃNG PHÍ

Phân loại những thứ cần thiết và không cần thiết theo thời gian và mật độ sử dụng và sau đó loại bỏ những thứ

• Sẵn sàng (sinh hoạt hóa)

Là việc thay đổi tập quán qua việc đào tạo để

có thể tạo và duy trì môi trường sản xuất có qui tắc

 Mục tiêu của hoạt động 5S không đơn thuần chỉ là dọn dẹp sạch sẽ hiện trường sản xuất

Mà còn là việc tìm ra lãng phí và tiến hành loại bỏ lãng phí đó.

 5S là hoạt động cơ bản nhất trong các hoạt động cải tiến (Hình thành thói quen quản lý bằng mắt)

MỤC TIÊU CỦA HOẠT ĐỘNG 5S

Mục tiêu

Trong từng công đoạn

- Tòa nhà (trần nhà, sàn nhà……)

- Thiết bị (S/P, thiết bị, máy đo……)

- Linh kiện và hàng hóa

- Công cụ vận chuyển

- Người (trang phục……)

- Thao tác (phương pháp thao tác) Tuân thủ tiêu chuẩn thao tác Bắt đầu và kết thúc

Tìm ra nguyên nhân và loại bỏ phát sinh lãng phí

- Kho nguyên liệu

- Nơi bảo quản khác

③ 5S của thiết bị

④ 5S trong thao tác

Mục tiêu

•ĐỐI TƯỢNG CỦA 5S

ý thức của toàn nhân viên

Phân chia nhiệm vụ

• Triển khai các hoạtđộng sắp xếp,gọn gàng theo từng giai đoạn

• Xúc tiến việc phân chia vai trò trong hoạt động dọn dẹp,làm sạch sẽ

• Cải tiến bầu không khí làm việc

• Cải tiến môi trường làm việc

Cá nhân

• Toàn nhân viên tham gia

• Xúc tiến việc sắp xếp gọn gàng,dọn dẹp,sạch sẽ

• Nhập kho quá nhiều

• Zero hóa yếu tố lãng phí

- Mất nhiều thời gian tìm tài liệu và công cụ

- Mất nhiều thời gian sửa chữa những sản phẩm đã quá cũ

- Tinh thần làm việc giảm sút , bảo quản quá nhiều đồ dùng không cần thiết

- Không gian làm việc rộng quá mức cần thiết

- Lãng phí quá nhiều thời gian kiểm tra kho

□ Ở phương diện chất lượng

- Phát sinh hàng hỏng, hàng lỗi do cọ sát va chạm

- Phát sinh hàng hỏng do sử dụng phụ phẩm dính bẩn, hỏng

- Mất thời gian lựa chọn do hàng tốt và hàng lỗi trộn lẫn nhau

- Không thể thực hiện quy trình “Vào trước ra trước” nên dễ dàng phát sinh rỉ do bảo quản lâu

- Chất lượng sản phẩm giảm sút do biến hình, biến

chất, phát sinh nhiều công cụ được sử dụng quá lâu

□ Ở phương diện an toàn

- Không gian làm việc bị thu hẹp, nhà xưởng trở nên bừa bẩn

- Môi trường làm việc độc hại ảnh hưởng đến sức khỏe ngườilao động

(Nguy hiểm do đổ, ngã, vướng, trơn …)

- Khi nguy cấp người lao động không thể chạy thoát

SÀNG LỌC

Để bừa bộ những thứ không cần thiết

Chỉ để những thứ cần thiết

Quyết tâm loại bỏ những thứ không cần thiết…

• Là hoạt động phân loại rõ ràng những hàng hóa cần thiết và không cần thiết ở

hiện trường sản xuất dựa vào thời gian và mật độ sử dụng và sau đó loại bỏ những

thứ không cần thiết

• Loại bỏ những hàng hóa không cần thiết để giảm thời gian tìm kiếm và chống

lãng phí không gian nơi làm việc

TÍNH CẦN THIẾT CỦA SÀNG LỌC Nếu bỏ thì tiếc nhỉ……

Hãy nhớ sàng lọc là “Việc bỏ đi” chứ không phải là “để gọn gàng”!

