Bài 4: PHAY – BÀO MẶT PHẲNG, SONG SONG, VUÔNG GÓC
4.2. Phay, bào mặt phẳng vuông góc
4.2.2. Trình tự thực hiện gia công mặt phẳng vuông góc
4.2.2.1 Trình tự thực hiện phay mặt phẳng vuông góc.
Bước 1:Chuẩn bị bản vẽ, nghiên cứu, gá phôi, gá ê tô lên máy -Làm sạch bavia
- Kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư gia công.
(yêu cầu bài học này chỉ gia công mặt phẳng, làm chuẩn gá để gia công các mặt phẳng còn lại, chọn mặt phẳng lớn 1 gia công, lượng dư 2mm, gia công mặt 1 khoảng 1 mm, lượng dư còn lại gia công mặt đối diện)
-Gá ê tô giữa bàn máy, đạt yêu cầu kỹ thuật.
Bước 2:Gá phôi và gá dao
-Dao gá cứng vững, đúng hướng.
-Lau sạch ê tô,
-Dùng căn đệm song song để chêm phôi.
-Cặp chặt vừa phải,
-Dùng búa gõ phôi áp sát căn đệm
-Gá dao vào đài dao như hình vẽ.
-Phần ló ra là 1-1.5 lần chiều cao của dao Bước 3: Phay mặt phẳng trên 1
-Phẳng Ra=1.6
-Chọn chế độ cắt: tốc độ vòng n=300 v/p, bước tiến s=60mm/ph
-Định vị trí dao và phôi: dịch chuyển bàn ngang, dọc để mũi dao cách mặt đầu phôi 10-15 mm, nâng bàn để mũi dao cách mặt đầu phôi 2 mm.
-Khởi động trục chính.
-Nâng bàn chạm dao.
-Di chuyển bàn dọc thoát phôi ra khỏi dao.
-Nâng bàn dọc định chiều sâu cắt khoảng 0.5 mm
-Cho bàn dọc chạy tự động qua phải, tiến hành cắt mặt phẳng ngang.
-Phay vừa đủ phẳng, tháo phôi -Lấy ba via nơi bàn nguội.
Bước 4:Phay mặt 2 ┴ mặt1
- Gá phôi, phay mặt 2 (đối diện với mặt 1 )
-Làm sạch ba via, đặt mặt 1 tì vào ngàm cố định của ê tô.
-Dùng thanh trụ và căn đệm để gá phôi như hình vẽ.
-Siết chặt ê tô sau khi đặt chi tiết xuống các khối song song.
-Thanh tròn sẽ đảm bảo cho bề mặt chuẩn được ép vào mặt phẳng tỳ lên ngàm ê tô cố định.
-Lưu ý: mặt phẳng 2 vuông góc với mặt phẳng 1.
-Thêm thanh trụ để gá phôi.
-Phay mặt 2 vừa phẳng.
Bước 5:Kiểm tra độ vuông góc -Lấy ba via
-Đặt chi tiết như hình vẽ
-Dùng căn lá đút vào khe hở để kiểm tra, nếu căn lá không qua được thì đạt yêu cầu -Nếu không vuông góc, phải gá chỉnh sửa bằng cách chêm giấy giữa mép hàm cố định với mặt đứng phôi.
Bước 6:Phay mặt 3 // mặt 2
-Làm sạch ba via, dùng thanh trụ tròn gá phôi như hình vẽ.
-Thực hiện phay mặt phẳng ngang để phay mặt 3 song song mặt 2 -Cắt nhiều lát cắt đạt kích thước.
-Dùng thước cặp đo thẳng góc kích thước, độ song song.
-Đo các kích thước tại vị trí các góc, nếu A=B hoặc sai số <0.1 thì song song, nếu >
0.1 ta phải điều chỉnh phay lại.
Bước 7:Phay mặt 4// mặt 1 -Làm sạch ba via.
-Mặt phẳng 4 song song mặt phẳng 1 đạt kích thước.
-Không cần đặt thanh tròn vì mặt 2 song song mặt 3 đã gia công tinh.
-Vừa siết chặt vừa gõ cho mặt phẳng 1 tiếp xúc với miếng kê.
-Phay thử để kiểm tra độ song song, nếu chưa đạt thì điều chỉnh lại Bước 8:Phay mặt 5 ┴ mặt 1 và 2
- Làm sạch ba via
-Gá chi tiết như hình vẽ, mặt 1 khớp với má cố định ê tô, mặt 2 khít với ê ke.
-Phay mặt 5 vuông góc mặt 1 và 2.
Bước 9:Phay mặt 6 // mặt 5 -Làm sạch ba via
-Gá mặt 5 xuống căn lót, kẹp chặt và dùng búa gõ khít căn lót và phôi.
- Mặt 6 song song mặt 5, đạt kích thước và độ nhám bề mặt.
Bước 10:Kiểm tra độ phẳng, song song, vuông góc.
