ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ (HAUI)

MỤC LỤC MỤC LỤC 5 LỜI NÓI ĐẦU 1 Chương I: Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất 3 1.1 Phân tích chi tiết 3 1.1.1 Giới thiệu về chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. 3 1.1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 4 1.2 Xác định dạng sản xuất 4 1.2.1 Phân tích sản phẩm 4 1.2.2 Phân tích dạng sản xuất 6 Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi và lượng dư gia công 7 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi. 7 2.1.1 Phôi thép thanh. 7 2.1.2 Phôi dập. 7 2.1.3 Phôi rèn tự do. 7 2.1.4 Phôi đúc. 8 2.2 Xác định lượng dư gia công. 8 2.2.1 Xác định lượng dư. 8 2.2.2 Bản vẽ lồng phôi. 8 Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công 9 3.1 Xác định đường lối và lập tiến trình công nghệ. 9 3.1.1 Xác định đường lối công nghệ. 9 3.1.2 Lập tiến trình công nghệ. 9 3.2 Tính toán và lựa chọn các thông số công nghệ cho nguyên công. 10 3.2.1 Nguyên công1 : đúc phôi. 10 3.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy. 10 3.2.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu lỗ Ф10 14 3.2.4 Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ Ф10. 18 3.2.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ Ф7. 21 3.2.6 Nguyên công 6: Khoan khoét lỗ Ф7. 24 3.2.7 Nguyên công 7 : Phay mặt trước và sau của lỗ Ф19 27 3.2.8 Nguyên công 8 :Khoan , Khoét, doa lỗ Ф13. 30 3.2.9 Nguyên công 9 : Kiểm tra 34 CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 2 35 4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 35 4.1.1. Sơ đồ gá đặt 35 4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 35 4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá 35 4.2.1. Chọn cơ cấu gá đặt 35 4.2.2. Xác định cơ cấu kẹp chặt 36 4.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 40 4.4. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá 41 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 2 ) 42 5.1. Thời gian gia công 42 5.2. Chi phí tiền lương: 42 5.3. Giá thành điện: 42 5.4. Chi phí cho dụng cụ: 43 5.5. Chi phí khấu hao máy 43 5.6. Chi phí sửa chữa máy 44 5.7. Chi phí sử dụng đồ gá 44 5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế 45 KẾT LUẬN 46 Tài liệu tham khảo 47

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Giáo viên hướng dẫn: TS Trịnh Văn Long

Sinh viên thực hiện:

MSV:

Nguyễn Trọng Long 2018605780

Hà nội-2021

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐH CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

ĐỒ ÁN MÔN HỌC Công nghệ chế tạo máy

Tên chi tiết: Giá đỡ

Điều kiên: - Sản lượng trong một năm: 15000 chi tiết

- Thiết bị: Các loại máy gia công truyền thống

Yêu cầu thực hiện:

I Phần thuyết minh:

1 Phân tích chi tiết gia công (phần tích chức năng làm việc, phân tích yêu cầu kỹ thuật, phân tích tính công nghệ trong kết cấu) và xác định dạng sản xuất

2 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

3 Thiết kế nguyên công (xác định đường lối công nghệ, chọn phương pháp gia

công, lập tiến trình công nghệ chi tiết, lập sơ đồ gá đặt và xác định máy cắt,

dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt và thời gian gia công ở các nguyên công)

4 Tính thiết kế đồ gá cho 1 nguyên công

5 Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá

II Phần bản vẽ:

1 Bản vẽ chi tiết gia công(A1) và bản vẽ chi

1 Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày15/08/2019.

2 Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008)

Ngày giao đề: Ngày hoàn thành:

Hà Nội, ngày tháng năm 2021

P.Trưởng Khoa

Nguyễn Anh Tú

Giảng viên hướng dẫn

Trịnh Văn Long

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

Đánh giá bảng điểm: - Quá trình học tập:………

- Điểm:………

Ngày……tháng…… năm 2021

Giáo viên hướng dẫn NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ ………

………

………

………

………

Đánh giá bảng điểm: - Quá trình bảo vệ:………

- Điểm:………

Ngày……tháng……năm 2021.