• Hiện trường vốn đã nhỏ sẽ bị thu hẹp hơn do máy móc và hàng hóa không

cần thiết

• Công nhân phải di chuyển nhiều hơn vì để nhiều hàng hóa không sử dụng

• Tìm những hàng hóa không cần thiết gây ra lãng phí

• Vì việc quản lý những hàng hóa cần thiết quá bừa bộn nên xảy ra việc cạn kho

• Do thay đổi thiết kế hay do không bố trí linh hoạt nên có quá nhiều hàng hóa tồn đọng trong kho

□ Phân loại theo (thời gian)mật độ sử dụng

Việc sắp xếp ở 5S được chia thành 3 bước bỏ đi, trả lại, di chuyển

Bỏ đi

1 Linh kiện, công cụ chuyên dụng và thiết bị hiện tại không sử dụng

2 Pallet bỏ đi,hộp đựng bỏ đi,linh kiện lỗi,nguyên liệu không sử dụng…

3 Các nguyên vật liệu, các mẫu sản phẩm, các linh kiện, thiết bị bị hỏng…

Trả lại

1 Là linh kiện mà có thể sử dụng ở chỗ khác và không sử dụng ở khu vực bản thân quản lý

2 Nguyên vật liệu hay linh kiện đã sử dụng còn dư thừa và không cần sử dụng nữa

3 Để linh kiện không đúng ở khu vực đã được qui định

SẮP XẾP

Là khu vực dễ dàng

sử dụng

Chỗ để đay rồi

1 Hãy tiến hành thật vui vẻ.

• 5S nếu không tiến hành một cách vui vẻ thì sẽ

không thể duy trì được

• Dù có bắt đầu bằng quyết tâm lớn thế nào đi nữa,

nhưng việc duy trì 5S không dễ chút nào cả nên

cần có ý tưởng thật sự thú vị để duy trì chúng

2 5S là một phần của công việc.

5S là một phần của công việc Nếu nghĩ như thế ý thức

của người lao động sẽ thay đổi

3 Coi 5S như một công cụ cải thiện môi trường sản

xuất.

Để duy trì bầu không khí này cần phải báo cáo thường

xuyên kết quả thực hiên 5S,

thông qua đó cần khích lệ khen thưởng nếu có kết quả

tốt

4 5S không thể thực hiện chỉ bằng khẩu hiệu, hô hào.

   Người lao động bị chi phối bởi quan niệm chạy theo công việc, chính vì thế sẽ không dễ dàng vận động chỉ theo khẩu hiệu của lãnh đạo và người quản lý

Lãnh đạo và người quản lý cần phải thực hiện làm gương trước

 5 Lãnh đạo, người quản lý hãy trở thành động lực chính của 5S.

   Để thực hiện 5S thành công, lãnh đạo, người quản lý phải trở thành nguồn động lực chính, và cần phải trực tiếp thực hiện một cách vui vẻ nhiệt tình

Là việc phòng trước các vấn đề phát sinh, tìm ra các vấn đề ở hiện trường để tạo ra một môi trường làm việc không có bụi bẩn.

Á!

Ốc vít bị hỏng à?

Ồ!! Bulông

bị bung ra

Lắng nghe âm thanh bằng tai

Và cảm nhận nhiệt bằng tay

Công việc dọn dẹp….

HOẠT ĐỘNG 3D

HOẠT ĐỘNG 3D

SẴN SÀNG- TẬP QUÁN HÓA

Là việc tạo ra một hiện trường sản xuất có qui tắc, thông qua đào tạo làm thay đổi cơ cấu thay đổi

tập quán để có thể giữ được qui định

Những phát sinh gọi là không có tập quán hóa!

Dù sàng lọc, sắp xếp, dọn dẹp nhưng vẫn bẩn và lộn xộn

• Dù đã sắp xếp nhưng vẫn liên tục phát sinh những thứ không cần thiết

• Dù đã tăng cường mở rộng lối đi và không gian trống nhưng lại không duy trì được

• Phát sinh nhiều lỗi thao tác do không có sự sàng lọc

• Các công cụ, JIG không để đúng vị trí nên mất nhiều thời gian tìm kiếm

• Dù thiết bị bẩn nhưng vẫn không dọn dẹp mà chờ đến thời gian dọn dẹp qui định định kỳ

