Môn học CAO CFAO BÁO CÁO BÀI TẬP CUỐI KÌ CHỦ ĐỀ Lập trình gia công cho chi tiết

Giá trị chuẩn áp dụng trong gia công tinh cho thép .... Số bước cắt và chiều sâu một lần cắt ren hệ mét ..... Tiện thô và tinh mặt ngoài .... Tiện thô và tinh mặt trong .... Bảng tổng hợ

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO KỸ SƯ CHẤT LƯỢNG CAO VIỆT - PHÁP

(PFIEV) KHOA CƠ KHÍ

HỌC KỲ 211, NĂM HỌC 2021 - 2022

Môn học: CAO - CFAO BÁO CÁO BÀI TẬP CUỐI KÌ CHỦ ĐỀ : Lập trình gia công cho chi tiết

Mục lục

1 Các thứ tự gia công 3

1.1 Tiện thô ngoài 3

1.2 Tiện thô trong 4

1.3 Tiện tinh ngoài 5

1.4 Tiện tinh trong 5

1.5 Tiện cắt rãnh 6

1.6 Tiện ren 6

2 Lập trình gia công sản phẩm 9

2.1 Gia công phần trước chi tiết 9

2.2 Gia công phần sau chi tiết 16

3 Mô phỏng các bước và quá trình gia công trên máy CNC bằng phần mềm SSCNC 18 3.1 Chọn máy 18

3.2 Khai báo phôi 18

3.3 Khai báo dụng cụ cắt 19

3.4 Thiết lập toạ độ dao 20

3.5 Kết quả quá trình mô phỏng 21

Mục lục Hình ảnh Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết 3

Hình 1.2 Kích thước và vật liệu của chi tiết 3

Hình 1.3 Giá trị chuẩn áp dụng trong gia công phá cho thép 4

Hình 1.4 Giá trị chuẩn áp dụng trong gia công tinh cho thép 5

Hình 1.5 Số bước cắt và chiều sâu một lần cắt ren hệ mét 7

Hình 2.1 Hình dạng và kích thước phôi 9

Hình 2.2 Tiện thô mặt ngoài 10

Hình 2.3 Tiện tinh mặt ngoài 11

Hình 2.4 Tiện cắt rãnh ngoài 12

Hình 2.5 Tiện vát mép ngoài 12

Hình 2.6 Tiện ren 14

Hình 2.7 Tiện thô mặt trong 15

Hình 2.8 Tiện tinh mặt trong 16

Hình 2.9 Tiện thô và tinh mặt ngoài 16

Hình 2.10 Tiện thô và tinh mặt trong 17

Hình 3.1 Tạo phôi 19

Hình 3.2 Khai báo dụng cụ cắt 20

Hình 3.3 Toạ độ dao 21

Hình 3.4 Bảng điều khiển 21

Hình 3.5 Kết quả quá trình mô phỏng 22

Mục lục bảng Bảng 1.1 Thành phần và cơ tính của Mác thép S45C 3

Bảng 1.2 Bảng tổng hợp dụng cụ cắt và thông số 8

Hình 1.3 Giá trị chuẩn áp dụng trong gia công phá cho thép

Dựa vào bảng 1, với S45C, C = 0,42 – 0,8 % và độ cứng 163 HB, ta có được tốc

độ cắt khoảng 𝑣𝑐 = 250 − 300 m/phút, bước dẫn tiến vào khoảng f = 0,4 – 0,6 mm Phôi có đường kính ngoài d = 80 mm

1.2 Tiện thô trong

Tương tự với tiện thô trong, tốc độ cắt chọn k 𝑣𝑐 =300 m/phút, f = 0.5 mm, đường kính trong khoảng 35mm

Số vòng quay khi tiện trong là 𝑛𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 = 𝑣𝑐

𝑑.𝜋=300.103

Chọn 𝑛𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 = 2800 (vòng/ phút)

Em chọn chiều sâu cắt ap = 10.f = 5 mm

Lượng ăn dao = f.n = 0,5.2800=1400 ( mm/phút )

1.3 Tiện tinh ngoài

Hình 1.4 Giá trị chuẩn áp dụng trong gia công tinh cho thép

Tra bảng 2, ta có được tốc độ cắt khoảng vc =350m/ phút

chọn chiều sâu cắt tiện tinh là ap = 0,2 mm

Lượng ăn dao = f.n = 0,1.1400=140 (mm/phút )

1.4 Tiện tinh trong

Tuừng tự, ta có số vòng quay khi tiện trong là 𝑛𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 = 𝑣𝑐

𝑑.𝜋=350.103

35.𝜋 =3183,0989

Chọn bước dẫn tiến f = 0,15 mm và chiều sâu cắt ap = 1 mm

Số vòng quay khi tiện rãnh là 𝑛 = 𝑣𝑐

Hình 1.5 Số bước cắt và chiều sâu một lần cắt ren hệ mét

Với các số liệu ở trên ta được bảng tổng hợp dụng cụ cắt và thông số

vc(m/

phút )

Bước dẫn tiến f (mm)

Chiều sâu cắt a (mm)

Số vòng quay trục chính ( vòng/

phút)

Lượng

ăn dao (mm/

Hình 2.2 Tiện thô mặt ngoài

N40 Z-32.5 R4

N45 X78 R-2

N50 Z-36

Tiện tinh mặt ngoài

G97 M03 S1400: bộ điều khiển gia công không đổi, tốc độ 1400 v/p

Hình 2.3 Tiện tinh mặt ngoài

G97 M03 S1400

G70 P10 Q50 U0.2 W0.2 F140

G70 P10 Q50 U0 W0 F140

Tiện cắt rãnh ngoài

Hình 2.7 Tiện thô mặt trong

Hình 2.8 Tiện tinh mặt trong

2.2 Gia công phần sau chi tiết

Tiện thô và tinh mặt ngoài

Hình 2.9 Tiện thô và tinh mặt ngoài

(COLOR,255,255,255)

(STOCK/51,80,34.8,0)

Trong phần mềm SSCNC ta chọn máy DOOSAN-FANUC0i (Lynx220G)

3.2 Khai báo phôi

Hình 3.1 Tạo phôi

3.3 Khai báo dụng cụ cắt

Hình 3.2 Khai báo dụng cụ cắt

3.4 Thiết lập toạ độ dao

Hình 3.3 Toạ độ dao

Di chuyển dao tới điểm chạm đầu tiên bằng cách chạy 2 trục XZ bằng nút và nút XZ

Hình 3.4 Bảng điều khiển

Sau đó điền toạ độ gốc của mặt phẳng theo X Z rồi nhấn Measure

Tiến hành nhập code và chạy dao

Chọn Edit->File Open để chọn tới vùng ghi code.nc

Sau đó chọn Memory -> Cycle để thưc hiện mô phỏng

3.5 Kết quả quá trình mô phỏng

Hình 3.5 Kết quả quá trình mô phỏng