Đồ án công nghệ chế tạo máy Chi tiết trục ( đầy đủ bản vẽ)

Bộ đồ án công nghệ điểm cao đây là nguồn tài liệu đắc lực mỗi lỳ đồ án có đầy đủ bản vẽ nên các bạn yên tâm nhé bản này có đầy dủ bản vẽ, chế độ cắt đủ các kiểu cho các bạn tham khảo 12c543dfh432xc1b3.dh43df4n.dzn4dzn zsn

HÀ NỘI: 07/2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ

NỘI KHOA CƠ KHÍ

BÀI TẬP LỚN

HỌC PHẦN

Đồ án công nghệ chế tạo máy

GV hướng dẫn : Nguyễn Trọng Mai

SV thực hiện : Nguyễn Văn Thanh

Lớp : ĐH CK7-K13 Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết trục chủ động hộp giảm tốc

BỘ CÔNG THƯƠNG

ĐỒ ÁN MÔN HỌC Công nghệ chế tạo máy

Số:

Lớp: ĐH-CK7 Khoá: 13 Khoa: Cơ khí

Giảng viên hướng dẫn: Nguyễn Trọng Mai

NỘI DUNG THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY

Tên chi tiết: Trục chủ động hộp giảm tốc (kèm theo bản vẽ chi tiết ở trang sau)

Điều kiện: - Sản lượng trong một năm: 5500 chi tiết

- Thiết bị: Các loại máy gia công truyền thống

Yêu cầu thực hiện:

I Phần thuyết minh:

phân tích tính công nghệ trong kết cấu) và xác định dạng sản xuất

công; xác định đường lối công nghệ và lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết

chế độ cắt và thời gian gia công ở các nguyên công)

II Phần bản vẽ:

Ghi chú

1 Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày 15/08/2019

2 Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008)

Hà Nội, ngày 14 tháng 06 năm 2021 P.Trưởng Khoa

Nguyễn Anh Tú

Giảng viên hướng dẫn

Nguyễn Trọng Mai

Mục lục

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT 7

1.1 Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 7

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 8

1.3 Xác định dạng sản xuất: 9

CHƯƠNG 2 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 10

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 10

2.2 Chọn phôi 11

2.3 Phương pháp chế tạo phôi 11

2.4 Xác định lượng dư gia công 11

2.5 Xác định khối lượng và thể tích phôi 13

2.6 Tính giá thành phôi 14

2.7 Thiết kế bản vẽ chi tiết lòng phôi 15

CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 15

3.1 Xác định đường lối công nghệ 15

3.2 Chọn phương pháp gia công 16

3.3 Lợp tiến trình công nghệ 17

3.4 Thiết kế nguyên công 18

3.4.1 Nguyên công 1: Tạo phôi 18

3.4.2 Nguyên công 2: Khỏa mặt khoan tâm 19

3.4.3 Nguyên công 3: Tiện thô các trụ bậc 23

3.4.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các trụ bậc 26

3.4.5 Nguyên công 5: Phay rãnh then 29

3.4.6 Nguyên công 6: Nhiệt luyện 33

3.4.7 Nguyên công 7: Mài 34

3.4.8 Nguyên công 8: Kiểm tra 38

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG PHAY RÃNH THEN 39 4.1 Xác định cơ cấu định vị 39