• Có suy nghĩ rằng nếu bản thân không làm thì sẽ có người khác làm

Để tập quán hóa thì người quản lý hiện trường

Thực hiện việc đào tạo liên tục và nhiều lần, tìm ra vấn đề và kiểm tra có cải tiến hay không thông qua việc kiểm tra hiện trường thường xuyên

Người lao động tại hiện trường phải hiểu về phương pháp cũng như tính cần thiết của 5S, tuân thủ theo quy định và phải thực hiện nhiều lần

Phải đặt mấy cái

[ Kiểm tra 3 “chính” ]

- Chính phẩm, chính lượng, chính vị trí (kiểm tra tình trạng vật phẩm bình thường hay không)

[ Hoạt động 5S ]

- Là hoạt động cơ bản nhất trong hoạt động cải tiến

▷ Chỉnh lý : Phân loại những vật cần thiết và những vật không cần thiết, sau đó để những vật không cần thiết ở một chỗ khác

▷ Chỉnh đốn : Là trạng thái ai cũng có thể lấy những thứ cần thiết ra để dùng

▷ Dọn dẹp : là trạng thái dọn dẹp xưởng sao cho không có rác, không có vết bẩn…

▷ Duy trì sạch sẽ : tiến hành chỉnh lý, chỉnh đốn, dọn dẹp triệt để

▷ Tạo thói quen : Là tạo thói quen luôn tiến hành chỉnh lý chỉnh đốn, dọn dẹp…

“ Vấn đề phát sinh tại hiện trường sản xuất chắc chắn sẽ được giải quyết tại hiện trường.

Nếu ngồi ở bàn mà phán đoán các vấn đề thì khi thiết lập đề sách cải tiến có thể gây phát sinh các vấn

đề khác do những phán đoán sai lầm

Việc đến hiện trường, quan sát hiện vật và nắm bắt hiện tượng vô cùng quan trọng.”

Tới hiện trường

Xem hiện vật

Nắm rõ tình hình

- “ Đến hiện trường, quan sát hiện vật và nắm bắt hiện tượng”

『 Nếu nhìn thoáng qua thì thấy hai động tác giống nhau nhưng

việc chuyển động và làm việc khác nhau hoàn toàn 『

LÃNG PHÍ LÀ GÌ ?

Chuyển động và công việc

Đây là chuyển động đơn thuần Đây là công việc

1 ĐỊNH NGHĨA LÃNG PHÍ

Sản

xuất

Lãng phí = chuyển động + “công việc”

không hiệu quả

* Động tác đơn thuần: Đợi chờ, tìm kiếm, tồn , sửa chữa…

* Động tác phụ : kiểm tra, chuẩn bị, vận chuyển, loại bỏ, đo, đổi dụng cụ

- Là hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng trong hoạt động sản xuất

Thời gian giá trị gia

tăng

1 CYCLE

Cái mà làm theo phương

pháp sai Cái cần phải cải thiện

Ý nghĩa

Tư duy cơ sở

Phương hướng cải tiến

“ Tư tưởng SPS là tư tưởng loại trừ triệt để 10 điều lãng phí trong sản xuất.”

Lãng phí vật chất

- Thúc đẩy phần bên trong của thiết bị, loại bỏ những thiết bị không cần thiết, và hiệu quả thấp, đắt tiền

- Layout công đoạn bất hợp lý và đồng nhất các bước lặp lại

- Lãng phí do vận chuyển, tồn kho quá nhiều, do không cân bằng các công đoạn

☞ ③Sản xuất thừa , tồn kho, vận chuyển, Thiết bị, không gian④ ⑤ ⑥ ⑦

Lãng phí con người

- Chi phí do lỗi và không đảm bảo về chất lượng

- Chi phí do rework lỗi và lỗi công đoạn, chất lượng…

☞ ① Lãng phí do Rework lỗi , Lãng phí do Loss②

Lãng phí chất lượng

- Thao tác tiêu chuẩn theo từng sản phẩm ,công đoạn…

- Công đoạn không cần thiết, thao tác không tạo ra giá trị như kiểm tra, đợi chờ

- Thao tác tiêu chuẩn theo từng sản phẩm ,công đoạn…

☞ ⑧Thao tác, Chờ đợi , Gia công⑨ ⑩

2 CÁC LOẠI LÃNG PHÍ

2 1.LÃNG PHÍ DO LỖI VÀ REWORK

□ Lãng phí phát sinh do lỗi và lãng phí phát sinh do rework để sửa lại hàng

① Không phát sinh trong công đoạn trước

② Không phát sinh trong công đoạn hiện tại

③ Không để lại cho công đoạn sau

□Là Loss không thể thay một phần phụ phẩm hay sửa chữa sản phẩm khi phát sinh lỗi

