- Xác định các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công đầy đủ và chính xác.
- Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp cho chi tiết phù hợp và cho hiệu quả cao.
- Thực hiện các bước gia công phay đúng trình tự và phay các mặt phẳng ngang, song song, vuông góc đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.
Nội dung của bài:
1. Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công.
2. Phương pháp phay các mặt phẳng song song, vuông góc trên máy phay vạn năng.
3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
4. Các bước tiến hành.
4.1.Yêu cầu kỹ thuật của mặt phẳng song song và vuông góc Sai số hình học
Độ không phẳng Độ không thẳng Sai số vị trí tương quan Độ không song song
Độ không vuông góc Độ nhẵn bề mặt
Độ chính xác kích thước gia công
4.2. Phương pháp phay các mặt phẳng song song, vuông góc trên máy phay vạn năng:
1. Phay mặt phẳng song song – vuông góc bằng dao phay mặt đầu:
Phay trên máy phay đứng Phay trên máy phay ngang
2. Phay mặt phẳng song song – vuông góc bằng dao phay trụ:
Phay thuận: Phay nghịch
3. Trình tự phay các mặt phẳng song song – vuông góc:
Phay mặt phẳng ngang A đảm bảo phẳng, và độ đạt bóng yêu cầu.
Phay mặPhay mặt phẳng C đảm bảo phẳng, Đạt độ bóng, và vuông góc với mặt phẳng A.
Phay mặt phẳng D đảm bảo phẳng, đạt độ bóng, đúng kích thước, song song với mặt phẳng C và vuông góc với mặt phẳng A.
Kiểm tra.
Kiểm tra độ không vuông góc
4.3.CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC:
1. Sai số về kích thước Nguyên nhân
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy - Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai - Sai số do quá trình kiểm tra
Biện pháp khắc phục
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phươngpháp kiểm tra chính xác.
2. Sai số về hình dạng hình học (độ không phẳng, không thẳng) - Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Sự rung động quá lớn trong khi phay
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác - Hạn chế sự rung động của máy, phôi,dụng cụ cắt.
3. Sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt (độ song song, độ vuông góc) - Gá kẹp chi tiết không chính xác
không cứng vững.
- Không làm sạch mặt gá trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Sử dụng dụng cụ đo không chính xác - Điều chỉnh độ song song, vuông góc khi gá kẹp phôi trên êtô không chính xác
- Gá kẹp đủ chặt
- Làm sạch bề mặt trước khi gá - Sử dụng và đo chính xác
- Sử dụng mặt chuẩn gá và phương pháp gá đúng kỹ thuật.
4. Độ nhám bề mặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng - Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững
Thay và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt Sử dụng chế độ cắt hợp lý
Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cườngđộ cứng vững công nghệ
4.4. Lập trình tự các bước phay mặt song song, vuông góc
TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện
1. Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ
- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, kích thước như bản vẽ.
- Độ cân xứng, - Độ nhám.
2 Chuẩn bị vật tư, thiết bị dụng - Đầy đủ dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm,
cụ phôi và bảo hộ lao động.
- Đủ các loại dao phay và các yêu cầu kỹ thuật của nó.
- Dầu bôi trơn ngang mức quy định
- Tình trạng máy móc làm việc tốt, an toàn Gá, điều chỉnh dao - Gá lắp dao chính xác trên đầu dao, cả vị 3.
trí và chiều sâu của lưỡi cắt.
- Kẹp chặt dao.
4. Chuẩn bị phôi, gá và rà phôi - Phôi phải được chuẩn bị chu đáo - Gá phôi có độ không tương xứng giữa mặt chuẩn gá và mặt phẳng ngang
- Rà phôi đúng kỹ thuật, độ song song và vuông góc giữa phôi và hướng tiến dao 5. Gia công phay - Điều chỉnh khoảng chạy đầu dao hợp lý
- Điều chỉnh chế độ cắt hợp lý
- Xác định chính xác vị trí cần gia công - Đúng kích thước, độ nhám và các yêu cầu kỹ thuật khác.
6. Kiểm tra hoàn thiện - Kiểm tra tổng thể
- Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp - Giao nộp thành phẩm
- Ghi sổ bàn giao ca