-Kiểm tra độ phẳng, song song, vuông góc theo yêu cầu bản vẽ.
-Kiểm tra kích thước đạt yêu cầu bản vẽ.
-Kiểm tra độ bóng.
4.2.2.2 Trình tự thực hiện bào mặt phẳng vuông góc.
Bước 1:Chuẩn bị bản vẽ, nghiên cứu, gá phôi, gá ê tô lên máy -Kiểm tra phôi, kiểm tra máy, kiểm tra đồ gá
-Sử dụng đồng hồ so chỉnh ê tô về vị trí chuẩn
-Không được phép cho máy hoạt động, phải quay bằng tay Bước 2:Gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy, bào mặt 1.
-Gá phôi, chỉnh máy, bào mặt 1
-Dùng búa gõ kiểm tra chêm không xê dịch là được.
-Dùng dao bào mặt phẳng, góc mũi dao 60o.
-Bào phá: Tiến dao ra xa mặt phẳng 1 khoảng 6 mm, khởi động máy cho dao vào vùng gia công, tắt máy, tiến dao cách mặt 1 khoảng 1 mm, khởi động máy, cho dao chạm vào bề mặt trên phôi, lấy chiều sâu cắt khoảng 0.5 mm, cho máy tiến hành cắt gọt hết hành trình. Đo kiểm.
-Bào tinh: Thay dao bào tinh. Lập lại quá trình với chiều sâu cắt 0.2 mm.
- Kiểm tra
Bước 3:Gá phôi, bào mặt 2 -Gá phôi, bào mặt 2
-Dùng mặt 1 làm chuẩn tinh, gá vào ngàm tĩnh ê tô.
-Gia công mặt 2 tương tự như mặt 1.
-Yêu cầu mặt 2 phải vuông góc với mặt 1,<0.05.
-Khi bào xong, dũa sạch ba via, rồi dùng khối D kiểm tra độ không vuông góc, đo khoảng hở độ không vuông góc để điều chỉnh bằng cách lót giấy với kích thước bằng khoảng hở vào ngàm cố định, rồi bào lại.
Bước 4:Kiểm tra độ vuông góc.
-Lấy ba via
-Đặt chi tiết như hình vẽ
-Dùng căn lá đút vào khe hở để kiểm tra, nếu căn lá không qua được thì đạt yêu cầu -Nếu không vuông góc, phải gá chỉnh sửa bằng cách chêm giấy giữa mép hàm cố định với mặt đứng phôi.
Bước 5:Bào mặt 3
-Gá phôi, bào mặt 3 (tương tự như mặt 2).
Lưu ý: mặt 3 song song mặt 2.
-Các lớp giấy chêm đặt đúng vị trí như khi gia công mặt 2 trước đây. Chú ý đạt kích thước và độ nhám bề mặt.
Bước 6:Bào mặt 4.
Gá phôi, bào mặt 4 -Tương tự như mặt 1
Lưu ý độ song song giữa mặt 4 và mặt 1.
-Cá lớp giấy chêm vẫn được giữ nguyên như 2 bước trên.
-Gia công mặt 4 đạt kích thước và độ nhám theo yêu cầu bản vẽ.
Gá phôi, bào mặt 5
-Gá kẹp như hình, sử dụng chêm song song, nhưng chỉ làm mặt tựa cho ê ke.
- Áp chi tiết trùng khít vào ê ke, kẹp chặt.
- Bào phá đến kích thước 60.2 - Thay dao bào tinh đến 60.
- Kiểm tra kích thước, độ vuông góc giữa mặt 5 và các mặt bên.
Bước 8:Bào mặt 6 Gá phôi, bào mặt 6.
-Gá kẹp như hình có sử dụng chêm song song - Dùng búa gõ kiểm tra chêm
- Bào phá, chừa lượng dư khoảng 0.3 để bào tinh.
- Thay dao bào tinh, rà dao chạm mặt đầu chi tiết, bào tinh t=0.3 đến kích thước theo yêu cầu bản vẽ. Tháo phôi.
Bước 9: Kiểm tra tổng thể về kích thước và các yêu cầu khác: độ phẳng -Lấy ba via nơi bàn nguội
-Các cạnh sắc của chi tiết được làm tròn.
- Kiểm tra kích thước, độ song song, vuông góc theo yêu cầu bản vẽ.
4.2.2.3. Vệ sinh công nghiệp.
Khi nghe hiệu lệnh báo hết giờ thực tập, phải dừng máy, tắt điện vào máy, đưa máy về vị trí an toàn và làm các việc sau đây:
-Vệ sinh, lau chùi máy sạch sẽ, các thiết bị, dụng cụ phải để đúng nơi quy định.
- Bơm dầu cho máy, chống gỉ.
- Dọn và đổ phoi đúng nơi qui định.
- Làm vệ sinh nhà xưởng nơi thực hành.
-Tập trung cuối ca để nghe giáo viên nhận xét và rút kinh nghiệm.