(chất bán dẫn, LCD,front rear bị sứt xước …)

□ Phương pháp tính hiệu suất (hiệu suất lũy kế)

- RTY = Hiệu suất công đoạn A × Hiệu suất công đoạn B × Hiệu suất công đoạn C × Hiệu suất công

đoạn D = 87.4 %

(100 %) (95.5 %) (97.0 %) (94.4 %)

□ Yếu tố giảm năng suất (ví dụ: chất bán dẫn)

- Vết trầy do xử lý thiết bị, người

- Thiếu Margin công đoạn do lỗi chế tác mask hay thiết kế sản phẩm

- Lỗi bị phồng lên do máy móc hoạt động quá hiệu suất

- Giảm đặc tính do mất cân bằng về nhiệt độ do bụi bẩn, tạp chất xâm nhập

- Hình thành Pattern (Short, Bridge) của công đoạn Photo/Etch do phản ứng phát sinh Particle của

quản lý thiết bị và độ sạch

※ Hiệu suất : tiến hành so sánh về lượng của nguyên vật liệu đầu vào với sản phẩm hoàn thành sau khi trải qua các công đoạn sản xuất (khái niệm về hiệu suất)

□ Là lãng phí phát sinh do sản xuất một lượng quá nhiều hơn mức cần thiết.

(sản xuất quá nhiều gây ra nhiều vấn đề và ẩn chứa nhiều nguyên do các vấn đề khác.)

Ý thức vận hành line không đúng(coi trọng hình thức vận hành bên ngoài.)

Phương thức tư duy lắp Line không tốt

Để đối phó với việc hỏng thiết bị, lỗi, chất lượng vật tư, giao hàng muộn,công nhân nghỉ việc→ tiến hành sản xuất trước (đảm bảo tồn kho an toàn)

Độ chính xác về dự tính nhu cầu thấp

Hệ thống không (không tiến hành sản xuất theo từng cái một)

Thừa công nhân

Tồn kho≠ Giá trị gia tăng Tồn kho là căn nguồn của mọi rắc rối

□ Là trạng thái các nguyên vật liệu, linh kiện, hàng thành phẩm để yên một chỗ… (Không chỉ có tồn kho

mà còn hàng tồn trong các công đoạn, giữa các công đoạn

- Phát sinh từ ý thức tồn kho để tránh các vấn đề xảy ra

- Chỉ khi hàng hóa được bán cho khách hàng thì mới sản sinh ra tiền

→Tồn kho chính là lãng phí

2.4 LÃNG PHÍ TỒN KHO

□ Tồn kho gây ra 7 tổn thất

Vận chuyển không tạo ra giá trị nên phải tìm cách bỏ những thao tác vận chuyển hơn là việc

tiến hành cải tiến nó

□ Là lãng phí phát sinh do vận chuyển không hợp lý hay vận chuyển lặp đi lặp lại

- khoảng cách vận chuyển dài trên mức cần thiết, các công đoạn lưu thông hàng hóa phức tạp

Giảm tối đa vận chuyển

sẽ làm tăng sức cạnh tranh

Giảm năng suất phát sinh lỗi

2 5 LÃNG PHÍ VẬN CHUYỂN

□ Lãng phí phát sinh do thu mua thiết bị giá cao, cao cấp không có tính khả thi …[ Ví dụ ]

① Thiết bị có mật độ sử dụng thấp

- kính hiển vi trong các thiết bị TP

② Thiết bị cao cấp không cần thiết

- Ngoại quan thiết bị quá cao cấp

- Thiết bị được cấu tạo bằng nguyên vật liệu quá kiên cố

Thiết bị di chuyển các line FAB , Module, line tủ lạnh…

③ Thiết bị có option không cần thiết

- Có tính năng không cần thiết khi tiến hành công đoạn

2 6 LÃNG PHÍ THIẾT BỊ

□ Là lãng phí phát sinh do đầu tư không hợp lý về không gian, để không gian trống, cách bố trí khoảng cách giữa các thiết bị không hiệu quả (thiết kế Layout) …