Chủ tịch hội đồng

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với một tốc độ chóng mặt mang lạinhững lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lĩnh vực tinh thần và vật chất Đểnâng cao đời sống vật chất của nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của cácnước trong khu vực cũng như các nước trên thế giới Đảng và nhà nước ta đã đề ramục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước”.Muốn thực hiện “Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước”, một trong nhữngngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo Vì cơ khí chế tạo đóng vàitrò quan trọng việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân.Tạo tiền đề cần thiết để ngành này phát triển mạnh hơn

Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đàotạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệkinh điển, đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự độngtrong cơ khí

Đồ án Công nghệ chế tạo máy là một cơ hội để các sinh viên co thể áp dụngnhững kiến thức đã học Với việc làm đó đồ án đã giúp em giải quyết một vấn đề tổnghợp mà ngành mà mình học Làm quen với các sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn vàkhả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất

Mặt khác, khi làm đồ án đã giúp em phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giảiquyết vấn đề công nghệ cụ thể

Đề tài mà em làm “Thiết kế quy trình và trang bị công nghệ gia công chi tiết giá đỡ” Đây là một chi tiết quan trọng trong việc gá đặt các trục làm việc.

Mặc dù chi tiết đã có rất nhiều phương án gia công trước đó, nhưng riêng đối với

cá nhân em, em vẫn muốn đưa ra một trình gia công mới phù hợp mọi điều kiện này và

xí nghiệp đang hoạt động

Để hoàn thành nhiệm vụ này em đã nghiên cứu kỹ các giáo trình:

+ Công nghệ chế tạo Atlat đồ gá

+ Sổ tay chế độ cắt

+ Sổ tay công nghệ chế tạo máy

+ Sổ tay thiết kế cơ khí

+ Tiêu chuẩn vật liệu

+ Và các tài liệu khác có liên quan đến ngành cơ khí chế tạo

Trong quá trình thiết kế và lập quy trình công nghệ mặc dù em đã rất cố gắngnhưng không tránh khỏi những thiếu sót Vậy em rất mong các thầy cô trong khoahướng dẫn thêm để sau này khi làm đồ án tốt nghiệp và ra thực tiễn em có thể có đượcmột quy trình công nghệ tốt hơn

Và cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trịnh Văn Long đã trực tiếp

hướng dẫn em để làm đề tài này

SINH VIÊN: Nguyễn Trọng Long

Chương I: Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất

1.1 Phân tích chi tiết

1.1.1 Giới thiệu về chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Đây là chi tiết giá đỡ

- Vật liệu sử dụng GX15-32

- Số lượng: sản phẩm sản xuất trong một năm là 15000 chiếc

- Chức năng: dùng để đỡ các trục, các chi tiết khác.Xác định vị trí tương đối của trục, chi tiết trong không gian nhằm thực hiện 1 nhiệm vụ động học nào đó

- Bề mặt làm việc chính: mặt trên nghiêng góc đỡ cho chi tiết

- Bốn lỗ Ф10 dùng để lắp cố định gối đỡ với thân máy Khi làm việc cần thay đổi vị trígối đỡ có thể trượt trên mặt phẳng

- Mặt đáy là mặt định vị chính của gối đỡ

- Độ không vuông góc giữa mặt đáy lỗ Ф10 và tâm lỗ là ≤ 0,025/100

- Độ không song song giữa các đường tâm lỗ Ф7 ≤ 0,05/100

- Độ không song song giữa các đường tâm lỗ Ф10 ≤ 0,05/100

- Giá chỉ để dùng đỡ nên không yêu cầu độ cứng cao mà cần độ bền

- Vật liệu làm giá bằng GX15-32 có khả năng chịu nén tốt

- Chi tiết giá đỡ có hình dạng phức tạp, nhiều thành vách, gân không gia công nên vật liệu GX 15-32 thích hợp với chức năng, điều kiện làm việc Vật liệu GX 15-32 có :+ Độ bền kéo: = 15 kG/mm2

- So với thép, gang xám có độ bền kéo và uốn thấp hơn Gang xám là vật liệu giòn dễ

vỡ khi bị va đập mạnh nên không thể gia công áp lực được Tuy nhiên gang xám là loại gang có khả năng chịu nén tốt, nên gang xám có khả năng dập tắt các rung động

1.1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Bề mặt đáy dùng làm chuẩn của chi tiết có đủ diện tích nhất định, cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm mặt chuẩn tinh thống nhất và giúp cho quá trình gá đặt nhanh hơn

- Kết cấu của chi tiết không quá phức tạp và kích thước không quá lớn nên được gia công trên các máy có công suất bình thường, các nguyên công chủ yếu được gia công trên các máy phay, tiện, khoét, doa

- Trên các mặt và mặt đầu không có vấu nhô lên cản trở quá trình gia công do đó đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao

- Các bề mặt cần gia công có hình dạng đơn giản nên thuận lợi cho quá trình gia công, thoát dao dễ dàng

1.2 Xác định dạng sản xuất

1.2.1 Phân tích sản phẩm

- Số lượng sản phẩm cần sản xuất trong 1 năm là 15000 chiếc nên số lượng sản phẩm thực tế sản xuất ra là:

Ở đây N – số chi tiết sản xuất thực tế trong 1 năm;

N0 – số sản phẩm (số máy) sản xuất theo đơn đặt hàng;

m – số chi tiết trong một sản phẩm;

α – tỷ lệ % về số chi tiết phế phẩm trong sản xuất;

β – tỷ lệ % về số chi tiết dự trữ phòng ngừa sự cố

Theo bài ra: N0=15000 chi tiết , m=1, chọn α=4% , β=6%

Ta có:

- Khối lượng của chi tiết

Ta có: Q = V γTrong đó:

+ V: là thể tích chi tiết

+ γ : trọng lượng của vật liệu

Mặt khác vì là vật liệu bằng gang nên ta chọn: γ= 7,2 kg/dm 3

Để tính thể tích V ta sử dụng phần mềm Solidworks ta đo được V= 0,1545 dm 3

Vậy khối lượng chi tiết là:

Q = V γ = 0,1545.7,2 = 1,1124 kg

- Căn cứ vào khối lượng và sản lượng của chi tiết sản xuất trong một năm thì chi tiết

thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn

Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi và lượng dư gia

2.1.2 Phôi dập.

- Thường dùng để chế tạo trục bánh răng côn, trục bánh răng thẳng, càng, trục chữ thập, trục khuỷu, … Các loại chi tiết này được dập trên máy búa dập đứng (có thể trên máy búa nằm ngang) Chi tiết đơn giản có thể không có bavia, chi tiết phức tạp thì trọng lượng bavia khoảng (0,5 – 1)% trọng lượng phôi Dung sai phôi dập cho trong

“Sổ tay Công nghệ chế tạo máy” tập 1 [7]

- Phương pháp rèn khuôn (dập thể tích) có những đặc điểm sau:

+ Phôi có độ chính xác về kích thước và hình dáng, chất lượng bề mặt tốt, trạng tháiứng suất khối đều, hệ số sử dụng vật liệu cao

+ Cần có thiết bị công suất lớn, không chế tạo được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôncao Do đó để đạt hiệu quả khi số lượng chi tiết đủ lớn và hình dạng tương đối đơngiản

=> Dùng nhiều trong SX loạt vừa trở lên

2.1.3 Phôi rèn tự do.

- Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường chế tạo phôi bằng

phương pháp rèn tự do Dung sai phôi rèn tự do cho trong “Sổ tay Công nghệ chế tạo máy” tập 1 [7]

