CÔNG NGHỆ BÀO CHẾ MỘT SỐ DẠNG THUỐC
Bài 10 CÔNG NGHỆ BÀO CHẾ VIÊN NÉN
10.3. Yêu cầu căn bản trong sản xuất viên nén
Công thức và quy trình sản xuất phải có tính khả thi, phù hợp với điều kiện trang thiết bị của cơ sở sản xuất. Cần phải có sự phối hợp chặt chẽ giữa các nhà nghiên cứu xây dựng công thức và nhân viên ở các bộ phận sản xuất. Yêu cầu này rất quan trọng khi xây dựng một quy trình sản xuất với một thiết bị mới hoặc sử dụng tá dược mới.
10.3.2. Thiết bị
Lựa chọn đúng thiết bị, vận hành thiết bị thành thạo, bảo quản thiết bị tốt là một yêu cầu quan trọng cần phải quan tâm ngay từ khi xây dựng quy trình sản xuất. Người tham gia vào dây chuyền sản xuất không những phải am hiểu về thiết bị chịu trách nhiệm chính mà còn phải có những hiểu biết nhất định về những trang thiết bị phải dùng trong quy trình sản xuất.
10.3.3. Nhà xưởng
Nhà xưởng phải được xây dựng theo những yêu cầu của GMP. Diện tích xây dựng phải phù hợp cho từng công đoạn của quy trình. Vật liệu xây dựng phải không được hấp phụ, nhả mùi hoặc có thể phản ứng với nguyên liệu.
Khi thiết kế tổng thể và các bộ phận trong phân xưởng thuốc viên nén phải luôn luôn chú ý chiều di chuyển của nguyên vật liệu và phải kiểm soát được sự nhiễm chéo. Mục tiêu quan trọng nhất là có sự cách ly giữa các sản phẩm đang trong giai đoạn biệt trữ và sản phẩm không đạt tiêu chuẩn. Tuỳ thuộc diện tích sẵn có và nhu cầu sản xuất có thể thiết kế khu vực sản xuất theo các mô hình sau:
a) Khu vực sản xuất bao quanh kho trung tâm (perimeter manufacturing center warehouse)
Hình 10.1. Sơ đồ thiết kế theo mô hình “Khu vực sản xuất bao quanh kho”.
(1) Văn phòng; (2) Phòng tiếp nhận nguyên liệu; (3) Biệt trữ nguyên liệu; (4) Phòng bao viên;
(5) Khu vực nén viên; (6) Khu vực xát hạt; (7) Kho chứa nguyên liệu đã đƣợc chấp nhận;
(8) Phòng chứa sản phẩm biệt trữ; (9) Kho chứa sản phẩm đã đƣợc đã đƣợc duyệt;
(10) Cấp phát nguyên liệu; (11) Khu vực sản xuất thuốc dạng lỏng hoặc bán rắn; (12) Khu vực đóng gói;
(13) Phòng in và cấp phát nhãn; (14) Khu vực giao thành phẩm.
Mô hình này được sử dụng tương đối phổ biến. Đặc trưng của mô hình là khu vực trung tâm sẽ là kho chứa nguyên liệu sản xuất, nguyên liệu đóng gói; các khu vực sản xuất và đóng gói được thiết kế xung quanh kho. Nguyên phụ liệu dùng cho sản xuất sẽ di chuyển từ khu vực tiếp nhận và biệt trữ vào kho. Nguyên liệu sẽ được cân và cấp phát với lượng phù hợp với lô sản xuất và được chuyển thẳng vào khu sản xuất. Sau khi hoàn thành sản xuất, sản phẩm được chuyển vào kho biệt trữ và được chuyển vào kho thành phẩm khi có phiếu xuất lô. Khi có lệnh đóng gói, nguyên liệu đóng gói và viên sẽ được cấp phát và chuyển vào khu vực đóng gói.
Ưu điểm của mô hình thiết kế này là tiết kiệm được diện tích vì khu vực cấp phát gần kề khu vực sản xuất. Tuy nhiên, đường di chuyển của các sản phẩm (hoặc nguyên liệu) cắt chéo nhau nên có thể gây ra nhiễm chéo hoặc nhầm lẫn.
b) Di chuyển theo đường cong (circular flow)
Hình 10.2. Sơ đồ thiết kế theo mô hình “Di chuyển theo đường cong”
(1) Văn phòng; (2) Phòng tiếp nhận nguyên liệu; (3) Biệt trữ nguyên liệu; (4) Nguyên liệu đã đƣợc chấp nhận; (5) Cấp phát nguyên liệu; (6) Khu vực xát hạt; (7) Khu dập viên; (8) Phòng bao viên;
(9) Khu vực sản xuất thuốc lỏng và bán rắn; (10) Nguyên liệu đóng gói đã đƣợc duyệt cấp;
(11) Biệt trữ bán thành phẩm; (12) Khu vực đóng gói; (13) Phòng in và cấp phát nhãn;
(14) Khu vực giao thành phẩm.
Theo thiết kế này, khu vực chứa nguyên liệu và phụ liệu đã duyệt phát và khu vực cấp phát được bố trí nằm hẳn về một khu vực được ngăn cách với khu sản xuất, biệt trữ thành phẩm, kho bán thành phẩm và đóng gói bởi một hành lang. Đường di chuyển của nguyên vật liệu tương tự như mô hình kho trung tâm. Tuy nhiên, nguyên vật liệu chỉ di chuyển theo một chiều, nên hạn chế được sự nhiễm chéo hoặc nhầm lẫn.
c) Di chuyển theo đường thẳng (straight line flow)
Nguyên vật liệu được di chuyển theo đường thẳng. Sự nhiễm chéo trong trường hợp này được hạn chế đến mức tối thiểu. Thiết kế này có nhược điểm là cần nhiều diện tích.
Hình 10.3. Sơ đồ thiết kế theo mô hình “Di chuyển theo đường thẳng”
(1) Văn phòng; (2) Phòng bao viên; (3) Phòng in và cấp phát nhãn; (4) Phòng nén viên;
(5) Khu vực xát hạt; (6) Cấp phát nguyên liệu; (7) Nguyên liệu đã đƣợc chấp nhận;
(8) Biệt trữ nguyên liệu đã nhận; (9) Khu vực tiếp nhận nguyên liệu;
(10) Khu sản xuất thuốc lỏng và bán rắn; (11) Nguyên liệu đóng gói đã duyệt cấp;
(12) Biệt trữ bán thành phẩm; (13) Đóng gói; (14) Khu vực giao thành phẩm.
Một trong những vấn đề phải quan tâm hàng đầu trong thiết kế cơ sở sản xuất dạng phân liều rắn là hệ thống xử lý không khí. Cơ sở phải được thiết kế sao cho không khí trước khi vào các phân xưởng phải qua hệ thống lọc, đến các khu vực với các áp suất khác nhau sau đó được luân chuyển tuần hoàn ra khỏi phân xưởng.
Khu vực cân và cấp phát nguyên liệu phải là khu vực kín có những trạm hoặc buồng cân riêng biệt để thao tác cân và lấy mẫu có thể được tiến hành trong cùng một thời điểm. Khu vực này có thể được thiết kế với những luồng không khí trải thành lớp mỏng di chuyển theo chiều
ngang hoặc có các thiết bị thu hút bụi. Không khí cung cấp cho khu vực này phải được lọc qua hệ thống lọc HEPA.
Hình 10.4. Sơ đồ hệ thống khí trong khu vực dập viên
Hình 10.5. Hệ thống hút bụi trong khu vực cân và lấy mẫu nguyên liệu
Hình 10. 6. Buồng cân nguyên liệu
Khi thiết kế khu vực xát hạt phải quan tâm đến luồng di chuyển của nguyên liệu. Khi nguyên liệu di chuyển dễ dàng vào các khu vực chế biến thì khả năng ô nhiễm sẽ giảm. Thông thường áp suất trong khu vực trộn và xát hạt phải thấp hơn hành lang phía ngoài để tránh bụi thuốc thoát ra hành lang.
Mỗi máy dập viên phải được đặt trong một phòng riêng. Phòng chứa máy dập viên có thể có kích thước khác nhau phù hợp với kích cỡ của máy dập viên. Nếu có thể, máy dập viên nên được đặt trên một kệ kim loại chắc chắn, kệ này có thể di chuyển dễ dàng bằng xe nâng dùng điện để đưa đến khu vực vệ sinh máy và thay chày cối (thay vì vệ sinh và lắp ráp chày cối tại phòng dập viên). Các phòng chứa máy dập viên nên có áp suất thấp hơn áp suất hành lang để tránh bụi thoát ra hành lang gây nhiễm bụi sang các phòng khác khi mở cửa phòng dập viên. Phòng dập viên cần độ ẩm thấp phải được xây dựng bằng vật liệu có tính thấm ẩm rất thấp và nên có chốt gió (airlock). Không khí cung cấp cho các phòng này phải được lọc sơ bộ ngay tại thiết bị thu hút bụi và được lọc, sau đó qua hệ thống lọc HEPA.
Độ ẩm và nhiệt độ trong khu vực sản xuất viên nén phải được duy trì để vừa bảo đảm nguyên liệu và chế phẩm không bị hỏng, đồng thời phải tạo cảm giác dễ chịu cho công nhân tham gia và dây chuyền sản xuất. Ngoại trừ những trường hợp đặc biệt, phòng dập viên và bao viên nên được duy trì ở nhiệt độ 25oC và độ ẩm tương đối khoảng 45%.
Hình 10.7. Sơ đồ một khu vực dập viên 10.3.4. Nhân sự
Phải có đầy đủ nhân sự ở tất cả các giai đoạn của quy trình sản xuất. Tất cả các nhân viên tham gia vào sản xuất phải được huấn luyện để hoàn thành công việc theo đúng chức năng đã xác định.
Nhân sự tham gia dây chuyền sản xuất viên nén gồm:
– Nhân viên vận hành máy trộn, xát hạt, dập viên. Ngoài kỹ năng vận hành, vệ sinh các thiết bị được giao, nhân viên vận hành phải được huấn luyện các kỹ năng liên quan đến sản phẩm và bán thành phẩm của từng quy trình sản xuất cụ thể.
– Nhân viên kỹ thuật. Ngoài kiến thức chuyên môn về cơ điện, các nhân viên kỹ thuật phục vụ trong dây chuyền sản xuất phải được huấn luyện các kỹ năng tương tự như nhân viên vận hành máy.
– Giám sát dây chuyền sản xuất. Người giám sát dây chuyền sản xuất thuốc viên nén phải là người đã được huấn luyện thuần thục, đồng thời có kinh nghiệm và hiểu biết sâu sắc về quy trình sản xuất, nếu có thể người giám sát nên có những kỹ năng nhất định về vận hành và bảo trì các thiết bị dùng trong sản xuất. Kỹ năng thiết lập kế hoạch sản xuất, lập dự trù nguyên phụ liệu và vận hành quy trình sản xuất để cho ra sản phẩm đạt chất lượng theo như đã dự kiến là những yêu cầu cần thiết đối với người giám sát quy trình sản xuất.