□ Các loại lãng phí không gian

- Khoảng cách thiết bị quá rộng không cần thiết trong phòng Clean Room

→Cần xem xét ưu tiên sự di chuyển của công nhân và bố trí Layout phù hợp

- Thao tác lắp ráp công cụ tiến hành ở phòng Clean Room

→ Nếu không phải là Clean Room thì có vấn đề gì không? (Toàn thể → Bộ phận)

- Bố trí Tester trong EDS tại Clean Room

→Nếu bố trí Prober cần thiết có Wafer tại Clean Room thì có vấn đề gì không?

2 7 LÃNG PHÍ KHÔNG GIAN

□ Các loại lãng phí động tác

- Chuyển động tay : Khi đổi sản phẩm khác

- Chuyển động chân : cử chỉ đi ra vào lặp lại

- Chuyển động mắt : tìm, phán đoán…

- Chuyển động cơ thể : cử chỉ quay người lại

- Cái khác: cầm , ấn linh kiện…

□ Là những động tác không tạo ra giá trị hay những động tác không cần thiết

- Chỉ đơn thuần là những cử động cơ thể, không tạo ra giá trị

- Phát sinh trong trường hợp các linh kiện và các công cụ được bố trí không phù hợp

- Các thao tác đặt xuống, nhặt lên gây lãng phí rất nhiều nên cần chú ý

2 8 LÃNG PHÍ ĐỘNG TÁC

□ Là lãng phí phát sinh trạng thái công nhân không thể làm việc được mặc

dù rất muốn làm

- Phát sinh do thời gian rảnh hay việc đợi chờ nguyên vật liệu hay sản phẩm ở công đoạn trước…

- Là kết quả của việc “chờ đợi”

-『 nguyên nhân của chờ đợi 『 có thể phân biệt bởi 4M

Man : Unbalance (sự không cân bằng)giữa hai công nhân

(hiệu suất thấp)

Material : thiếu vật tư, phát sinh lỗi

Machine : hỏng máy móc, cycle time máy móc dài,

Thay đổi chuẩn bị, mất thăng bằng giữa các

thiết bị

Method : chỉ thị hay kế hoạch sản xuất không đúng

□ Lý do phát sinh

2 9 LÃNG PHÍ CHỜ ĐỢI

□ Là lãng phí phát sinh do các thao tác không cần thiết

Lãng phí về gia côngThao tác đang làm thực sự

là thao tác cần thiết ?Tại sao lại phải làm như thế này?

môi trường, điều kiện…

2.10 LÃNG PHÍ CÔNG ĐOẠN( GIA CÔNG)

- Bước 1 Nắm rõ tình hình lãng phí

Đầu tiên, quan sát hiện trường

Xem sự chuyển động

của công nhân

Theo dõi quy trình của line

Nắm rõ vấn đề, tình trạng

Theo dõi hiện trường theo quy trình sản xuất

① Thao tác lãng phí

② Thao tác cần nhưng không tạo ra giá trị (lãng phí một phần)

③ Thao tác tạo ra giá trị

① Nguyên nhân phát sinh, lượng rework

② Vận chuyển Jig

③ Sản xuất theo từng Lot 1 , từng cái 1?

① Vấn đề công đoạn So sánh các thao tác tiêu chuẩn②

③ Nhập trước xuất trước Dừng một thời gian④

Phân tích nguyên nhân lãng phí thông qua 5 quy tắc : [ ４４４４ ]

Ai (WHO), Cái gì(WHAT),Ở đâu (WHERE), Làm thế nào (HOW), khi nào (WHEN)

Ai đang làm - - - Công nhânĐang làm cái gì - - - Đi lấy linh kiệnLàm ở đâu - - - Tới kho cách khoảng15m Làm như thế nào- - - Nhìn kỹ bảng chi tiếtLàm khi nào- - - Mất 10 phút để mang tới

- Bước 2 Phân tích nguyên nhân phát sinh lãng phí

CẢI TIẾN LÃNG PHÍ

- Bước 3 Đưa ra những ý kiến cải tiến và thực hiện nó

Việc loại bỏ lãng phí nhỏ tạo ra dụng cụ nhỏ!!

Tách label bằng tay