- Phương pháp rèn tự do có những đặc điểm sau:

+ Linh hoạt, rèn được phôi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn, có khả năng biến tổchức hạt thành tổ chức thớ, do đó làm tăng khả năng chịu tải của vật liệu Thiết bị đơngiản, đầu tư vốn ít

+ Độ chính xác về kích thước và hình dáng thấp, để lại lượng dư gia công cơ lớn, hệ

số sử dụng vật liệu thấp, chất lượng giữa các phần của phôi không đồng đều Năngsuất thấp

=> Dùng nhiều trong SX loạt nhỏ, đơn chiếc và sửa chữa

2.1.4 Phôi đúc.

- Thường dùng để chế tạo chi tiết có hình dáng phức tạp, càng, trục khủy, … Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, thau, nhôm, và các loại hợp kim khác Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng với các phương phápđúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy Khi chọn phôi đúc cần tham khảo các tài liệu Công nghệ chế tạo phôi, Thiết kế đúc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy …

=> Từ những đặc điểm nêu trên ta chọn phương pháp đúc phôi.

2.2 Xác định lượng dư gia công.

2.2.1 Xác định lượng dư.

- Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn

- Ta có thể xác định lượng dư gia công theo kinh nghiệm, theo tính toán và theo tra bảng Ở đây em xác định lượng dư theo phương pháp tra bảng

- Theo bảng (3-95) trong STCNCTM-I ta có:

+ Lượng dư bề mặt trên là 2,5 mm

+ Lượng dư bề mặt dưới là 2 mm

+ Lượng dư lỗ Ф10, Ф7, Ф13 là 2 mm

2.2.2 Bản vẽ lồng phôi.

Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công

3.1 Xác định đường lối và lập tiến trình công nghệ.

3.1.1 Xác định đường lối công nghệ.

- Dựa vào kết cấu và vật liệu chế tạo phôi ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phươngpháp đúc trong khuôn cát Phương pháp này có một số ưu nhược điểm sau:

- Khuyết điểm:

+ Phương pháp này đạt độ chính thấp, chế tạo sau đúc không thể sử dụng được ngay

mà cần phải gia công

+ Năng suất thấp hơn phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Ưu điểm:

+ Chi phí làm khuôn thấp

+ Thời gian chế tạo khuôn ngắn

+ Tính linh hoạt cao

- Nguyên công 1: Đúc phôi

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy

- Nguyên công 3: Phay mặt đầu lỗ Ф10

- Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ Ф10

- Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ Ф7

- Nguyên công 6: Khoan khoét lỗ Ф7

- Nguyên công 7: Phay mặt trước và sau của lỗ Ф19

- Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ Ф13

- Nguyên công 9: Kiểm tra

Phương án 2:

- Nguyên công 1: Đúc phôi

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy

- Nguyên công 3: Khoan khoét lỗ Ф10

- Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ Ф10

- Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ Ф7

- Nguyên công 6: Khoan khoét lỗ Ф7

- Nguyên công 7: Phay mặt trước và sau của lỗ Ф19

- Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ Ф13

- Nguyên công 9: Kiểm tra

Chọn phương án (1) vì :

- Đảm bảo được bề mặt làm chuẩn khi gia công lỗ Ф10

- Thuận lợi cho việc gá đặt gia công lỗ Ф10 và gia công tinh mặt đầu các lỗ

3.2 Tính toán và lựa chọn các thông số công nghệ cho nguyên công.

3.2.1 Nguyên công1 : đúc phôi.

a, Yêu cầu kỹ thuật.

- Chi tiết đúc phải cân đối về hình dạng

- Vật liêu đồng đều không chứa tạp chất

- Sau đúc phải ủ để giảm lớp cứng bề ngoài

- Vệ sinh sạch sẽ ba via, đậu ngót trước khi gia công cơ

- Tạo phôi bằng khuôn cát mẫu gỗ đạt cấp chính xác cấp 1

Hình 3.1 : Khuôn đúc 3.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy.

- Sơ đồ gá đặt

Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 ( B/D = 0,8 )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 ( Góc nghiêngchính φo = 60o )

- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6= 218.0,89.0,8.0,8 = 124 m/phút

- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1579 vòng/phút

Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1500 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Vtt = = = 117m/phútLượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n = 0,14.4.1500 = 840 mm/phútLượng chạy dao của bàn máy là: Sm = 23,51180 mm/phút, với lượng chạy dao 840 mm/phút là quá nhanh khi bề mặt gia công nhỏ, vì thế ta chọn Sm = 235mm/phút

Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB,

dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 [2], ta có công suất cắt là Nc = 3,8 kW

So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

* Tính thời gian gia công khi phay thô

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.9, trang 61,[8])

Chiều dài bề mặt gia công L = 2.76=152

Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 15,5 mm

Khoảng ra dao L2 = 5 mm

To = = 0,7 phútChế độ cắt khi phay thô: t = 2,5mm; Sm = 235 mm/phút

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

Sph = Sz.Z.n = 0,05.4.1800 = 360 mm/phút Chọn lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sm = 190 mm/phút

- Công suất cắt khi phay tinh: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng

dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 / [2]) ta có công suất cắt là Nc = 1,9 kW

So sánh Nc = 1,9 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

* Tính thời gian gia công khi phaytinh

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

- Thời gian cơ bản: To =

Chiều dài bề mặt gia công L = 152

Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 15,5 mm

Khoảng ra dao L2 = 5 mm

To = = 0,9 phútChế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5mm; Sm = 190 mm/phút

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 ( B/D = 0,8 )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 ( Góc nghiêngchính φo = 60o )

- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6= 218.0,89.0,8.0,8 = 124 m/phút

- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1579 vòng/phút

Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1500 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Vtt = = = 117m/phútLượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n = 0,14.4.1500 = 840 mm/phútLượng chạy dao của bàn máy là: Sm = 23,51180 mm/phút, với lượng chạy dao 840 mm/phút là quá nhanh khi bề mặt gia công nhỏ, vì thế ta chọn Sm = 235mm/phút

Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB,

dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 [2], ta có công suất cắt là Nc = 3,8 kW

So sánh Nc = 3,8 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

* Tính thời gian gia công khi phay thô

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.9, trang 61,[8])

Chiều dài bề mặt gia công L = 4.20=80

Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 15,5 mm

Khoảng ra dao L2 = 5 mm

To = = 0,4 phútChế độ cắt khi phay thô: t = 2,5mm; Sm = 235 mm/phút

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

Sph = Sz.Z.n = 0,05.4.1800 = 360 mm/phút Chọn lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sm = 190 mm/phút

- Công suất cắt khi phay tinh: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng

dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-130 / [2]) ta có công suất cắt là Nc = 1,9 kW

So sánh Nc = 1,9 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

* Tính thời gian gia công khi phaytinh

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

- Thời gian cơ bản: To =

Chiều dài bề mặt gia công L = 80

Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 15,5 mm

Khoảng ra dao L2 = 5 mm

To = = 0,52 phútChế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5mm; Sm = 190 mm/phút

nm = 1800 vòng/phút; N = 1,9 kW

3.2.4 Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ Ф10.

- Sơ đồ gá đặt

Hình 3.4 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ [2])

Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng

- Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 / [2])

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 / [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D

+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91 Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1 = 1 Tuổi bền thực

tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng )

Khi khoét tinh: nt = = = 2190 vòng/phút

Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1000 vòng/phút

- Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Khi khoét tinh: Vtt = = = 31,4 m/phút

- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB,

dùng dao hợp kim cứng, theo Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW Khi khoét tinh công suất nhỏ nên không tra

So sánh Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

- Tính thời gian gia công cơ bản :

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])

Chiều dài bề mặt gia công L = 10 mm

Khoảng tiến vào của dao L1 = = = 5 mm