4.2 Xác định cơ cấu kẹp chặt 39

4.3 Phân tích và tính toán lực tác dụng 40

4.4 Chọn cơ cấu kẹp chặt 43

4.5 Các cơ cấu khác của đồ gá 45

4.5.1 Cữ so dao 45

4.5.2 Đế đồ gá 46

4.6 Tính sai số cho phép của đồ gá 46

4.7 Sai số chuẩn 46

4.8 Sai số kẹp chặt k 46

4.9 Sai số mòn m 47

4.10 Sai số điều chỉnh dc 48

4.11 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct 48

4.12 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : 48

CHƯƠNG 5 Giá thành nguyên công phay rãnh then 48

5.1 Thời gian gia công cơ bản 49

5.2 Chi phí tiền lương 49

5.3 Giá thành điện 49

5.4 Chi phí cho dụng cụ 49

5.5 Chi phí khấu hao máy 50

5.6 Chi phí sửa chữa máy 50

5.7 Chi phí sử dụng đồ gá 51

5.8 Giá thành chế tạo chi tiết ở một nguyên công 51 KẾT LUẬN 52 TÀI LIỆU THAM KHẢO 53

Danh mục hình ảnh

Hình 1.1-1 Bản vẽ chi tiết 7

Hình 2.3-1 Bản vẽ chi tết lượng dư gia công 15

Hình 3.3-1 Chuẩn tinh thống nhất 17

Hình 3.4-1 Nguyên công dập phôi 18

Hình 3.4-2 Khỏa mặt khoan tâm 19

Hình 3.4-3 Tiện thô trụ bậc 23

Hình 3.4-4 Tiện tinh trụ bậc 26

Hình 3.4-5 Nguyên công phay rãnh then 29

Hình 3.4-6 Thời gian gia công cơ bản khi phay rãnh then kín 2 đầu 32

Hình 3.4-7 Sơ đồ nguyên công nhiệt luyện 33

Hình 3.4-8 Kích thước đá mài 35

Hình 3.4-9 Sơ đồ nguyên công kiểm tra 38

Hình 4.1-1 Khối V tiêu chuẩn 39

Hình 4.1-2 Mỏ kẹp tiêu chuẩn 40

Hình 4.1-3 Lực cắt trong quá trình phay 41

Hình 4.1-4 Sơ đồ phân tích lực khi phay rãnh then 42

Hình 4.1-5 Xác định lực kẹp Q 44

Hình 4.1-6 Biểu đồ momen uốn 44

Hình 4.2-1 Cữ so dao 45

Hình 4.2-2 Đế đồ gá 46

Danh mục bảng Bảng 1.2-1 Xác định dạng sản xuất 9

Bảng 2.2-1 Tra cứu thông số tính toán lượng dư gia công 12

Bảng 3.2-1 Khảo sát bề mặt gia công 16

Bảng 3.4-1Tra cứu tính chế độ cắt khi khỏa mặt 20

Bảng 3.4-2Tra cứu tính chế độ cắt khi khoan tâm 21

Bảng 3.4-3Chế độ cắt nguyên công 2 23

Bảng 3.4-4 Chế độ cắt khi tiện thô nguyên công 3 25

Bảng 3.4-5 Chế độ cắt khi tiện tinh trụ bậc nguyên công 4 28

Bảng 3.4-6 Chế độ cắt khi phay rãnh then nguyên công 5 32

6

Lời nói đầu

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp

Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí rất lớn Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới

để tăng năng suất và chất lượng

Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ Vì vậy, Chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là Trục chủ động của hộp giảm tốc với

hy vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay cũng như đưa ra được quy trình chế tạo cụ thể

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Mặt dù đã được nhận sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Trọng Mai trong suốt quá trình tiến hành làm đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót và sai phạm vì thế mà em kính mong Thầy Cô nhận xét và góp ý kiến để bài báo cáo của em được hoàn chỉnh hơn Em xin cảm ơn !

Sinh viên Nguyễn Văn Thanh

Trục có đường kính giảm dần về 2 phía

Chi tiết trục không có ren

Bề mặt cơ bản cần gia công của chi tiết là bề mặt tròn xoay

Trục có đủ độ cứng vững đạt được độ chính xác cấp 6-7 (tỷ số l/d <15)

Trục có thể sử dụng dao tiện thường để gia công, trục được khoan lỗ chống tâm trước khi gia công

Hình 1.1-1 Bản vẽ chi tiết

8

Khi làm việc thì trục sẽ chịu tác dụng của các yếu tố như momen uốn, ứng xuất mỏi, sự mài mòn làm hư hại bề mặt làm việc Vì vậy thiết kế trục cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật về độ bền

Trục cần phải được nhiệt luyện để tăng thêm độ cứng sau khi gia công

Trục gồm 2 rãnh then kín ở vị trí lắp bánh răng và bánh đai có thể thay thế bằng rãnh then hở để thuận tiện trong quá trình gia công

Chi tiết “ trục chủ động ” phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật bản vẽ : dung sai kích thước, độ nhám, độ đảo hướng kính,…

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu

Vật liệu làm chi tiết là thép C45 theo tiêu chuẩn TCVN 1766-75 :

Tiết kiệm công sức tiện cho thợ gia công sắt thép

Tính đàn hồi cực cao nên rất phù hợp khi dùng cho tiện uốn

Có khả năng chống oxi hóa hiệu quả hơn nhiều lần so với loại thép cacbon thấp nên có thể sử dụng trong những môi trường khắc nghiệt nhất, kể cả gần cảng biển

Có khả năng chống ăn mòn rất tốt, giúp tăng cường tuổi thọ cho thép đặc tròn

và đảm bảo tính thẩm mỹ cho công trình, sản phẩm sử dụng Vì vậy dùng thép tròn đặc C45 bạn rất ít khi phải trùng tu, sửa chữa

Yêu cầu kỹ thuật:

9

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

Kích thước ∅25, ∅30, ∅35 (𝑚𝑚) có dung sai là k6

Độ nhám vị trí lắp bánh răng Ra = 1.25 µm

Độ nhám vị trí lắp ổ Ra = 1.25 µm

Độ nhám của các bề mặt không làm việc Ra= 2.5 µm

Độ đảo hướng kính cho phép của bề mặt lắp bánh răng so với mặt ổ là 0.02mm

Độ cứng đạt 192-240 HB

1.3 Xác định dạng sản xuất:

Trong chế tạo máy thì ta cần phải nhận biết xem chi tiết thuộc nhóm sản xuất nào vì mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng biệt, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết , chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lí

+ N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

+ N0 : số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm = 5500 chi tiết + m : số chi tiết trong sản phẩm = 1

+ α : phần trăm phế phẩm trong phân xưởng đúc = 5%

+ β ; số chi tiết được tạo thêm dự trữ = 5%

Vậy ta có : 𝑁 = 5500 ∗ 1 ∗ 1 + = 6050 𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡

Xác định trọng lượng của chi tiết:

Q=V.γ

γ :trọng lượng riêng của chi tiết ( thép C45: γ =7,852 kG/dm3 )

V : thể tích của chi tiết = 186787 mm3 = 0.186787 dm3 ( dựa vào phần mềm

Chi tiết thuộc loại hàng loạt lớn

CHƯƠNG 2 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu , điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy

Sau đây mà một số phương pháp chọn phôi và các ưu nhược điểm của chúng:

 Phôi thanh

Phôi thanh hay dùng để chế tạo những chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pittông, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ v…v Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối

Ưu điểm của loại phôi này là : Giá thành khá là giẻ, dễ mua được ngoài các cửa hàng kim khí hay các xưởng cơ khí

Nhược điểm : chỉ phù hợp với loại sản xuất đơn chiếc, không mang lại năng suất cao khi sản xuất loạt lớn cũng như hàng khối

 Phôi dập

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết: Trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang, máy dập đứng

Tuỳ theo độ phức tạp về kết cấu của chi tiết mà có thể chọn phương pháp dập trong khuôn kín hay khuôn hở

Ưu điểm : phôi dập có độ chính xác cao khi được dập trong khuôn giảm được thời gian gia công chi tiết

Ưu điểm : giá thành giẻ, cũng tối ưu được quá trình cắt gọt

Nhược điểm : chỉ phù hợp với sản xuất đơn chiếc

 Từ 3 phương án trên ta thấy được phương án lựa chọn phôi dập là tối ưu nhất

2.2 Chọn phôi

Mục đích : đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết

Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45

2.3 Phương pháp chế tạo phôi

Chọn phương pháp gia công áp lực để chế tạo phôi

Có 2 loại rèn tự do và dập thể tích thì ta nên chọn phương pháp dập thể tích do

cơ tính tốt hơn , hao phí vật liệu nhỏ , đạt năng suất cao phù hợp cho sản xuất loạt lớn

Đối với dập thể tích thì chúng ta nên sử dụng các loại khuôn kín và máy dập đứng để dễ dàng sản xuất

2.4 Xác định lượng dư gia công

Yêu cầu độ chính xác cao cho các bề mặt quan trọng là bề mặt lắp ổ lăn, bánh răng và puly

Bề mặt có kích thước ∅30 .. và độ nhám bề mặt Ra=1.25 để đạt được yêu công mong muốn thì cần phải trải qua các bước: tiện thô, tiện tinh, mài sau nhiệt luyện

Ta có công thức xác định lượng dư cho phương pháp tiện mặt trụ chống tâm –Bảng 4.4 HDĐACNCTM-ĐHCNHN:

Công thức xác định lượng dư cho phương pháp mài sau nhiệt luyện

Bảng 2.4-1 Tra cứu thông số tính toán lượng dư gia công

Bước 𝑅

(𝜇𝑚)

T (𝜇𝑚)

𝜌 (𝑚𝑚)

𝜌(𝑚𝑚)

𝜌 (mm)

dtinh = 30,002 + 0,021 = 30,023 mm

Sau mài : dmax=30.002 ; dmin=30.002-0.015=29.897 mm

Sau tiện tinh : dmax=30.023 ; dmin=30.023-0.05=29.973 mm

Sau tiện thô : dmax=30,655; dmin=30,655 -0.03=30.625 mm

Kích thước phôi: dmax=32,775; dmin=32,775 -0.25=32.525 mm

Ta có lượng dư giới hạn :

