7.2.1 Trình tự thực hiện phay rãnh bằng dao phay đĩa Bước 1:Chuẩn bị bản vẽ, nghiên cứu, gá phôi, gá ê tô lên máy
(yêu cầu bài học này chỉ gia công rãnh, coi như phôi đã đạt 6 mặt song song vuông góc và đúng kích thước bản vẽ.)
-Gá ê tô giữa bàn máy, đạt yêu cầu kỹ thuật.
Bước 2:Gá phôi -Lau sạch ê tô,
-Dùng căn đệm song song để chêm phôi.
-Cặp chặt vừa phải,
-Dùng búa gõ phôi áp sát căn đệm -Cặp chặt phôi.
Bước 3:Gá dao.
-Dao phay đĩa 80x8 gá trên trục ngang.
-Đảm bảo dao gá cứng vững, chắc chắn -Dùng đồng hồ so kiểm tra độ đảo của dao -Lấy tâm chi tiết.
Bước 4: Chỉnh tâm dao trùng tâm chi tiết
-Điều chỉnh cho mặt trụ của dao thấp hơn đường tâm chi tiết từ 1-2mm.
-Điều chỉnh xa ngang bàn máy cho chi tiết chạm dao.
-Hạ xa đứng bàn máy rồi chỉnh xa ngang 1 lượng X=41+8 mm -Lưu ý: bôi trơn bạc và trục dao
Bước 5:Thực hiện cắt gọt để đạt chiều sâu h
-Điều chỉnh xa đứng bàn máy cho dao tiếp xúc chi tiết rồi lấy chiều sâu cắt t=h=38-33=5 mm
-Bước tiến s=(22-30mm/p) 60<n<80v/p
-Phay nghịch có tưới nguội
-Di chuyển bàn ngang để tiến hành cắt bậc thứ 1.
-Di chuyển bàn ngang ngược lại để cắt bậc thứ 2 -Sau đó mở rộng rãnh 2 bên để đạt kích thước 10+0.05
-Lưu ý: khi tiến hành cắt mặt bậc 1 và 2 sau mỗi lớp cắt phải kiểm tra kích thước để đạt yêu cầu bản vẽ.
Bước 6:Làm sạch bavia, kiểm tra rãnh -Tắt máy, dùng dũa làm sạch bavia
-Hoặc dùng thước cặp đo các kích thước xác định độ chính xác của rãnh.
7.2.2 Trình tự thực hiện bào rãnh bằng dao bào rãnh Bước 1:Chuẩn bị bản vẽ, nghiên cứu, gá ê tô lên máy
-Gá ê tô giữa bàn máy, đạt yêu cầu kỹ thuật.
-Điều chỉnh độ song song của ê tô, siết chặt đế ê tô.
Bước 2:Gá phôi -Lau sạch ê tô,
-Dùng căn đệm song song để chêm phôi. Phôi gá sao cho Hgá=h gia công +(3-5mm) -Cặp chặt vừa phải,
-Dùng búa gõ phôi áp sát căn đệm -Cặp chặt phôi.
Bước 3:Gá dao bào thô phá rãnh.
-Dùng dao bằng φ1= φ2=600
-Khoảng cách từ mũi dao đến ổ dao từ 30-40 mm -Lấy dấu sơ bộ bậc 36x10, và bậc 8x10.
-Đảm bảo dao gá cứng vững, chắc chắn Bước 4: Bào thô phá rãnh.
-Bào phá từng lớp mỏng
-Khi xuống dao cắt ở lớp kế cận, máy phải ở trong tình trạng hoạt động.
-Đạt kích thước thô là 36x10. Đảm bảo cân xứng 2 bên.
Bước 5:Bào tinh góc 1.
- Dùng dao xén cạnh phải.
-Quay tấm khớp theo chiều kim đồng hồ (khi sử dụng dao phải) một lượng bằng 1/3 độ quay tối đa.
-Gá dao tạo góc giữa lưỡi cắt chính với mặt phẳng ngang từ 3-50 -Bào mặt đáy trước, đạt kích thước 10-0.05rồi mới bào tinh mặt đứng.
-Kiểm tra kích thước
-Điều chỉnh xa ngang bàn máy để thực hiện cắt.
Bước 6:Bào tinh góc thứ 2.
-Bào tinh mặt đứng đạt kích thước.
-Kiểm tra độ song song của 2 mặt đứng.
-Kiểm tra độ vuông góc của mặt đáy và mặt đứng.
Bước 7:Làm sạch bavia, kiểm tra rãnh -Tắt máy, dùng dũa làm sạch bavia -Dùng calip kiểm tra kích thước rãnh
-Hoặc dùng thước cặp đo các kích thước xác định độ chính xác của rãnh.
Bước 8:Gá dao bào rãnh, cắt rãnh nhỏ.
-Gá dao bào rãnh sao cho lưỡi cắt chính song song bề mặt cần gia công.
-Dùng dao bào rãnh có bề rộng lưỡi cắt khoảng 3-3.5 mm, lấy dấu gia công thô cắt rãnh.
-Bào phá từng lớp mỏng, sau mỗi hành trình chạy dao về ta tiến xuống một bước s bằng tay, như hình vẽ
-Khi xuống dao cắt ở lớp kế cận, máy phải ở trong tình trạng hoạt động.
-Đạt kích thước thô là 7.5x5. Đảm bảo cân xứng 2 bên.
-Xác định đúng kích thước một bên, bào cạnh đứng.
-Xong đổi qua bên đối diện bào tương tự.
-Đạt kích thước cuối cùng là rãnh 8x5, đúng vị trí, hình dáng theo bản vẽ.
Bước 9:Làm sạch bavia, kiểm tra rãnh -Tắt máy, dùng dũa làm sạch bavia -Dùng calip kiểm tra kích thước rãnh
-Hoặc dùng thước cặp đo các kích thước xác định độ chính xác của rãnh.
7.2.3. Vệ sinh công nghiệp.
Khi nghe hiệu lệnh báo hết giờ thực tập, phải dừng máy, tắt điện vào máy, đưa máy về vị trí an toàn và làm các việc sau đây:
-Vệ sinh, lau chùi máy sạch sẽ, các thiết bị, dụng cụ phải để đúng nơi quy định.
- Bơm dầu cho máy, chống gỉ.
- Dọn và đổ phoi đúng nơi qui định.
- Làm vệ sinh nhà xưởng nơi thực hành.
-Tập trung cuối ca để nghe giáo viên nhận xét và rút kinh nghiệm.