CÁC QUY TRÌNH SẢN XUẤT CÔNG NGHỆ GỐM SỨ
8.3. SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC
8.3.4. Thuyết minh qui trình công nghệ
Đất sét các loại: 90 ÷ 93%
Phế phẩm: 5%
Cát: 2÷3 % , cao nhất 5%
8.3.4.2. Nghiền liệu
Phối liệu được đưa vào cối nghiền, sau đó được bơm qua sàng 40 ( khử từ) vào bể chứa.
Từ bể chứa bơm vào bồn trung gian. Từ bồn trung gian được bơm Pitông bơm lên tháp sấy phun.
Sau khi ra khỏi cối nghiền, phối liệu có tính chất:
- Độ nhớt: 20 – 40s ( 100ml) - Sót sàng 250 mesh: <11%
Kiểm tra
Sản phẩm Phối
liệu Đóng gói
Lò nung tunel Nghiền
ướt
In lụa Sấy phun
Nung
non Tráng
engob Tráng
men Gạch
mộc Sấy
Ép
- Độ ẩm : 31 – 40%
- Tỉ trọng: 1,6 – 1,7 g/cm3
8.3.4.3. Bộ phận sấy phun - Độ ẩm sau sấy: 7.0 ÷ 7.5%
- Sau khi qua tháp sấy phun, bột phối liệu được đưa vào xyclo ngâm ủ cho độ ẩm đồng đều, sau đó được đưa vào máy ép.
8.3.4.4. Ép
- Ẩm bột ép : 6.5 ÷ 7%
- Bề dày của gạch 8.2 ± 0.3mm - Bền uốn > 8kg/cm2
8.3.4.5. Sấy bán sản phẩm Sau sấy:
- Ẩm <1%
- Bền uốn ≥ 20kg/ cm2
8.3.4.6. Tráng engobe
Lớp trung gian kém phát triển đối với gạch men, để phù hợp hệ số giãn nở giữa xương và men, trước khi tráng men người ta đã phủ lên xương sản phẩm một lớp engobe. Nếu hệ số giãn nở nhiệt của xương và men phù hợp nhau, lớp trung gian sẽ đóng vai trò chất kết dính giữa chúng, còn nếu thông số này không hoàn toàn phù hợp thì lớp này cũng giảm nhẹ sự khác biệt đó nhờ tính trung gian cả về thành phần những tính chất giữa xương và men.
Lớp engobe (men lót) rất quan trọng trong công nghiệp sản xuất gạch ceramic. Việc sử dụng men lót phù hợp là một điều tối cần thiết, nhằm tránh sự xuất hiện trên bề mặt men các khuyết tật có nguồn gốc từ xương, hạn chế ảnh hưởng của xương lên màu men. Ngoài ra còn
nhằm mục đích tránh những phản ứng có thể xảy ra của men với các tạp chất có màu trong xương cũng như việc tạo ra một sự hòa hợp hoàn hảo giữa men và xương.
Tỷ trọng engobe 1.79÷ 1.86kg/cm3 , lượng engobe tối thiểu cho một viên 45 ÷ 50g
8.3.4.6. Tráng men Phối liệu men:
- Men màu: Frit trong 95%
Cao lanh 5%
Màu 1.5 ÷ 5%
CMC 0.2%
STTP 0.2%
- Men đục: Frit đục 70%
Cao lanh 15%
ZrSiO4 15%
CMC 0.2%
STTP 0.2%
Phối liệu sau khi nghiền, thử độ sót sàng đạt được bơm qua bồn chứa và đem sử dụng. Phương pháp tráng men sử dụng phương pháp phun trong PTN, phương pháp tráng chuông trong chuyền sản xuất.
Trước khi tráng men. Trên băng chuyền có lắp máy vệ sinh viên gạch, và phun sương làm ẩm viên gạch.
Tỷ trọng men 1.78 ÷ 1.86kg/cm3 , lượng men tối thiểu cho một viên gạch 50 ÷ 60g
8.3.4.7. In lụa
- Phối liệu: Bột mực in( bột men frit cơ bản): 60 - 70%
Màu: 30 – 40 %
Phối liệu sau nghiền, qua sàng 250 Mesh, với độ sót sàng ≤ 0.01%
Tỷ trọng mực in tùy mẫu mã gạch 1.65 ÷ 1.8 kg/cm3
8.3.4.8. Nung
Gạch sau khi tráng men, in lụa được đưa vào lò nung loại tunel con lăn, lò nung hiện đại với hầu hết các phạm vi điều chỉnh được định sẵn và việc điều khiển máy vi tính cho phép thao tác dễ dàng với các chu kỳ nung nhanh.
Nhiệt độ nung: 1120 ÷ 11850C Thời gian nung : 30 ÷ 45 phút Thời gian lưu: 5 ÷ 10 Phút
8.3.4.9. Tiêu chuẩn kỹ thuật - Độ hút nước 3 ÷ 6%
- Độ cứng 6 ÷ 8 Mohs
- Độ bền chống mài mòn : 0.3÷ 0.35 g/cm2 - Độ bền uốn 300 ÷ 350 kg/cm2
- Độ bền nhiệt 0C : ≥ 10 chu kỳ
Nung truyền thống – nhanh hai lần
Phối liệu được cân chính xác sau đó đưa vào máy nghiền ướt, sau đó được bơm lên tháp sấy phun. Ra khỏi tháp sấy phun được đưa vào máy ép, viên gạch sau ép được đưa vào lò sấy và nung non, sau nung non phải qua tuyển chọn và được qua máy tráng engob, xong qua thiết bị tráng men, in lụa, sau đó đưa vào lò nung ra sản phẩm.
Dây chuyền liên tục, việc tuyển chọn gạch sau nung non do các công nhân chọn trực tiếp trên băng chuyền
Thời gian nung sản phẩm từ 30 – 45 phút Phối liệu mộc:
Đất sét, cao lanh : 80÷85%
Phế phẩm: 5%
Cát : 10 ÷ 15%
(Cách sản xuất giống hệt như nung một lần. Tuy nhiên thêm công đoạn nung xương)