BÀI 10. TIỆN RÃNH TRONG LỖ
2. YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI TIỆN RÃNH TRONG LỖ
- Lỗ trên chi tiết gia công phải đảm bảo độ chính xác, độ đồng tâm;
- Rãnh vuông trong lỗ phải đúng về hình dáng hình học và độ trơn láng bề mặt.
3. Phương pháp gia công 3.1. Gá lắp, điều chỉnh mâm cặp
- Gá lắp kiểm tra độ đảo mặt đầu và kẹp chặt phôi trong mâm cặp 3 vấu tự định tâm.
- Đóng điện vào máy, điều chỉnh hộp tốc độ để trục chính có số vòng quay nhỏ nhất. Hãm bộ truyền động bước tiến, đưa xe dao về vị trí tận cùng bên phải của băng máy.
- Chuẩn bị gá phôi lên mâm cặp: dùng hai tay quay đều chìa vặn ngược chiều kim động hồ di chuyển các vấu của mâm cặp một khoảng lớn hơn đường kính của phôi từ 3-5mm
3.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi.
- Lắp phôi vào trong mâm cặp: tay phải cầm và đặt phôi vào giữa các vấu, còn tay trái quay chìa vặn cùng chiều kim đồng hồ cho đến khi 3 vấu ôm hoàn toàn vào phôi, dùng cả 2 tay quay chìa vặn cùng chiều, kẹp chặt sơ bộ phôi, để phôi (1) nhô ra khỏi mâm cặp một đoạn bằng 1,5-2 lần đường kính phôi (hình
2.2.a).
-
- Kẹp chặt phôi có đường kính lớn và các vấu nhô ra ngoài rãnh của mâm cặp quá 1/3 chiều dài của chấu thì cần phải dùng vấu ngược.
- Kiểm tra kẹp chặt phôi trong mâm cặp: cho trục chính quay chậm, tay phải cầm phấn 3 đặt lên cổ tay trái còn tay trái đặt lên băng máy. Đưa phấn hoặc
đều thì dùng búa gõ nhẹ vào phôi cho đến khi đạt yêu cầu (quay mâm cặp bằng tay để rà), việc rà gá này phải lặp lại nhiều lần mới đạt yêu cầu, rồi xiết chặt phôi lần cuối như hình 2.2.b và hình bên dưới
3.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
Hình dáng hình học của dao cắt rãnh vuông trong lỗ (phần làm việc) cũng tương tự như phần làm việc của dao cắt rãnh vuông bên ngoài (Hình 3.34). Tuy nhiên, thông số hình học của dao tiện rãnh vuông trong lỗ có giá trị lớn hơn thông số hình học của dao tiện rãnh vuông bên ngoài. Trên mặt trước của dao có mài một cung tròn có bán kính R tạo điều kiện cho phoi được cuốn lại dễ
dàng và dễ thoát ra ngoài, R thường được chọn trong khoảng R= (50 – 60)s - s là bước tiến của dao khi có chạy dao tự động - hoặc chọn R = 75 mm, góc trước = 60 – 80 nhằm mục đích thoát phoi tốt hơn, góc sau chính = 100 – 160 giảm ma sát với bề mặt đang gia công, ….
Chiều rộng của lưỡi cắt chính và lượng chạy dao tự động được chọn phụ thuộc vào đường kính của phôi. Góc sau chính và góc trước của dao cắt rãnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Dao cắt rãnh trong bao gồm dao liền và dao chắp (lưỡi dao chắp vào cán dao).
3.4. Điều chỉnh máy.
3.5. Cắt thử và đo.
3.5.1 Cắt các rãnh hẹp:
- Các rãnh hẹp và các kích thước của rãnh không yêu cầu chính xác, được cắt với một hành trình công tác của dao, chiều rộng lưỡi cắt chính bằng chiều rộng rãnh. Chiều rộng rãnh cắt có thể cắt đến 5 mm, còn trên các phôi đặc biệt cứng vững và các máy cứng vững có thể cắt các rãnh có chiều rộng đến 10 – 20 mm.
- Các rãnh hẹp và chính xác về kích thước chiều rộng rãnh và vị trí so với mặt đầu hoặc mặt gờ của phôi thì được cắt với ba hành trình cắt:
+ Trong hành trình cắt thứ nhất (bước 1), tiện sơ bộ rãnh với dao cắt rãnh có chiều rộng lưỡi cắt chính nhỏ hơn chiều rộng rãnh từ 1 – 2 mm, chiều sâu cắt sơ bộ nhỏ hơn chiều sâu của rãnh từ 0,5 – 1 mm;
+ Bước hai, cắt tinh một bên của rãnh đạt kích thước đã cho, xác định vị trí của rãnh và phần đáy tiếp xúc với thành rãnh;
Đối với rãnh có kích thước rộng: chiều sâu của rãnh thực hiện bằng bước tiến ngang (dùng du xích để xác định chiều sâu rãnh). Sau khi cắt đủ chiều sâu, mở rộng rãnh bằng bước tiến dọc. Để đạt các kích thước của rãnh theo yêu cầu thường phải cắt qua nhiều bước:
- Bước 1: Dùng thước hoặc dưỡng vạch dấu giới hạn rãnh. Sau đó, điều chỉnh dao sao cho dao trùng với mép của thước hoặc dưỡng. Sau khi điều chỉnh dao đúng vị trí, cho dao thực hiện chạy dao ngang tới chiều sâu nhỏ hơn chiều sâu của rãnh trên bản vẽ 0,5mm.
- Bước 2: Sau đó, rút dao ra khỏi rãnh vừa cắt vừa dịch chuyển dao nhằm nới rộng rãnh bằng bàn xe dao dọc và quan sát du xích ở tay quay bàn xe dao ngang cho tới khi đạt chiều sâu như bước 1. Chiều rộng của lớp cắt thứ hai bằng hoặc nhỏ hơn chiều rộng lưỡi cắt chính. Bước 2 có thể được lặp lại nhiều lần tùy vào chiều rộng rãnh cần cắt.
- Bước 3: Hành trình cắt cuối cùng đảm bảo chiều rộng rãnh cần cắt. Sau khi điều chỉnh dao, thực hiện chạy dao ngang theo du xích ngang tới chiều sâu toàn bộ của rãnh được cho trên bản vẽ.
- Bước 4: Sau đó giữ nguyên du xích ngang và thực hiện chạy dao dọc – tiện tinh đáy rãnh – bằng cách quay tay quay bàn xe dao dọc.
3.6. Tiến hành gia công.
- Sau khi đo và điều chỉnh dao, mở máy cho phôi quay tròn, đưa dao vào thực hiện quá trình cắt với chạy dao tự động hoặc chạy dao bằng tay cho tới khi đạt được kích thước chiều dài của rãnh trong
- Dịch chuyển dao ra khỏi bề mặt lỗ theo phương ngang, sau đó dịch chuyển dao theo phương dọc về phía ụ động cho tới khi dao ra khỏi mặt đầu của lỗ. Bước này chỉ thực hiện khi tiện tinh rãnh lần cuối cùng, nếu còn tiếp tục tiện với lần chuyển dao tiếp theo thì không cần chuyển dao theo phương ngang
- Có thể dùng vạch dấu dấu trên du xích
4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng 4.1 Phương pháp kiểm tra lỗ có rãnh:
Chiều rộng rãnh trong lỗ và khoảng cách của rãnh tính từ mặt đầu được kiểm tra bằng thước cặp (Hình 3.35a, b) và bằng dưỡng (Hình 3.35c).
Đường kính của rãnh được xác định bằng cách đo chiều dày của thành a. Sau đó đưa mỏ compa vào rãnh (chú ý giữ nguyên độ mở compa khi đo thành a) dùng thước lá để xác định kích thước b. Từ a và b, sẽ xác định được chiều dày của thành lỗ tại vị trí rãnh cắt h (Hình 3.36a); h = a – b.
Đường kính của rãnh cũng được xác định theo công thức: d = D – 2h; D: đường kính ngoài của bạc.
Để đo được chính xác kích thước của rãnh, dùng thước cặp có mỏ đo chuyên dùng (Hình 3.36b).
4.2 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
St
t Các kh. tật Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Chiều rộng rãnh sai.
- Chiều rộng của dao cắt sai.
- Kiểm tra sai khi tiện rãnh bằng cách cho dao tiến hai phía hoặc cho dao ăn liên tục.
- Mài dao lưỡi rộng hoặc thay thế dao có chiều rộng lưỡi cắt nhỏ.
- Cắt thử theo vạch dấu, dùng cử chặn cả hai bên xe dao.
2 Chiều sâu rãnh sai.
- Độ rơ bàn xe dao ngang. - Khử hết độ rơ bàn xe dao ngang.
5. Kiểm tra sản phẩm.
6. Vệ sinh công nghiệp.
Nguyên tắc đầu tiên khi vệ sinh công nghiệp là “từ trên xuống, từ trong ra”, nhằm đảm bảo quá trình làm sạch diễn ra xuyên suốt không bị gián đoạn. Xử lý làm sạch máy móc, thiết bị, dụng cụ, sàn nhà, xưởng bằng các loại hóa chất chuyên dùng và các loại máy chà hút công nghiệp. Gồm có 6 bước:
Bước 1:
- Tập trung máy móc thiết bị cần làm sạch tại một vị trí nhất định theo hướng dẫn của người phụ trách
- Kiểm tra số lượng thiết bị, dụng cụ tại chỗ báo lại cho người phụ trách Bước 2: Vệ sinh thô
- Sắp xếp các thiết bị, dụng cụ ngăn nắp
- Thu dọn rác thải xung quanh nơi cần vệ sinh, hút bụi nếu có (hoặc lau bằng cây lau). Trước khi tiến hành vệ sinh chi tiết cần dọn phần thô trước (phoi kim loại sau khi gia công) đây là phế phẩm không sử dụng sau quá trình làm việc. Các vật này được quét dọn cho vào bao, thùng mang đi tập kết đúng nơi quy định
* Lưu ý: để làm được vệ sinh thì tất cả các thiết bị, máy móc phải ngừng hoạt động
Pha, lấy hóa chất: lấy hóa chất (dầu, nhớt, dung dịch bôi trơn,…) theo hướng dẫn của giáo viên, lấy đúng theo số lượng cần thiết.
Bướ c 4:
- T iế n h à n h v ệ si n h s à n th e o c á c h th ứ c p h ù h ợ p n h ất - T r ư ớ c k h i ti
ến hành làm sạch phải chuyển tất cả thiết bị, dụng cụ không cần thiết ra vị trí
khác
- Thực hiện vệ sinh vị trí tiếp theo và hoàn thành công trình như các bước trên.
Bước 5:
- Kiểm tra lại lần cuối cùng, xem xét lại các vị trí ở nhiều góc độ khác nhau, nhằm tránh vệ sinh lại nhiều lần
- Di chuyển các thiết bị, dụng cụ về đúng vị trí ban đầu Bước 6:
Bàn giao, báo cáo lại cho người phụ trách
CÂU HỎI 1. Nêu đặc điểm của rãnh trong lỗ
2. Trình bày yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh trong lỗ 3. Trình bày phương pháp gia công
4. Nêu các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng