XUẤT CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ VẬT TƯ TẠI ĐƠN VỊ THỰC TẬP
III. CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU QUÁ TRÌNH TRIỂN KHAI SẢN XUẤT CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ KỸ THUẬT TẠI CÔNG TY
1.Sơ đồ mặt bằng .
0.5
2.5m 0.7
Nhân viên kiểm tra khớp mẫu
Nhân viên (triển khai kỹ thuật Nhân viên (thiết
kế)
Máy in giác sơ đồ (veber)
Nhân viên (chuyên làm về độ co)
Chủ tịch công
8m
1.5m
2.5m
0.5m 0.5m
5.5m 2. Tài liệu kỹ thuật .
2.1 Quy trình nhận tài liệu kỹ thuật.
Công ty VIT-Garment nhận hàng gia công (CMP- cutting making and packing) thông qua một văn phòng trung gian họ nhận phần dịch và kiểm tra tài liệu sau đó mới chuyển xuống công ty nên theo quy trình sau:
Tiếp nhận mẫu May mẫu đối Duyệt mẫu đối Đàm phán (đơn giá ,điều kiện) Ký hợp đồng Nhận hàng về sản xuất
2.2 .Bộ tài liệu kỹ thuật cần trong sản xuất may công nghiệp.
Em lựa chọn hàng EDWIN áo jacket bò mã ET-1008, khách hàng ITOCHU bộ tài liệu gồm:
- Lệnh sản xuất: bao gồmthông tin về ngày sản xuất, ngày giao hàng, tỉ lệ cắt các cỡ theo bảng tác nghiệp cắt đã làm, định mức nguyên phụ liệu tạm tính.
33
Máy in giác sơ đồ (lectra)
Máy photocopy
Nhân viên giác sơ đồ
Nhân viên thiết kế
Trưởng phòng kỳ thuật
Phó phòng (quản lý giác sơ đồ)
Nhân viên giác sơ đồ
- Bộ tài liệu đầy đủ thông số kỹ thuật, kiểu dáng và thông số chi tiết từng vị trí hình dáng sản phẩm, thông tin mã hàng, tên khách hàng.v.v.
- Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu (bảng màu): thành phần của các loại vải chính vải lót mex và các phụ liệu.
-Điều kiện giặt, mài của mã.
-Yêu cầu và tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm - Cách là, gấp, đóng gói, xuất hàng
- Sản phẩm áo mẫu.
Tài liệu đính kèm :
2.3 Hệ thống cỡ vóc của quần áo đối với các nước.
Hệ thống cỡ vóc là kết quả của quá trình khảo sát trên cơ thể nhiều người, nhiều lứa tuổi, nhiều đối tượng. Các cơ thể khác nhau có cỡ số khác nhau do điều kiện lao động sản xuất và sinh hoạt hàng ngày khác nhau.
Cỡ là biểu thị các kích thước chiều rộng của sản phẩm tương ứng với kích thước và vòng trên cơ thể như : Vòng ngực, vòng mông, vòng eo,…
Vóc là biểu thị kích thước dài của sản phẩm tương ứng với các kích thước chiều dài như dài áo, dài tay, dài eo,.. Trong sản xuất may công nghiệp, cỡ số đóng vai trò quan trọng cho tính toán định lượng, định mức nghuyên liệu và giá thành sản phẩm.
- Cỡ nội địa: Hệ thống cỡ vóc của người Việt Nam được chia thành 5 cỡ kí hiệu bằng các số La Mã I-V.
+I: biểu thị cỡ số thấp nhất và nhỏ nhất.
+V: Biểu thị cỡ số cao nhất và to nhất.
-Trong mỗi một nhóm cỡ sẽ được phân nhóm thành 3 nhóm chính và kí hiệu bằng các chữ cái A, B, C.
+A: đại diện cho nhóm người béo.
+ B đại diện cho nhóm người trung bình.
+ C: đại diện cho nhóm người gầy.
35
-Thông thường khoảng cách giữa các cỡ chênh lệch nhau 2cm, khoảng cách giữa các vóc chênh lệch nhau 6 cm .
Cỡ vóc các nước Châu Âu:
ST T
Vòng cổ
Vòng ngực
Cỡ số
Anh Mỹ Châu âu
1 34 66-70 13 13 34
2 35 71-75 13 ẵ 13 1/2 35
3 36 76-80 14 14 36
4 37 81-86 14 ẵ 14 ẵ 37
5 38 87-91 15 15 38
6 39 92-96 15 ẵ 15 ẵ 39
7 40 97-101 16 16 40
8 41 102-106 16 ẵ 16 ẵ 41
9 42 107-111 17 17 42
3. Thiết kế mẫu các loại.
3.1 Qui trình và phương pháp thiết kế mẫu mỏng.
- Quy trình:
+ Xác định các thông số cần thiết.
size S M L XL
Dài áo 62.5 64 65.5 67.0
Rộng vai 46.5 48.5 50.5 52.5
Vòng ngực 111.0 116.0 121.0 126.0
Vòng gấu 102.0 107.0 112.0 117.0
Dài tay 62.5 64.0 65.5 67.0
Rộng cửa tay 13 13.5 14.0 14.5
Vòng cổ 45.0 46.5 48.0 49.5
Tổng dài 85.75 88.25 90.75 93.35
Rộng tay 22.4 23.0 23.6 24.2
Hạ ngực 27.5 28.0 28.5 29.0
+ Lập bảng tính toán để dựng hình các chi tiết, cộng độ dư của các đường may.
+ Thí nghiệm độ co bốc của vải do tác động nhiệt khi giặt.
- Phương pháp.
Cắt một miếng vải có tỷ lệ: chiều dài = chiều rộng = 60 cm Dùng bút vẽ không bay màu vẽ một hình vuông cạnh 50cm
Sau khi giặt xong dùng thước đo lại chiều dài và chiều rộng hình vuông đã vẽ:
Chiều dài ( canh dọc ) = 48.8cm Chiều rộng (canh ngang ) = 43.1cm
Công thức tính độ co của vải:
Δ= (Lt-Ls) ×100/Lt Trong đó:
Δ: Độ co vải sau khi giặt.
Lt: Độ dài của vải trước khi giặt.
Ls: độ dài vải sau khi giặt.
Δdọc = (50-48.8) ×100/50 =2.4 %.
Δngang= (50-43.1) ×100/50 =13.8 %.
Bản : Xác định độ co của vải chính:
Co cắt Ct0 Ctb
Dọc Ngang
0.1cm 2.4% 13,8% 0%
• .Xác định kích thước mẫu mỏng:
( D x R ) mm = ( D x R)dh + Dđm + Cc + Ct + Ctb
Ctb: Không cộng vào tổng thông số mẫu mỏng vì: Ctb chỉxảy ra tại vị trí có đường may nên khi ra mẫu cứng chỗ nào có đường may thì cộng thêm độ co vào.
Trong đó :
Dmm : Chiều dài mẫu mỏng;
Rmm : Chiều rộng mẫu mỏng;
37
Ddh : Chiều dài hình thiết kế;
Rdh :Chiều rộng hình thiết kế;
Dđm : Độ dư đường may;
Cc : Độ sườn sơ của mép vải (0,1 cm/ 1 mép);
Ct : Độ co do tác động của quá trình là nhiệt C tb: Độ co do tác động của thiết bị may
Dựa vảo bảng thông số và sử dụng công thức thiết kế vận dụng vào quy trình thiết.
3.2. Qui trình và phương pháp chế thử
• Qui trình chế thử :
Nhận mẫu đã thiết kế => Chuẩn bị nguyên phụ liệu => Chế thử=>Kiểm tra=>Gửi khách hàng kiểm tra=> Từ bản comment điều chỉnh cho phù hợp.
• Phương pháp chế thử.
- Chuẩn bị kỹ thuật:
+ Chuẩn bị bán thành phẩm (kiểm tra số lượng, chất lượng chi tiết;
kiểm tra độ ăn khớp của các đường may). Sử dụng mẫu mỏng các chi tiết của sản phẩm sau đó xếp đặt đểcắt các chi tiết trên một miếng vải đủ điều kiện đưa vào sản xuất sau đó cắt chính xác đúng yêu cầu kĩ thuật (ngang canh thẳng sợi ,cắt chuẩn theo đường sang dấu )
+Phương pháp gia công và yêu cầu kỹ thuật của mã hàng.
- Chuẩn bị nguyên phụ liệu: vải chính, vải lót, chỉ, cúc ; Chuẩn bị máy móc:các loại máy chuyên dụng, bàn là….
- Nghiên cứu về quy cách lắp ráp: Thông qua quy trình may mẫu, tìm ra những bước sáng tạo, những thao tác tiên tiến hơn và cải tiến phương pháp. Khảo sát thời gian cần thiết cho từng bước công việc.
- Tiến hành chế thử lần 1: Theo một quy trình công nghệ sơ bộ được thiết lập bước đầu tiên.Sau khi chế thử tiến hành mặc thử nhận xét mẫu chế thử và đưa ra những điều chỉnh phù hợp trên mẫu mỏng của tất cả các chi tiết sau đó kiểm tra thông số ,kiểu dáng sản phẩm
- Nhận xét mẫu chế thử:
+ Tiêu chuẩn đường may chưa được êm phẳng, mật độ mũi chỉ giữa các đường may theo quy định.
+ Thông số kĩ thuật khi may xong sản phẩm để xác định dung sai + Bảng thông số sau khi chế thử:
Bảng thông số sản phẩm sau khi chế thử lần 1 mã ET-1008 cỡ trung bình cỡ M
ST T
Vị trí Thông số chỉ định
Dung sai Thông số thành phẩm chế thử lần 1
Độ chênh lệch
1 Dài áo 62 0.5 62 OK
2 Rộng vai 43 0.5 44 +1
3 Vòng ngực 102 0.5 102 OK
4 Vòng gấu 94 0.5 94 OK
5 Dài tay 62 0.5 62 OK
6 Rộng cửa tay 12 0.5 12 OK
7 Vòng cổ 44 0.5 43 -1
8 Tổng dài 83.5 0.5 84 +0.5
9 Rộng tay 20 0.5 20,3 OK
10 Hạ ngực 27 0.5 27,5 OK
Kết luận: thông số điều chỉnh patong cho phù hợp.=> Đưa ra chỉnh sửa:
+ Chỉnh sửa mẫu mỏng để phù hợp với nhận xét sau khi chế thử lần 1.
+ Đầu cổ khi quay lộn bị bai => bị biến kiểu. Cổ nhìn bị to hơn sản xuất cần chú ý. Cổ áo phải êm phẳng và không bị nhăn rúm.
+Vị trí may cuốn bị bai =>chú ý không để may bị bai.
39
+Màu giặt Ok nhưng phần măng sét và cạp là hai lá nên chính giữa cạp và măng sét độ giày vải khác nhau với hai bên mép cần mài tay để không bị nổi rõ lông của sợi vải nổi lên.
3.3.Quy trình và phương pháp thiết kế mẫu chuẩn .
• Quy trình thiết kế mẫu chuẩn: Sau khi qua nhiều bước chế thử sản phẩm và chỉnh sửa theo nhận xét của khách hàng, nếu khách hàng đồng ý với sản phẩm thì tiến hành thiết kế mẫu chuẩn để đưa vào sản xuất.
• Phương pháp thực hiện:
- Bước 1: Chuẩn bị
+ Nhận bộ mẫu mỏng đã qua chỉnh sửa trên phòng kĩ thuật để tiến hành cắt mẫu. .
+ Chuẩn bị các dụng cụ cần thiết như kéo, dao trổ vị trí sang dấu, bìa cứng.
- Bước 2: Sao mẫu sang bìa cứng.
+Cắt rời từng chi tiết của bản in
+Dùng kẹp ghim, ghim từng chi tiết của mẫu mỏng lên giấy cứng ( mẫu phải để êm phẳng , không được xô lệch).
-Bước 3: Cắt mẫu cứng.
+ Dùng kéo cắt các đường vẽ thật chính xác, khi cắt cần cắt theo 1 chiều sao cho thuận tay người cắt. Mẫu cắt xong phải thẳng đều và không bị lẹm hụt, răng cưa, không được sửa chữa mẫu.
+ Kiểm tra mẫu vừa cắt xong: thông số kích thước, sự ăn khớp của lắp ráp, vị trí canh sợi, các thông tin trên mẫu….
- Bước 4: Hoàn chỉnh mẫu.
+Ghi đầy đủ các thông số trên bộ mẫu chuẩn: canh sợi; tên mã hàng; tên
+ Lập bảng thống kê về bộ mẫu vừa ra trên mặt sau của chi tiết lớn nhất trong bộ mẫu và trên một bản giấy rời, có ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu.
+ Cắt một tấm bìa kích thước 7x12cm, trên đó ghi tên mã hàng và tên size thật lớn, tấm bìa này tạm gọi là nhãn rập.
+ Đục lỗ lên các chi tiết của sản phẩm và trên nhãn rập, cách mép giấy 3cm, đường kính lỗ phải lớn hơn 0,5cm. Sau đó xỏ dây và buộc đầy đủ các chi tiết đồng bộ trong một cỡ theo thứ tự từ nhỏ đến lớn hay từ lớn đến nhỏ, cuối cùng là nhãn rập và treo lên giá.
3.4.Quy trình và thiết kế mẫu mực và mẫu thành phẩm mẫu may.
• Quy trình:
+ Khi thiết kế xong mẫu chuẩn, nhân viên phòng kỹ thuật sẽ thiết kế mẫu mực, mẫu thành phẩm, mẫu may. Sau đó in và đưa xuống xưởng làm patong.
+ Bản in bao gồm các chi tiết bán thành phẩm, mẫu mực đã có các vị trí sang dấu( thân trước và thân sau: sang dấu vị trí túi, vị trí chắp đề cúp, sang dấu các vị trí tra cạp, gắn nhãn cỡ…, mẫu thành phẩm để là các chi tiết (cạp, túi sau, túi xu…)
+ Tất cả các chi tiết đều được ghi đầy đủ thông tin như: tên mã hàng, tên chi tiết, cỡ…
• Phương pháp:
+ Dùng kéo ra mẫu từng chi tiết.
+ Dùng ghim ghim mẫu in lên một mặt của bìa cứng. (Chú ý: để phẳng bìa cứng để tránh tình trạng sai lệch mẫu).
+ Dùng dao trổ, trổ các vị trí sang dấu lên mẫu patong.
+ Mẫu patong làm xong được giao về các xưởng để tiến hành sản xuất.
3.5.Xây dựng định mức tiêu hao nguyên liệu .
41
Ở công ty may Vit – Garment chủ yếu gia công theo đơn đặt hàng. Sau khi may mẫu xong làm định mức cho vải chính, lót, mex. Dựa vào cỡ trung bình và đơn đặt hàng của khách hàng và tính định mức cho cỡ trung bình.
Có 2 trường hợp như sau:
+ Trường hợp 1: Khách hàng yêu cầu công ty phải tính định mức tiêu hao nguyên liệu, sau đó gửi lại cho họ. Nếu khách hàng thấy hợp lý sẽ tiến hành sản xuất.
+ Trường hợp 2: Khách hàng tự tính định mức tiêu hao nguyên liệu, sau đó gửi về cho công ty. Với trường hợp này thì ta không phải tính định mức nữa mà chỉ có nhiệm vụ nghiên cứu định mức trong tài liệu của khách hàng gửi sang, kiểm tra đối chiếu xem đã hợp lý chưa, nếu thấy chưa hợp lý thì báo lại cho khách hàng.
* Để đặt hàng:
Cách tính (DSD + Dư đầu bàn)/Số lượng sản phẩm trên một sơ đồ = Định mức cho cỡ trung bình/ một sản phẩm
- Tính định mức vải cho mã ET1008:
+ Giác 4 cỡ MA,MB,LC,LD trên cùng một sơ đồ giác, chiều dài sơ đồ giác là 7.67 m
Định mức tiêu hao vải cho một sản phẩm là: (7.67+0.02)/4=1.92 m
- Sau khi tính được định mức tiêu hao thực tế trên một sản phẩm sẽ cộng thêm phần trăm tiêu hao. Cụ thể như sau:
+ DĐM = D 1SP x 3% Tiêu hao đối với hàng giặt nhẹ và hàng không qua giặt.
+ DĐM = D 1SP x 5% đối với hàng qua nhuộm và giặt hóa chất.
- Lót, mex cũng tính tương tự như trên.
- Sau khi tính được định mức thì gửi cho khách hàng.
- Đối với những khách hàng tự tính định mức thì ngoài định mức tiêu hao thực tế cho từng sản phẩm thì họ vẫn cộng thêm phần trăm tiêu hao. Lượng phần trăm tiêu hao cũng tương tự như trên.
- Thông thường khi tính định mức để gửi cho khách hàng thì nhân viên kỹ thuật chỉ giác với hiệu suất tương đối khoảng 83% - 85%. Nhưng khi giác để đưa xuống sản xuất thì hiệu suất này khoảng 88% - 90%.
* Để cấp cho sản xuất:
- Tính định mức cho từng sản phẩm dựa vào số lượng sản phẩm của từng cỡ và tác nghiệp cắt.
- Sau khi tính được định mức cho cả lô hàng và cấp cho nhà cắt thì cộng thêm cho phần trăm tiêu hao là 2% cho bán đổi và dư đầu bàn cắt.
Cụ thể với mã ET-1008.
Dựa vào giác sơ đồ định mức tiêu hao nguyên liệu:
Dài sơ đồ:1.67m Khổ : 119m
Định mức nguyên liệu: + Vải chính KMJ 40STSO-89.
+ Vải lót ST 9900 Bk - Nhật gửi.
+ Mex KS55 –OW # Trắng- Nhật gửi.
Mã hàng: ET-1008 Khách hàng: ITOCHU.
Mã số: SVC- E622. Chủng loại: Áo jacket.
43
3.6: Phương pháp xây dựng định mức tiêu hao phụ liệu.
* Để đặt hàng:
Với phụ liệu, khách hàng sẽ dựa vào số lượng sản phẩm của đơn hàng để gửi số lượng phụ liệu cần dùng về. Khách hàng sẽ cộng thêm phần trăm tiêu hao khoảng từ 3 – 5%. Riêng với nhãn mác, do yêu cầu về thương hiệu nên khách hàng chỉ cấp đúng bằng số lượng đơn hàng mà không cho thêm phần trăm tiêu hao.
* Để cấp cho sản xuất:
- Với phụ liệu, chỉ cấp cho sản xuất đúng bằng số lượng đơn hàng mà không cho thêm phần trăm tiêu hao.
- Trong quá trình may đòi hỏi công nhân phải tuyệt đối chính xác, nếu trường hợp làm hỏng phụ liệu cần thay thế thì phỉ làm đơn lên phòng kế hoạch xin cấp phát thêm.
- Riêng với chỉ, công ty phải tính định mức cho lô hàng để tự đi đặt hàng chứ khách hàng không gửi về.
- Phương pháp tính định mức chỉ: tính hệ số chỉ( bằng cách may 10cm rồi tháo ra đo lại lượng chỉ tiêu hao), sau khi có hệ số chỉ, lấy quần mẫu đo chiều dài đường may các loại đường may và nhân với hê số chỉ tương ứng của loại đường may đó.
- Thông thường đối với loại vải bò hoặc thô cứng, mật độ mũi chỉ 3- 4 mũi / 1cm thường tiêu hao lượng chỉ như sau:
+ Máy 1 kim may 1m thì tiêu hao 3,5m chỉ.
+ Máy vắt sổ 1K3C 1m thì tiêu hao 14 m chỉ.
+ Máy vắt sổ 2K4C 1m thì tiêu hao 17 – 18 m chỉ.
+ Máy may chỉ tết 1m thì tiêu hao 6m chỉ + Máy 2K5C 1m thì tiêu hao 22 m chỉ.
+ Máy đính bọ: 1 con bọ thì tiêu hao 50 cm chỉ.
+ Máy thùa khuyết: 1 khuyết thì tiêu hao 1m chỉ.
+ Chỉ gióng khuyết: 1 khuyết thì tiêu hao 6cm chỉ.
+ Máy chần viền: 1m chần viền thì tiêu hao 9m chỉ.
Cụ thể với mã ET-1008.
Mã hàng: ET-1008 Khách hàng: ITOCHU.