Khi mài : 2Zmin= 30.023 – 30.002=0.021 mm

2.5 Xác định khối lượng và thể tích phôi

Chi tiết được chế tạo bằng thép C45 , được dập trọng khuôn kín, mặt phân khuôn

là mặt phẳng ngang ở giữa chi tiết

Lượng dư gia có trên tất cả các bề mặt gia công:

+ Các bề mặt tròn xoay : +0.5÷2.5 mm

+ Các bề mặt phẳng: +1.5÷2mm

Phôi có thể tích V=(40 + 70) 𝜋 +74 𝜋 = 223524.3 mm3 = 0.223524 dm3

Khối lượng của phôi là : Q=V.γ

Trong đó γ :trọng lượng riêng của chi tiết ( thép C45: γ =7,852 kG/dm3 )

V =0.223524 dm3

 Q= 0,223524.7,852= 1.8kg

K1 – hệ số phụ thuộc vào độ chính xác phôi K1=1

K2 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu phôi K2=1.21

K3 – hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi K3= 1

K4 – hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi K4= 0.9

K5 – hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi K5= 0.83

Q= 1,8 kg

q= 1.4 kg

S – giá thành 1 kg phế phẩm 5000 vnd

 Sp = 20000*1.8*1*1.21*1*0.9*0.83 – (1.8 –1.4).5000=25539.32 (vnd)

15

2.7 Thiết kế bản vẽ chi tiết lòng phôi

Sau khi đã tính toán ta lựa chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau :

CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG

3.1 Xác định đường lối công nghệ

Theo bài ra ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn , quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công

Hình 2.7-1 Bản vẽ chi tết lượng dư gia công

16

Trong dạng sản xuất hàng hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp sản xuất) hoặc bội số của nhịp sản xuất

Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ

gá chuyên dùng

3.2 Chọn phương pháp gia công

Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên

môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện

nay thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (it bước công nghệ trong một nguyên công) Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các

đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng

Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ nhám và độ chính xác theo yêu cầu của bề mặt đó Chọn phương pháp gia công có thể chọn theo bảng

Ta khảo sát các bề mặt gia công như sau:

Bảng 3.2-1 Khảo sát bề mặt gia công

Kích thước cần đạt Phương pháp có thể thực hiện

Nguyên công

Gia công nhiều vị trí

Gia công bằng nhiều dao

Gia công song song

Gia công bằng một dao

Gia công tuần tự

17

Rãnh then (b x h): 8±0.018 x 4 . Phay tinh

Rãnh then (b x h): 10±0.018 x 5 . Phay tinh

3.3 Lợp tiến trình công nghệ

a) Chuẩn định vị

Chi tiết trục dùng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu

b) Trình tự gia công các bề mặt

 Gia công chuẩn bị : Tạo phôi dập, khỏa mặt, khoan tâm

 Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm:

- Tiện thô và bán tinh các mặt trụ

- Tiện tinh

- Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay

- Gia công các mặt định hình ( các rãnh then)

- Gia công các mặt còn lại mặt không quan trọng

 Nhiệt luyện

 Gia công sau nhiệt luyện

- Mài thô và tinh các cổ trục

- Đánh bóng

 Kiểm tra chi tiết sau khi gia công

Hình 3.3-1 Chuẩn tinh thống nhất

18

3.4 Thiết kế nguyên công

3.4.1 Nguyên công 1: Tạo phôi

- Sử dụng máy dập trục khuỷu

- Dùng dập nóng bằng khuôn kín

- Vị trí mặt phân khuôn là mặt phẳng , cho phép dễ đặt phôi vào lòng khuôn và

dễ sản phẩm sau khi dập

- Lương dư phôi đã xác định ở trên

- Độ nghiêng của thành khuôn lấy bằng (1-3) ° ( B10.1 – CNCTM)

- Yêu cầu kỹ thuật của phôi:

 Phôi không bị nứt, cong vênh quá phạm vi cho phép

 Phôi không bị sai lệch về hình dáng hình học quá phạm vi cho phép

 Phôi phải đảm bảo có đủ lượng dư để cho các nguyên công gia công cơ sau có thể cắt gọt hết các vết, do nguyên công trước để lại

- Sau khi đắp xong phải cho nguội dần để đảm bảo cơ tính của phôi

Hình 3.4-1Nguyên công dập phôi

Nm=4.5 kW; Đường kính trục chính 35 mm; Côn moóc số 5

Số vòng quay trục chính (v/ph) :

44-66-91-120-173-240-350-503-723-958-1380-1980

Lượng tiến dọc (mm/vg):

0,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,86 2,24-2,6-3,24

0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-Lượng tiến dao ngang (mm/vg):

Hình 3.4-2 Khỏa mặt khoan tâm

20

0,26-0,27-0,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,95-1,09-1,22-1,36-1,63-1,9-2,45

Bảng 3.4-1Tra cứu tính chế độ cắt khi khỏa mặt

 Với :n=0.75  K MP =

75 0



V

Pz = 0.83 (kW)

So sánh thuyết minh theo của máy: Ncg<[N]

Vậy máy làm việc được theo tính toán

Thời gian gia công:

n S

L L





L: Chiều dài gia công , L=30(mm)

L1: khoảng ăn dao, L1=0(mm)

L2: Khoảng lùi dao, L2=2(mm)

L L

Chi tiếi được định vị 5 bậc tự do

Chọn dao: mũi khoan tâm P6M5

Chiều sâu cắt: t = 

2

D

4 2

Lượng chạy dao : s = 0,2 mm/vòng

Vận tốc cắt:

𝑉 = 𝑘

Tra bảng ở sổ tay chế tạo máy tập 2 ta được:

Bảng 3.4-2Tra cứu tính chế độ cắt khi khoan tâm

 Vận tốc cắt tính toán = 26 m/phút

610

=0.813 Thay vào công thức ta được:

M=100.03456.720.10.80.813=1.99(Nm)

P0=10686.7 10.10 70.813=739(N)

So sánh với thuyết minh thư của máy thấy 2P0< [P]

Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn

So sánh NCg<[N] vậy đảm bảo an toàn

e Thời gian gia công:

Tcb=

n S

L L



- L: Chiều dài gia công , L=15(mm)

- L1: khoảng ăn dao

6 1+2=5.35 (mm) -S: Lượng chạy dao , S= 0.1(mm/v)

- n: Tốc độ quay trục chính , n= 2000(v/ph)

23

Tcb=

n S

L L



2000 1 0

35 5 15

3.4.3 Nguyên công 3: Tiện thô các trụ bậc

24

c Chọn máy: Máy tiện T616 (1616) Công suất 4.5kw

Chiều cao tâm 160; Khoảng cách giữa hai tâm 750mm; Công suất động cơ

Nm=4.5 kW; Đường kính trục chính 35 mm; Côn moóc số 5

Số vòng quay trục chính (v/ph) :

44-66-91-120-173-240-350-503-723-958-1380-1980

Lượng tiến dọc (mm/vg):

0,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,86 2,24-2,6-3,24

0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-Lượng tiến dao ngang (mm/vg):

0,26-0,27-0,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,95-1,09-1,22-1,36-1,63-1,9-2,45

 Với :n=0.75  K MP =

75 0

.



V

Pz = 3.15 (kW)

So sánh thuyết minh theo của máy: Ncg<[N]

Vậy máy làm việc được theo tính toán

e Thời gian gia công:

n S

L L L







L: Chiều dài gia công , L=280(mm)

L1: khoảng ăn dao, L1=0(mm)

L2: Khoảng lùi dao, L2=2(mm)

L L

26

3.4.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các trụ bậc

a Gá đặt : Định vị :

- Mũi tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do

- Mũi tâm di động hạn chế 2 bặc tự do

- Sử dụng kẹp tốc để truyền momen xoắn

Kep chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm ụ động và kẹp tốc để truyền chuyển động quay

b Chọn dao: Dao tiện T15K6

c Chọn máy:

Máy tiện T616 (1A616), công suất 4.5kw

Chiều cao tâm 165mm; Khoảng cách hai tâm 710-1000 mm

Công suất động cơ Nm=4.5 kW; Đường kính trục chính 35 mm; Côn moóc số 5

Số vòng quay trục chính n (vg/ph): 11,2 - 18 - 28 - 45 - 56 - 71 - 90 - 112 - 180-224-280-355-450-560-710-900- 1120-1400-1800-2240

140-Lượng tiến dọc S, (mm/vg): 0,08 - 0,0114 - 0,013 - 0,146 - 0,155 - 0,193 - 0,228

- 0,26 0,292 - 0,31 - 0,32 0,39 0,455 - 0,52 - 0,585 - 0,62 -0,65 - 0,78 -0,91 1,04 - 1,17 - 1,21 - 1,36.2

Lượng tiến ngang: Như lượng tiến dọc

Hình 3.4-4 Tiện tinh trụ bậc

 Với :n=0.75  K MP =

75 0

.

 V

Pz = 0.51 (kW)

28

So sánh thuyết minh theo của máy: Ncg<[N]

Vậy máy làm việc được theo tính toán

e Thời gian gia công:

n S

L L





L: Chiều dài gia công , L=280(mm)

L1: khoảng ăn dao, L1=0(mm)

L2: Khoảng lùi dao, L2=2(mm)

L L