3.5.1. Nguyên công 1: Tạo phôi:
Theo bản vẽ chi tiết, độ dốc của thành là 1:5, các gác lượn có bán kính khá lớn R5 nên ta có thể dễ dàng thực hiện tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Với dạng sản xuất loạt nhỏ, ta chọn độ chính xác của phôi đúc đạt cấp 2 vừa nâng cao chất lượng phôi đúc vùa giảm lượng gia công cơ nên trang bị mẫu và hòm khuôn bằng kim loại, chế tạo khuôn đúc bằng máy.
Với thao có kích thước lớn, lắp bằng máy; thao có kích thước nhỏ lắp bằng tay.
Căn cứ vào bản vẽ thiết kế chi tiết để ta thiết kế bản vẽ vật đúc.
+ Dựa trên nguyên tắc :
- Đảm bảo công nghệ làm khuôn dễ;
- Bảo đảm độ chính xác của vật đúc;
- Bảo đảm chất lượng hợp kim đúc;
Ta chọn mặt phân khuôn như trên bản vẽ lồng phôi của chi tiết:
+ Lượng dư và dung sai cho các bề mặt trên vật đúc như đã chọn trên bảng giá trị lượng dư, với bề mặt trụ ta cho lượng dư là 6 mm, với bề mặt trên là 4 mm và bề mặt dưới là 6 mm.
+ Độ dốc và bán kính góc lượn dễ dàng tạo ra trên vật đúc và đảm bảo kim loại lỏng có thể điền đầy khi ta rót.
+ Lượng thừa: Với sản lượng loạt nhỏ ( 160 chiếc ) trên chi tiết ta chọn việc tạo lỗ hình thành trong quá trình gia công cơ cắt gọt nên ta cho lượng thừa để kết cấu vật đúc đơn giản, nâng cao độ chính xác và chất lượng vật đúc.
+ Hình dáng và kích thước lõi thiết kế theo bản vẽ chi tiết vật đúc và đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trong quá trình đúc.
+ Đặc điểm và yêu cầu của việc đúc thép:
- Tính đúc của thép thấp hơn gang vì tính chảy loãng thấp, tính co lớn (3%), tính thiên tích lớn và hoà tan khí nhiều.
- Khuôn đúc:
Với việc đúc bằng khuôn cát yêu cầu khá khắt khe: Vật liệu làm khuôn phải mới, phải sấy khuôn và phải có đậu hơi đậu ngót.
- Với sản lượng không lớn lắm nên ta dùng lò trung tần để nấu chảy kim loại đúc đảm bảo chất lượng mẻ thép nấu ra, mặc dù chi phí cho thiết bị là tương đối cao.
+ Nhiệt độ rót của vật liệu ở 12000C. Khi rót, tốc độ rót phải đều để tránh phá vỡ lòng khuôn; rót điền đầy lòng khuôn: bảo đảm mức kim loại lỏng của
hệ thống rót ngang bằng với mức kim loại của đậu hơi, đậu ngót. Vật đúc sau khi ra lò được làm nguội thường hoá trong xưởng (để tự nhiên trên nền xưởng) để ổn định tổ chức vật liệu và đồng đều về mặt cơ lí tính của vật liệu;
chi tiết không có úng suất dư nên dễ dàng gia công cơ cắt gọt trong các nguyên công tiếp theo.
3.5.2. Nguyên công 2: Gia công thô mặt đầu và lỗ:
Lỗ là bề mặt làm việc chính đồng thời cũng là chuẩn định vị khi gia công các bề mặt khác nên phải gia công lỗ trước.
Việc gia công mặt đầu và lỗ được tiến hành trong cùng một nguyên công với các bước như sau:
+ Máy: Máy tiện Rơvônve của CHDC Đức cũ.
Đặc tính kĩ thuật của máy như sau:
Các thông số Máy DRT50m
Đường kính lớn nhất của chi tiết lắp trên chấu mâm cặp,
(mm) 350
Đường kính lớn nhất của chi tiết lắp trên ống kẹp, (mm) 160 Đường kính lớn nhất của vật liệu thanh được gia công,
(mm) 50
Số cấp tốc độ trục chính 16
Phạm vi tốc độ trục chính, (v/p). 45 – 2240
Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn dao Rơvônve, (mm) 530 Phạm vi bước tiến,
(mm)/v
Dọc 0,045 – 1
ngang 0,028 – 0,63
Số lỗ lắp dụng cụ trên dầu Rơvônve 16
Công suất động cơ điện, Kw 8,5
Khối lượng tính của máy, Kg 2400
Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao, (mm) 2800x1100x1400 Máy DRT50m là máy tiện
Rơvônve có đầu rơvônve nằm ngang.
+ Dao:
nct
+0,1
Sd
- Dao tiện ngoài và dao tiện mặt đầu có đầu thẳng và đầu cong, gắn mảnh hợp kim cứng T15K6;
- Mũi khoan thép gió P9 có đường kính φ 35 (mm).
- Dao khoét dạng mũi khoan có đường kính φ44 (mm) + Chuẩn định vị và gá kẹp:
Trước khi gia công tạo chuẩn tinh, ta phải chọn chuẩn thô để gá kẹp phôi cho gia công tạo chuẩn tinh. Chuẩn thô là chuẩn chưa được gia công và chỉ được sử dụng một lần ở nguyên công đầu tiên.
Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo đạt được hai yêu cầu sau:
- Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công còn lại.
- Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.
Với các yêu cầu như trên ta chọn bề mặt trụ ngoài và một mặt bên làm chuẩn thô khi đó sẽ đảm bảo các yêu cầu về độ cứng vững, phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công và đặc biệt là bề mặt trụ ngoài có yêu cầu độ chính xác vị trí cao nhất so với các bề mặt còn lại.
Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị 5 bậc tự do: Mặt trụ ngoài kẹp ngắn định vị 2 bậc tự do, mặt đầu có đường kính khá lớn làm mặt tựa định vị 3 bậc tự do.
+ Đồ gá:
Chi tiết được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
Bước 1: Tiện khoả mặt đầu:
+ Độ chính xác cần đạt cho tiện mặt đầu: Tiện hết lượng dư của phôi đạt chiều dày chi tiết B = 76+0,1 mm
+ Chế độ cắt:
Chế độ cắt cho tiện thô:
Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).
Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/vòng).
Tốc độ cắt: V = m xv y.Kv S . t.
T
C .
Trong đó:
Tra bảng 5.17 [9] ta có Cv = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.
Chu kì bền T = 45 (phút) tra theo bảng 5.30[9].
Kv - Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế; Kv = KMv.Kuv.KLv.
Tra bảng 5.1[9]: KMv = Kn.(
u
750 σ )nv Với σu = 750 (MPa) ta có KMv = Kn (
750
750 )nv = Kn = 1 theo 5.2[9].
Kuv = 0,8 theo 5.5[9].
KLv = 1 theo 5.31[9].
⇒ KMv = 1.1.0,8 = 0,8.
Ta có:
V = .0,8
5 , 0 . 4 . 45
350
35 , 0 15 , 0 2 ,
0 = 135,5 (m/p).
Số vòng quay của trục chính : n = D .
V . 1000
π =
260 .
4 , 135 . 1000
π = 166 (v/p).
Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy : n = 180 (v/p).
Vận tốc cắt thực tế của máy: V = π = π = 1000
180 . 260 . 1000
n . D
. 147 (m/p).
Xác định lực cắt: Px,y,z =10.Cp.tx.Sy.Vn.Kp. Tra bảng 5.23[9] ta có các hệ số:
Với Px: Cp = 339; x = 1,0; y = 0,5; n = - 0,4.
Py : Cp = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = - 0,3.
Pz : Cp = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15.
Hệ số Kp = KMp.Kϕ.Kγp.Kλp.Kτp.
Tra theo bảng 5.9; 5.10; 5.22 [9] ta có:
KMp = 1; Kϕ = 1; Kγp = 1; Kλ = 1; Kτp = 0,93.
⇒ Kp = 1.1.1.1.0,93 = 0,93.
Lực cắt:
Px = 10.339.41.0,50,5 147- 0,4.0,93 = 1211,4 (N).
Py = 10.243.40,9.0,50,6. 147- 0,3.0,93 = 1162 (N).
Pz = 10.300.41.0,50,75.147- 0,15.0,93 = 3139 (N).
⇒ P = Px2 +Py2+Pz2 = 3560 (N).
Công suất cắt: N =
60 . 1020
V .
P =
60 . 1020
147 .
3560 = 8,5 Kw.
Tính thời gian cơ bản cho quá trình tiên thô:
Tcb =
S . n
L L
L+ 1+ 2
.i ( phút ) Trong đó:
L1 = ϕ tg
t + ( 0,5 – 2 ) = 45 tg
4 + ( 0,5 – 2 ) = 5 mm.
L2 = 0,5 – 5 mm;
L = D/2 = 260/2 = 130 mm;
L + L1 + L2 = 130 + 5 + 3 = 138 mm;
n = 180 v/p;
S = 0,5 mm/vòng;
i = 1 - Số lần chạy dao cho quá trình tiện thô.
Tcb =
5 , 0 . 180
138 = 1,44 ( phút ).
Bước 2: Khoan lỗ:
+ Độ chính xác cần đạt cho quá trình gia công lỗ: Đường kính lỗ cần đạt Φ45+0,025mm.
+ Chế độ cắt cho khoan lỗ:
Chiều sâu cắt: t = ( 1/2 ).d = ( 1/2 ).35 = 17,5 (mm).
Lượng chạy dao: S = 0,2 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan: V = m y v
V q.K S . T
D .
C .
Tra bảng 5.28[9]: CV = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2.
Chu kì bền tra bảng 5.30: T = 70 (phút).
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế như đã tính trên ta có: KV = KMv.Kuv.KLv = 0,8.
V = .0,8
5 , 0 . 70
35 . 8 , 9
5 , 0 2 , 0
4 , 0
= 19,65 (m/p).
Mômen xoắn khi cắt:
Mx = 10.CM.Dq.Sy.Kp.
Tra bảng 5.32[9] ta có: CM = 0,0345; q = 2; y = 0,8.
Kp - Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế phụ thuộc vào vật liệu gia công Kp = KMp = 1.
⇒ Mx = 10.0,0345.352.0,20,8.1 = 242,73 (Nm).
Số vòng quay của dụng cụ: n = D .
V . 1000
π =
35 .
65 , 19 . 1000
π = 178,9 (v/p).
Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy: n = 180 (v/p).
Công suất cắt: N =
9750 180 . 73 , 242 9750
n . Mx
= = 4,5 Kw.
Tính thời gian cơ bản cho bước khoan:
Xác định khoảng chạy dao khi khoan ( Chiều sâu cắt ): L = Lct + L1 + L2. Trong đó:
Lct - Chiều sâu lỗ trên chi tiết: Lct = 70 (mm).
L1, L2 - Chiều dài tiến gần và chạy quá của dao:
L1 = 2
d.cotg ϕ + ( 0,5 – 2 ) = 2
35.cotg 60 + ( 0,5 - 2 ) = 12 (mm).
L2 = 2 (mm).
⇒ L = 70 + 12 + 2 = 84 (mm).
Thời gian cơ bản khi khoan lỗ:
T = n.S L L
L+ 1+ 2
= 180.0,2
84 = 2,33 (phút).
+ Kiểm tra:
Dụng cụ đo: Thước cặp để đo đường kính trong cố độ chính xác 0,1 mm.
Thông số cần kiểm tra: Đường kính lỗ.
Bước 3: Khét mở rộng lỗ:
Chế độ cắt cho khoét mở rộng lỗ:
Chiều sâu cắt: t = 0,5.( D – d ) = 0,5.( 44 – 35 ) = 4,5 (mm).
Lượng chạy dao S tra theo 5.26[9]: S = 0,2 (mm/v).
Tốc độ cắt:
V = V
y x m
V q .K S . t.
T D .
C , (m/p).
Tra bảng 5.29[9] ta có: CV = 16,3; q = 0,3; x = 0,2; y = 0,5; m = 0,3.
Tra bảng 5.30[9] ta có: T = 60 (phút).
Hệ số KV = KMV. KuV.KLV.KnV = 1.0,8.1.1 = 0,8 với KnV = 1 tra theo bảng 5.6[9].
V = 0,3 0,2 0,5
3 , 0
2 , 0 . 5 , 4 . 60
44 . 3 ,
16 .0,8 = 20 (m/p).
Mômen xoắn khi cắt: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp, (Nm).
Tra bảng 5.32[9] ta có: CM = 0,09; q = 1; x = 0,9; y = 0,8.
Mx = 10.0,09.441.4,50,9.10,8.0,8 = 122,65 (Nm).
Số vòng quay: n =
44 . 14 . 3
20 . 1000 D
. V . 1000 =
π = 145 (v/p).
Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy: n = 145 (v/p).
Công suất cắt: N =
9750 145 . 65 , 122 9750
n . Mx
= = 1,8 (Kw).
Tính thời gian cơ bản cho khoét mở rộng lỗ:
Khoảng chạy dao bằng khoảng chạy dao khi khoan: L = 84 (mm).
Thời gian cơ bản: T = S . n
L =
02 ., 145
84 = 2,9 (phút).
+ Kiểm tra:
Dụng cụ đo: Thước cặp có độ chính xác 0,05 mm.
Thông số cần đo: Đường kính lỗ.
3.5.3. Nguyên công 3: Chuốt lỗ:
Chuốt lỗ đảm bảo độ chính xác đường kính và độ nhẵn bóng của lỗ:
+ Máy: Chọn máy chuốt ngang bán tự động 7520 dùng để chuốt lỗ của Nga với các thông số như sau; Các kích thước, mm:
Thông số: 7Б56
Lực chuốt danh nghĩa, KN 200
Hành trình lớn nhất của bàn trượt 1600
Tốc độ làm việc của hành trình chuốt, m/ph 0,6 - 6 Tốc độ chạy ngược lại của hành trình chuốt, mm/ph 20
Công suất động cơ truyền dẫn chính, KW 18,7
+ Dao chuốt lỗ:
Dao chuốt lỗ có cấu tạo dạng trục gồm cả 3 loại lưỡi cắt thô, bán tinh và lưỡi cắt tinh trên cùng một dao, lượng nâng của mỗi lưỡi cắt trước so với mỗi lưỡi cắt sau trên dao là chiều sâu cắt khi chuốt. Lượng nâng của phần lưỡi cắt thô lớn hơn phần lưỡi cắt bán tinh và lớn hơn phần lưỡi cắt tinh; lượng nâng của phần răng dao sửa đúng bằng 0.
Dao chuốt thường được chế tạo bằng thép gió P9 hoặc P18.
Đường kính lỗ sau khi gia công chuốt lỗ là Φ45+0,025 mm,theo bảng 4.57[9]
do đường kính dãnh nghĩa của lỗ thuộc loại đường kính lớn ( Φ20 - 70 mm ) nên ta chọn dao chuốt tròn lắp ghép với các răng làm bóng bằng hợp kim cứng ( vành răng trong ) nâng cao khả năng gia công từ 2 - 2,5 lần, đạt cấp chính xác có dung sai H7 - H9 .
+ Chuẩn định vị và gá kẹp:
Khi chuốt lỗ, chuẩn định vị là bề mặt bên làm bề mặt tựa và bề mặt trụ đồng thời là bề mặt gia công làm
bề mặt định vị của chi tiết. Lực cắt sinh ra khi chuốt làm lực kẹp chặt chi tiết.
Trước khi tiến hành chuốt, chi tiết được định tâm bằng phần dẫn hướng trên dao chuốt.
+ Đồ gá: Để loại bỏ sai số gá đặt và nâng cao khả năng tự lựa của chi tiết nên đồ gá chi tiết là một đầu cầu tự lựa và chi tiết được định tâm bằng phần dẫn hướng trên dao chuốt:
+ Chế độ cắt cho chuốt lỗ:
Độ chính xác cần đạt: Đường kính lỗ: Φ45+0,025 mm; Độ nhẵn bóng bề mặt 2,5μm
Chế độ cắt :
- Lượng chạy dao khi chuốt: t = 0,1 (mm) là độ chênh lệch kích thước giữa các răng dao liền kề nhau, đó chính là yếu tố tạo nên dao chuốt.
- Tốc độ cắt V: Tốc độ cắt được xác định theo yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt tra theo bảng 5.53 và bảng 5.52[9] với độ cứng của vật liệu gia công là HB 230, dao chuốt trụ, độ nhám đạt được sau gia công Ra = 2,5μm, ta có vận tốc cắt là V = 6 m/ph.
Tốc độ cắt cho phép của động cơ:
V = .η
P 61200 N
z ; (m/p).
Trong đó:
N - Công suất động cơ máy: N = 18,7 KW Pz - Lực cắt khi chuốt: Pz = P.ΣB
Với: P - Lực cắt trên 1 mm chiều dài, tra theo bảng 5.54[9]: P = 273 N.
ΣB - Chu vi cắt : ΣB = π.D = π.45 = 141,37 mm.
Ta có: Pz = 273.141,37 = 38594 N.
ỉ45+0,025
Sd
η = 0,95 - Hiệu suất của máy.
Tốc độ cắt cho phép của động cơ:
V = .0,95
38594 7 , . 18
61200 = 28,17 ( m/ph ).
Vậy lấy tốc độ cắt là V = 6 ( m/ph ).
- Tính thời gian cơ bản:
T = V
L = 3 10 . 6
75 = 0,013 (phút).
+ Kiểm tra:
Thông số kiểm tra : - Độ côn của lỗ;
- Độ tròn của lỗ;
- Độ trụ của lỗ.
Dụng cụ đo:
- Calip đo lỗ trong có độ chính xác 0,005 (mm);
- Đồng hồ so có độ chính xác 0,01 (mm).
3.5.4. Nguyên công 4: Gia công thô mặt đầu còn lại và trụ ngoài tạo đường kính ngoài của bánh răng.
+ Máy: Máy tiện ren vít T620 do nhà máy cơ khí Hà nội sản xuất với các thông số như sau:
+ Dao tiện ngoài đầu cong và dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
+ Chuẩn định vị và kẹp chặt:
Chuẩn định vị là bề mặt lỗ và mặt đầu đã được gia công làm chuẩn tinh chính cho quá trình gia công các bề mặt khác.
Chi tiết được định trên trục gá bung định vị 5 bậc tự do: Bề mặt lỗ 3 bậc và mặt đầu 2 bậc.
Ngoài ra trục gá được định vị 5 bậc tự do trên máy gồm định vị trên mũi
tâm trước hạn chế 3 bậc và chống tâm đầu còn lại 2 bậc.
+ Đồ gá:
Sd -0,1+0,1
-0.1 +0.1
nct
Sn
Chi tiết được định vị trên trục gá bung một đầu được kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu, một đầu được chống tâm bằng mũi tâm sau cho phép gia công thông suốt được toàn bộ bề mặt bên và mặt trụ ngoài của chi tiết.
Thông số kĩ thuật của máy tiện:
Thông số Máy tiện T620
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân
máy, (mm) 400
Khoảng cách 2 đầu tâm, (mm) 710/1000/1400
Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao, (mm) 220
Chiều dài lớn nhất tiện được, (mm) 640/930/1330
Số cấp tốc độ trục chính 24
Phạm vi tốc độ trục chính, (v/p). 12,5 – 2000
Dịch chuyển lớn nhất, (mm) Dọc 640/930/1330
ngang 250
Góc quay của bàn dao trên, độ +700 … - 700
Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao trên, (mm) 140
Phạm vi bước tiến, (mm)/v Dọc 0,07 – 4,16
ngang 0,035 – 2,08
Phạm vi bước ren cắt được Hệ mét, (mm) 1 – 192
Hệ anh, Số vòng ren / 1
inch 24 – 2
Hệ môđun, theo môđun 0,05π - 48π
Công suất động cơ truyền động chính, Kw 7
+ Độ chính xác cần đạt:
Cho tiện mặt đầu bề dày chi tiết B = 72−+0,01,1 mm;
Cho tiện trụ ngoài Φ256−0,1 mm.
+ Chế độ cắt:
Bước 1: Tiện khoả mặt đầu Khi gia công thô:
Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).
Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/v).
Vận tốc cắt như đã tính toán trên bước 1 nguyên công 1 ta có V = 147 m/p.
Số vòng quay : n = 180 (v/p).
Công suất cắt N = 8,5 (Kw).
Thời gian cơ bản: T = 1,44 phút Bước 2: Tiện trụ ngoài:
Chế độ cắt cho bước tiện thô:
Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).
Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/v).
Vận tốc cắt:
V = m Vx y .KV S . t.
T
C , (m/p).
Tra bảng 5.17[9] ta có: Cv = 292; x = 0,3; y = 0,15; m = 0,18.
Hệ số KV = 0,8.
Tuổi bền của dụng cụ cắt: T = 45 (phút).
V = .0,8
1 . 4 . 45
292
15 , 0 3 , 0 18 ,
0 = 95,63 (m/p).
Số vòng quay: n =
260 .
63 , 95 . 1000 D
. V . 1000
= π
π = 117 (v/p).
Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy: n = 115 (v/p).
Vận tốc cắt thực tế: V = π = 1000
n . D .
1000 115 . 260 . 14 ,
3 = 94 (m/p).
Lực cắt: PZ = 10.CP.tx.Sy.Vn.Kp, ( N ).
Với Kp = 0,93.
Tra bảng 5.22[9] ta có: CP = 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15.
PZ = 10.300.41.0,50,75.94-0,15.0,93 = 3357 (N).
Công suất cắt: N =
60 . 1020
94 .
3357 = 5,16 (Kw).
Tính thời gian cơ bản cho quá trình tiện thô:
Tcb=
S . n
L L
L+ 1 + 2 .i Trong đó:
L1 = ϕ tg
t + (0,5 – 2) = 45 tg
4 + (0,5 – 2) = 4,5 – 6 mm;
L2 = 0,5 – 2 mm;
L = 70 mm;
L + L1 + L2 = 70 + 5 + 1 = 76 mm;
i = 2;
Tcb =
5 , 0 . 115
76 .2 = 1,3.2 = 2,6 ( phút );
+ Kiểm tra:
Thông số kiểm tra:
Kiểm tra độ trụ; độ tròn;
Kiểm tra đường kính ngoài của chi tiết ф256-0,1 mm.
Dụng cụ đo:
Thước cặp đo đường kính ngoài có khoảng đo tới 500mm, độ chính xác 0,1 mm.
3.5.5. Nguyên công 5: Gia công tiện tinh mặt đầu và mặt trụ ngoài:
Chi tiết sau khi được gia công thô sẽ được gia công tinh trên máy tiện chỉ dùng cho gia công tinh để đảm bảo độ chính xác từ máy.
+ Máy: Máy tiện T620 như máy dành cho gia công thô.
+ Dao tiện: Dao tiện ngoài đầu thẳng và dao tiện ngoài đầu cong như dao tiện cho gia công thô.
+ Chuẩn định vị và gá kẹp:
Chuẩn định vị là bề mặt lỗ trụ kết hợp với mặt đầu.
+ Đồ gá: Trục gá bung đàn hồi
định vị 5 bậc tự do: Bề mặt lỗ trụ 3
bậc, bề mặt đầu 2 bậc.
+ Chế độ cắt:
Độ chính xác cần đạt:
Gia công tinh trụ ngoài đạt kích thước Φ254-0,1 mm; gia công tinh hai mặt đầu đạt kích thước bề dày bánh răng là B = 70±0,1 mm.
Bước 1: Gia công tinh một mặt đầu và gia công tinh đường kính ngoài, tiện vát mép chi tiết:
- Chế độ cắt cho quá trình tiện tinh mặt đầu:
Chiều sâu cắt: t = 1 (mm);
Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/v).
-0,1
+0.1
nct
Sn
Sd
Tốc độ cắt: V = .0,8 167 5
, 0 . 1 . 45
350
35 , 0 15 , 0 2 ,
0 = (m/p).
Số vòng quay trục chính n =
260 .
167 . 1000
π = 204 (v/p).
Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy: n = 227 (v/p).
Vận tốc cắt thực tế: V =
1000 227 . 260 π.
= 185 (m/p).
Xác định lực cắt: PZ = 10.300.11.0,50,75.185-0,15.0,93 = 758 (N).
Công suất cắt : N =
60 . 1020
185 .
758 = 2,3 Kw Tính thời gian cơ bản :
Tcb =
S . n
L L
L+ 1+ 2
.i; ( phút ) Trong đó:
L + L1 + L2 = 130 + 5 + 3 = 138 mm;
n = 227 v/p;
S = 0,5 mm/v i = 2
Tcb =
227 . 5 , 0
138 .2 = 2,45 ( phút ).
- Chế độ cắt cho quá trình tiện tinh trụ ngoài.
Chiều sâu cắt: t = 1 mm.
Lượng chạy dao: s = 0,5 mm/v.
Tốc độ cắt: V= .0,8 5
, 0 . 1 . 45
292
15 , 0 3 , 0 18 ,
0 = 130 m/p.
Vận tốc vòng quay của trục chính: n =
260 .
130 . 1000
π = 160 v/p.
Chọn theo tiêu chuẩn của máy lấy n = 180 v/p.
Vận tốc cắt thực tế: V =
1000 180 . 260 π.
= 147 m/p.
Công suất cắt của máy: N =
60 . 1020
147 .
3357 = 8 (Kw).
Tính thời gian cơ bản cho quá trình tiện tinh:
Tcb =
S . n
L L
L+ 1+ 2 .i Với L + L1 + L2 = 76 mm;
n = 180 v/p;
S = 0,5 mm/v;
i = 2;
Tcb =
5 , 0 . 180
76 .2 = 0,8.2 = 1,6 ( phút ).
Bước 2: Gia công tinh mặt đầu còn lại và tiện vát mép chi tiết Chiều sâu cắt: t = 1 (mm);
Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/v).
Số vòng quay trục chính n = 227 (v/p).
Vận tốc cắt: V = 185 (m/p).
Công suất cắt : N = 2,3 Kw
Thời gian cơ bản: Tcb = 2,45 ( phút ).
Tiện vát mép chi tiết.
Dao tiện ngoài được gá nghiêng tạo thành góc 450 để tiện vát mép các cạnh sắc và vát mép lỗ trong.
Giữ nguyên chế độ cắt như với tiện mặt đầu.
+ Kiểm tra : Thông số kiểm tra:
Kiểm tra độ phẳng;
Độ nhẵn bề mặt đã gia công.
Dụng cụ đo:
Đồng hồ so;
Máy đo độ nhám chuyên dùng;
3.5.6 Nguyên công 6: Xọc rãnh then trong lỗ.
Do sản lượng nhỏ nên ta chọn phương pháp tạo rãnh then bằng xọc. So với phương pháp tạo rãnh then bằng chuốt, xọc rãnh then cho độ chính xác không cao bằng nhưng năng suất có thể cao hơn do gá đặt nhanh, chi phí cho sản xuất nhỏ hơn rất nhiều do chi phí cho chế tạo đồ gá và dụng cụ cắt nhỏ hơn.
+ Máy:
+ Dao:
Dao xọc rãnh có kích thước bề rộng B = 12 (mm); đầu dao có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
+ Chuẩn định vị và kẹp chặt:
Chuẩn định vị cho gia công rãnh then là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu bánh răng. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: Mặt đầu 3 bậc và mặt trụ 2 bậc.
+ Đồ gá:
Chi tiết được gá trên êtô cố định trên bàn máy và mặt
phẳng bàn máy. Kẹp chặt chi tiết nhờ một êtô động phía đối xứng tác động nhanh nhờ thuỷ lực.
Các đặc tính kĩ thuật của máy xọc 7Д450 của nga:
Các thông số 7Д450
Chiều dài hành trình xọc, (mm) 120 – 500
Khoảng cách từ mặt ngoài của giá dao tới ụ ( khoảng thò ra ),
(mm) 710
Khoảng cách từ mặt bàn tới đầu dưới của dao xọc, (mm) 700
Dịch chuyển lớn nhất của bàn, (mm) Dọc 800
Ngang 650
Góc nghiêng của đầu xọc, độ ±10
Tiết diện lớn nhất của dao, (mm) 25 x 40
Tốc độ dao xọc khi cắt, (m/p). 3 – 38
Lượng chạy dao của bàn sau một hành trình kép của dao xọc, (mm)
Dọc 0,2 – 2,5
Ngang 0,1 – 2,5
Tròn 0,1 – 1,4
Công suất động cơ truyền dẫn chính, Kw 10
Sd