Mã số: SVC- E622. Chủng loại: Áo jacket.
Bảng xây dựng định mức tiêu hao phụ liệu
STT Tên nguyên liệu Quy
cách Màu Đơn
vị Định
mức Ghi chú
1 Chỉ trên may diễu 1kim,
may diễu măng sét. 20 K17 m 70(LL
đặt 90m)
C hung các
2 Chỉ dưới may diễu 1kim, màu
chỉ dưới may diễu măng sét.
20 ED-10 m 110
3 Chỉ trên dưới may chắp 1m, chắp tết 2 kim 5 chỉ, chỉ dưới tra mác.
30 ED-3 m 18
4 Chỉ vắt sổ 3 chỉ, vắt sổ
2kim chỉ. 30 ED-
1615 m 36
5 Chỉ trên di bọ, chỉ trên dưới thùa khuyết.
30 K9 m 29
6 Chỉ gióng khuyết. 20/9 EB-7 m 14
7 Chỉ trên tra mác, chỉ dưới
di bọ. 30 EB-700 m 7
8 Chỉ trên dưới tra mác tab 30 Ed-4 m 1
9 Cúc 30LB-OTR1 LSN RE Dùng Bộ 14
45
SPC ( có miếng đệm màu
trắng). chung
10 Mác EDM-100 Dùng
chung Chiếc 1
11 Mác FEN-599 Dùng
chung
ĐenX
Đỏ
Chiếc 1
12 Mác chất lượng. Dùng
theo cơ Chiếc 1
13 Thẻ bài S-FWT-113 Dùng chung
Chiếc 1
14 Thẻ dây S-FTEF-123 Dùng
chung Chiếc 1
15 Thẻ giá FETD-101 Dùng
theo màu, cỡ.
Chiếc 1
16 Đạn nhựa Dùng
chung Đen Chiếc 1 VIT đặt
17 Túi bọc mác Dùng
chung Chiếc 1
3.7: Quy trình và phương pháp nhảy mẫu các cỡ.
• Quy trình nhảy mẫu.
+ Bước 1: Vạch vẽ đường chu vi của từng chi tiết mẫu cắt cỡ trung bình trên giấy mỏng.
+ Bước 2: Xác định trục nhảy theo phương thẳng đứng và nằm ngang trên chi tiết mẫu cắt cỡ trung bình.
+ Bước 3: Xác định hệ số nhảy ứng với kích thước dài rộng của 2 cỡ liền nhau.
+ Bước4: Lập bảng phân chia bước nhảy theo phương thẳng đứng và nằm ngang tại các tiêu điểm thiết kế trên từng chi tiết mẫu cắt cỡ trung bình.
• Phương pháp:
+ Hiện nay trong công ty nhảy cỡ bằng phần mềm Lectra.
+ Áp dụng phương pháp tính toán theo tỷ lệ phương pháp này đem lại độ chính
Ví dụ : Nhảy cỡ mã hàng ET1008
47
49
4. Phương pháp tính định biên lao động.
Đơn hàng có 4 cỡ: S, M, L,XL,
-Thời gian thiết kế cho một cỡ trung bình là 0,18 h
-Thời gian nhảy cỡ và bóc tách hoàn chỉnh 1 bộ mẫu là 0,012h -Thời gian chi phí cho công việc phụ của nhân viên thiết kế là 20%
-Ta tính như sau
Áp dụng công thức:
TTKmm = α (Tcb + T( n-1)) α= 1,2 ÷ 1,3
T(n-1) = 0,012 x 3 = 0,036 h => Tổng thời gian để thiết kế: 0,036 + 0,18= 0,216 h
Thời gian chi phí : 20% x 0,24 =0,048 h=>TTKmm = 0,216 + 0,048 = 0,264 h = 950,4 (s)
- Kế hoạch sản xuất:
X = 2269sp / 10 ngày.
Số ca: C = 10ngày x 1ca = 10ca
Thời gian làm việc 1 ca: Tca= 8 giờ = 28800 giây.
Thời gian dừng trong một ca: Td= 8x 8% x 3600 = 2304 giây Tổng thời gian thiết kế mẫu mỏng: T = 950,4giây.
Công suất của dây chuyền: