đồ án sản xuất xi măng và thiết kế hệ thống xử lý khí thải sản xuất xi măng

Xi măng (Cement) là một loại chất kết dính thủy lực, được dùng làm vật liệu xây dựng. Xi măng được tạo thành bằng cách nghiền mịn clinker, thạch cao thiên nhiên và phụ gia (vỏ sò, đất sét). Khi tiếp xúc với nước thì xảy ra các phản ứng thủy hóa và tạo thành một dạng hồ gọi là hồ xi măng. Tiếp đó, do sự hình thành của các sản phẩm thủy hóa, hồ xi măng bắt đầu quá trình ninh kết sau đó là quá trình hóa cứng để cuối cùng nhận được một dạng vật liệu có cường độ và độ ổn định nhất định.Năm 2010, tổng công suất thiết kế các nhà máy xi măng đạt 63 triệu tấn, năng lực sản xuất 53 triệu tấn. Theo định hướng quy hoạch phát triển ngành xi măng Việt Nam, tổng công suất năm 2015 là 84 triệu tấn và đến năm 2025 là 121 triệu tấn...

Chương I Tổng quan

1.1.Tổng quan về ngành xi măng:

1.1.1 Khái niệm về xi măng

Xi măng (Cement) là một loại chất kết dính thủy lực, được dùng làm vật liệu xây dựng

Xi măng được tạo thành bằng cách nghiền mịn clinker, thạch cao thiên nhiên và phụ gia(vỏ sò, đất sét) Khi tiếp xúc với nước thì xảy ra các phản ứng thủy hóa và tạo thành mộtdạng hồ gọi là hồ xi măng Tiếp đó, do sự hình thành của các sản phẩm thủy hóa, hồ ximăng bắt đầu quá trình ninh kết sau đó là quá trình hóa cứng để cuối cùng nhận được mộtdạng vật liệu có cường độ và độ ổn định nhất định

Xi măng là thành phần vật liệu quan trọng trong các công trình xây dựng và là loại vậtliệu được sử dụng rộng rãi nhất Sở dĩ, xi măng là loại vật liệu quan trọng trong xây dựngbởi vì chỉ có xi măng mới có khả năng làm tăng độ bám chắc của bê tông, và đồng thời làmcho sỏi và cát kết dính hơn trong hỗn hợp bê tông

1.1.2 Quy mô sản xuất xi măng ở Việt Nam

Năm 2010, tổng công suất thiết kế các nhà máy xi măng đạt 63 triệu tấn, năng lực sảnxuất 53 triệu tấn Theo định hướng quy hoạch phát triển ngành xi măng Việt Nam, tổngcông suất năm 2015 là 84 triệu tấn và đến năm 2025 là 121 triệu tấn

Đến nay đã có khoảng 90 Công ty, đơn vị tham gia trực tiếp sản xuất và phục vụ sảnxuất xi măng trong cả nước, trong đó: khoảng 33 thành viên thuộc tổng công ty xi măngViệt Nam, 5 công ty liên doanh, và hơn 50 công ty nhỏ và các trạm nghiền khác

Hiện nay trên sản phẩm xi măng trên thị trường có nhiều loại, tuy nhiên thông dụng trênthị trường Việt Nam gồm hai loại sản phẩm chính:

- Xi măng Portland chỉ gồm thành phần chính là clinker và phụ gia thạch cao Ví dụ: PC

30, PC 40, PC 50

-Xi măng Portland hỗn hợp vẫn với thành phần chính là clinker và thạch cao, ngoài racòn một số thành phần phụ gia khác như đá puzolan, xỉ lò Ở thị trường các loại xi măngnày có tên gọi như PCB 30, PCB 40

1.1.3 Nguyên, nhiên liệu dùng trong quá trình sản xuất xi măng

Xi măng sử dụng các nguyên liệu thô gồm: canxi, silic, sắt, và nhôm Những thànhphần này có trong đá vôi, đất sét và cát Xi măng có hỗn hợp cát và đất sét với tỉ lệ nhỏ Vàđương nhiên trong cát và đất sét thì có thể đáp ứng nhu cầu về silic, sắt và nhôm.

Để nung clinke xi măng người ta dùng 3 loại nhiên liệu : khí thiên nhiên, dầu lửa loại dầu hỏa, ma dút, nhiên liệu rắn là than đá lửa dài nhiều chất bốc, than Antraxit lửa ngắn ít chất bốc Tùy thiết bị lò nung ầm yêu cầu loại nhiên liệu có khác nhau

1.1.4 Sơ đồ sản xuất xi măng

Hình 1.Sơ đồ sản xuất xi măng

Thuyết minh sơ đồ:

⁕

Giai đoạn 1: tách chiết nguyên liệu thô: Xi măng có sử dụng các nguyên liệu thô gồm:

canxi, sắt, silic, nhôm là thành phần chính trong đất sét, đá vôi và cát Nguyên liệu thô được tách từ các núi đá vôi sau đó thông qua băng chuyền được vận chuyển tới các nhà máy Ngoài ra còn rất nhiều nguyên liệu thô khác tham gia vào quá trình sản xuất xi măng như: đá phiến, vảy thép cán, tro bay và bô xít với lượng yêu cầu nhỏ Trước khi được vận

chuyển tới nhà máy thì khối đá lớn được nghiền nhỏ có kích thước tương đương với kích thước các viên sỏi.

Giai đoạn 2: phân chia tỷ lệ, trộn lẫn và nghiền: Các nguyên liệu thô từ quặng sẽ được

chuyển đến phòng thí nghiệm của nhà máy, phòng thí nghiệm sẽ tiến hành phân tích để chia tỷ lệ chính xác giữa đá vôi và đất sét trước khi bắt đầu nghiền Thông thường sẽ chia theo tỷ lệ 80% đá vôi và 20% đất sét Sau đó nhà máy sẽ tiến hành nghiền hỗn hợp với sự trợ giúp của các con lăn quay và bàn xoay Bàn xoay sẽ quay liên tục dưới con lăn và con lăn tiếp xúc trực tiếp với hỗn hợp để nghiền hỗn hợp thành bột mịn Hỗn hợp nguyên liệu thô còn lại sẽ được dự trữ trong đường ống sau khi đã nghiền hỗn hợp thành bột mịn

Giai đoạn 3: Trước khi nung: Những nguyên liệu được nghiền hoàn chỉnh sẽ được đưa vào

buồng trước khi nung Buồng này sẽ chứa một chuỗi các buồng xoay trục đứng, nguyên liệu thô được đẩy qua đây và vào trong lò nung Buồng trước nung này sẽ tận dụng nhiệt tỏa ra từ lò, giúp tiết kiệm năng lượng và làm cho nhà máy thân thiện với môi trường hơn

Giai đoạn 4: Giai đoạn trong lò: Nhiệt độ trong lò có thể lên tới 1450 C do xảy ra phản ⁰ứng hóa học khử cacbon và thải khí CO2 Chuỗi phản ứng hóa học giữa Ca và SiO2 tạo ra CasiO3 là thành phần chính trong xi măng Lò nhận được nhiệt từ bên ngoài nhờ khí tự nhiên hoặc than đá Khi nguyên liệu rơi xuống phần thấp nhất của lò nung thì sẽ hình thànhlên sỉ khô

Giai đoạn 5: Làm mát và nghiền thành phẩm: Sau khi ra khỏi lò, sỉ được làm mát nhờ vào

khí cưỡng bức, sỉ sẽ tỏa ra lượng nhiệt hấp thụ và từ từ giảm nhiệt, lượng nhiệt sỉ tỏa ra sẽ được thu lại quay trở vào lò, giúp tiết kiệm năng lượng Các viên bi sắt sẽ giúp nghiền bột mịn ra thành xi măng

Giai đoạn 6: đóng bao và vận chuyển: Sau khi nghiền thành bột, xi măng sẽ được đóng

bao với trọng lượng từ 20 – 40kg/ 1 túi, chúng sẽ được phân phối tới cửa hàng và tới tay người tiêu dùng

1.1.5 Đặc trưng nguồn thải của quá trình sản xuất

a Bụi

Các phần tử chất rẵn thể rời rạc (vụn) có thể được tạo ra trong các quá trình nghiền,ngưng kết và các phản ứng hóa học khác nhau Dưới tác dụng của các dòng khí hoặc không

khí, chúng chuyển thành trạng thái lơ lửng và trong những điều kiện nhất định chúng tạothành thứ vật chất được gọi là bụi.

Bụi là chất thải chủ yếu trong công nghệ sản xuất xi măng Trong tất cả các côngđoạn đều phát sinh ra bụi Bụi có nhiều dạng và kích thước khác nhau

Ảnh hưởng tới sức khỏe con người của bụi chủ yếu liên quan đến kích thước của các hạt bụi Bụi có thể chứa các chất rắn cực nhỏ hoặc các chất lỏng đủ nhỏ để đi sâu vào phổi và gây ra các vấn đề sức khỏe nghiêm trọng

*Khí CO và CO 2

Khí CO và CO2 sinh ra chủ yếu do 2 nguồn:

- Do quá trình cháy của nhiên liệu có chứa cacbon: cacbon là thành phần chính trong tát cảcác loại than Các phản ứng cháy này cung cấp nhiệt cho quá trình nung clinker Các quátrình xảy ra như sau:

2C + O2 = 2CO2CO + O2 = 2CO2

C + H2O = CO + H2

C + CO2 = 2CONgoài các phản ứng trên, các sản phẩm mới sinh ra cũng tác dụng lẫn nhau tạo nênsản phẩm mới

- Do quá trình phân hủy đá vôi ở nhiệt độ cao: Trong quá trình nung clinker, dothành phần đá vôi nguyên liệu có chứa CaCO3, MgCO3, CaSO4… Các chất này bị phân hủy

ở nhiệt độ cao, sinh khí CO2 theo phản ứng sau:

CaCO3 = CaO + CO2↑MgCO3 = MgO + CO2↑

CO và Hydrocacbon: sinh ra do quá trình cháy không hoàn toàn.

Nếu thiết bị lò, buồng đốt được thiết kế và vận hành tốt lượng phát thải khí CO sẽthấp không đáng kể khoảng 200 ppm khi đốt than, hydrocacbon khoảng 200ppm

*Khí SO 2

Khí SO2 được hình thành do quá trình cháy các nhiên liệu có chứa hợp chất lưuhuỳnh, lò nung clinker, các lò đốt than để cháy Lượng khí SO2 được hình thành phụ thuộctrực tiếp vào hàm lượng lưu huỳnh trong nhiên liệu

- Do đốt than trong lò, phản ứng xảy ra như sau:

S + O2 = SO2

- Do phân hủy nguyên liệu: Một phần lưu huỳnh có trong nguyên liệu ở dạng CaSO4,

Na2SO4, K2SO4, CaS, Na2S, CS2 trong quá trình nung phân hủy tạo ra SO2.

*Khí NO x

Oxit của nitơ thường được gọi chung là NOx bao gồm NO và NO2 … Khi NOx đượchình thành do quá trình cháy nhiên liệu, nitơ trong nhiên liệu và không khí khi cháy bị oxyhóa để trở thành các oxit nitơ Lượng NOx được tạo thành phụ thuộc vào lượng dư khôngkhí đưa vào buồng đốt và lượng nito có trong nhiên liệu

Dưới tác dụng của nhiệt độ cao trong lò, O2 và N2 của không khí tác dụng với nhautheo phản ứng thuận nghịch:

N2 + O2 ↔ 2NO

NO + 0,5O2 ↔ NO2

Ở gần ngọn lửa, NO chiếm 90 – 95% phần còn lại là NO2 Trong các thiết bị côngnghiệp và trong khí quyển NO kết hợp với oxy tạo thành NO2

Sự phát thải của NOx trong quá trình cháy bao gồm ba nguồn khác nhau:

- NOx tức thời: Nito và oxy có phản ứng rất nhanh dưới tác dụng xúc tác của hợpchất cacbon hình thành trong ngọn lửa

- NOx do nhiệt: Nito và oxy tự do trong không khí kết hợp với nhau dưới tác dụngcủa nhiệt độ cao

- NOx do nhiên liệu: Thành phần nito hữu cơ trong nhiên liệu tác dụng với oxy.Thường có khoảng 10 – 50% nito trong nhiên liệu biến thành NOx trong quá trình cháy

Sự hình thành NOx trong sản phẩm cháy phụ thuộc vào nhiều yếu tố: nhiệt độ ngọnlửa, nồng độ N2 và O2 trong buồng đốt, thời gian lưu và tốc độ nguội của sản phẩm cháy

1.2 Một số phương pháp xử lý bụi và khí thải trong sản xuất xi măng

1.2.1 Phương pháp xử lý bụi

* Buồng lắng:

Nguyên lý: là một không gian hình hộp có tiết diệt ngang lớn hơn nhiều lần so với tiết diệncủa đường ống dẫn khí vào và ra dẫn tới việc giảm vận tốc dòng khí bụi Nhờ thế các hạtbụi có đủ thời gian rơi xuống chạm đáy dưới tác dụng của trọng lực và bị giữ lại ở đó

Buồng lắng bụi được ứng dụng để lắng bụi thô có kích thước hạt từ 30 µm trở lên Tuy vậy,các hạt có kích thước nhỏ hơn vẫn có thể bị giữ lại trong buồng

Hình 2.1 Buồng lắng bụiCấu tạo: a – kiểu buồng đơn giản nhất,

b – kiểu buồng nhiều sàn,

c – buồng có các vách ngăn,

d – buồng có xích hoặc dây kim loại

- Ưu điểm:

• Thiết bị cấu tạo đơn giản, đầu tư thấp Có thể xây dựng bằng gạch

• Giá thành bảo dưỡng sữa chữa thấp

• Tổn thất áp suất nhỏ, làm việc ở nhiệt độ và áp suất khác nhau

- Nhược điểm:

• Cồng kềnh chiếm nhiều không gian

• Khó dọn vệ sinh khi bụi bám trên các tầng Đôi khi người ta phải dùng biện pháp phun nước áp lực mạnh để tẩy rửa

• Chỉ đạt hiệu quả cao với hạt bụi có kích thước >30 μm Hiệu suất lọc thường từ 50

÷55 %

*Cyclon

Nguyên lý: không khí mang bụi vào thiết bị theo ống dẫn được lắp theo phương tiếp tuyến

với thân hình trụ của cyclon,không khí sẽ chuyển động xoắn ốc bên trong thân hình trụ của cyclon, khi chạm vào ống đáy hình phiễu dòng khí bị dội ngược trở lên nhưng vẫn giữ được chuyển động xoắn ốc và thoát ra ngoài ống thải Các hạt bụi chịu tác dụng bởi lực ly tâm sẽ chuyển động về phía thành ống của thân hình trụ,rồi chạm vào đó → mất động năngrơi xuống đáy phễu

Hình 2.2 Thiết bị cyclon

- Ưu điểm:

• Sử dụng rộng rãi,giá thành rẻ,chế tạo dễ dàng

• Không có chi tiết chuyển động,vận hành dễ dàng

• Có thể làm việc ở nhiệt độ cao tới 500℃ và áp suất cao Trở lực hầu như cố định vàkhông lớn

• Có thể kết hợp thành tổ hợp xiclon chùm → làm việc hiệu quả hơn

- Nhược điểm:

• Hiệu suất thấp đối với những hạt có kích thước d≤5 𝜇𝜇

• Tổn thất áp suất trong thiết bị tương đối cao

• Không thể thu hồi bụi kết dính

*Hệ thống lọc bụi túi vải

Nguyên lý: không khí chứa bụi được dẫn vào thiết bị lọc bụi,tại đây bụi tiếp xúc với các túivải được thiết kế trong thùng lọc, bụi được tách ra khỏi không khí và dính vào bề mặt túi vải, không khí sau đó qua các lỗ thông khí của vải thoát lên trên và theo đường ống ra ngoài Sau một thời gian,túi vải sẽ bị các hạt bụi bích kính → làm giảm công suất lọc bụi

→ làm sạch túi vải bằng phương pháp rũ , có thể dùng khí nén, hoặc rũ túi bằng phương pháp đổi ngược chiều dòng khí Thiết bị lọc bụi túi vải thường đặt phía sau thiết bị lọc bụi

cơ học để giữ lại những hạt bụi nhỏ mà quá trình lọc cơ học không giữ lại được Khi các hạt bụi thô hoàn toàn đã được tách ra thì lượng bụi giữ trong túi sẽ giảm đi Một vài ứng dụng của túi lọc là trong các nhà máy xi măng, lò đốt, lò luyện thép và máy nghiền ngũ cốc

• Cần có công đoạn hoàn nguyên vải lọc

• Vải lọc dễ bị hư hại nếu nhiệt độ cao(tmax=150℃),độ ăn mòn cao

* Thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Nguyên lý: Trong thiết bị có một điện trường rất mạnh Dưới tác dụng của điện trườngcác ion tích điện âm và electron tự do sẽ chuyển dịch hướng tới điện cực lắng Trong quátrình di chuyển chúng va đập với các hạt bụi làm cho hạt bụi bị tích điện âm, nhờ đó hạt bụi

bị hút vào điện cực lắng Tại đây các ion và điện tử sẽ được trung hòa và lắng xuống Saumột khoảng thời gian nhất định các hạt bụi bám trên bề mặt điện cực lắng sẽ được tách rabằng rung hoặc lắc (cơ học, điện tử hoặc rửa)

Cấu tạo: Thiết bị có cấu tạo gồm có các bề mặt (tấm đặt song song hoặc các ống) được nốiđất gọi là điện cực lắng Đặt giữa bề mặt của điện cực lắng là các dây điện được nối với

cực âm của một nguồn điện cao thế một chiều (thường từ -40kV đến -60kV) Các dây này được gọi là các điện cực quầng.

Hình 2.4 Thiết bị lọc bụi tính điện

Ưu điểm:

- Hiệu suất tách bụi cáo > 99%

- Có thể thu bụi có kích thước d > 0,1µm

- Có thể làm việc trong môi trường có nhiệt độ cao lên đến 5000C

- Làm việc trong phạm vi áp suất cao hoặc áp suất chân không

Nhược điểm:

- Khống thích hợp cho việc xử lý khí cháy nổ

- Chi phí chế tạo cao, vận hành, bảo dưỡng cao Tốn nhiều không gian để đặt thiếtbị

- Vì môi trường làm việc có điện thế và nhiệt độ cao nên có thể phát sinh các chấtgây ô nhiễm môi trường như NOx hay O3

Ứng dụng:

- Dùng để tách bụi có kích thước d > 0,1 µm Dùng rộng rãi trong các nhà máy nhưnhiệt điện, xi măng, vật liệu xây dựng,…

*Phương pháp lọc bụi ướt (tháp phun, tháp đệm, venture,…)

Nguyên tắc: cho dòng khí chứa bụi tiếp xúc trực tiếp với dung môi (thường là nước), bụi được giữ lại và thải ra ngoài dưới dạng cặn bùn Quá trình tiếp xúc có thể ở dạng hạt (khi nước phun thành các hạt nước có kích thước nhỏ và mật độ cao), dạng bề mặt khi có sử dụng lớp đệm(tháp đệm), dạng bọt khí khi sử dụng tháp sủi bọt/tháp mâm

• Bụi thu được dưới dạng cặn → phải xử lý nước thải.

• Khí thoát ra mang theo hơi nước → gây hen rỉ đường ống

• Khí chứa các chất ăn mòn → phải bảo vệ thiết bị

1.2.2 Phương pháp xử lý khí thải

a Phương pháp hấp thụ:

Nguyên lý: Khí thải tiếp xúc với chất lỏng, khi đó các cấu tử này được hoà tan trong chất lỏng hoặc biến đổi thành các thành phần khác ít độc hơn Hiệu quả của phương pháp này phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc giữa pha khí và lỏng, thời gian tiếp xúc, nồng độ môi trường hấp thụ và tốc độ phản ứng giữa chất hấp thụ và khí

Hấp thụ được chia làm 2 loại là:

- Hấp thụ vật lý: dựa trên sự hòa tan của cấu tử pha khí trong pha lỏng (tương tác vật lý)

- Hấp thụ hóa học: cấu tử trong pha khí và pha lỏng có phản ứng hóa học với nhau (tươngtác hóa học)

Quá trình hấp thụ diễn ra qua 3 giai đoạn:

Giai đoạn 1: Phân tử chất ô nhiễm thể khí trong khối khí thải khuếch tán đến bề mặt phân giới giữa hai pha lỏng-khí

Giai đoạn 2: Phân tử chất ô nhiễm hòa tan xuyên qua mặt phân giới giữa hai pha đến pha lỏng.

Giai đoạn 3: Phân tử chất ô nhiễm khuếch tán vào sâu trong lòng khối chất lỏng, tạo

“khoảng trống” cho các phân tử khí tiếp xúc hấp thụ vào pha lỏng

Hiện nay có các thiết bị dùng trong phương pháp hấp thụ như: tháp đệm, tháp đĩa, tháp phun, thiết bị rửa khí

Áp dụng: Thu hồi cấu tử quý, làm sạch khí, tách hỗn hợp thành cấu tử riêng, …

⁕ Tháp đệm

Cấu tạo: Tháp đệm là thiết bị hấp thụ dùng lớp vật liệu đệm làm tăng khả năng tiếp xúc với dòng khí Dung dịch hấp thụ được tưới đều trên bề mặt lớp đệm là các vòng rachig, vòng

sứ, … thiết bị còn có tên gọi là Scrubber

Nguyên lý: Dòng khí đi từ phần dưới thiết bị và chuyển động ngược chiều với dung dịch hấp thụ, các phần khác tương tự tháp đĩa

Hình 2.6 Tháp đệm

- Ưu điểm:

• Có bề mặt tiếp xúc pha lớn, hiệu suất cao

• Cấu tạo đơn giản

• Trở lực trong tháp không lớn lắm

• Giới hạn làm việc tương đối rộng

- Nhược điểm:

• Khó làm ướt đều đệm

• Nếu tháp quá cao thì chất lỏng không phân bố đều

• Kém ổn định do sự phân bố các pha theo tiết diện tháp không đều

• Tháp đệm khó chế tạo được kích thước lớn ở quy mô công nghiệp

Tháp đĩa:

⁕

Chất lỏng vào tháp ở đỉnh hoặc tại một mâm thích hợp và chảy xuống nhờ trong lực qua mỗi mâm bằng ống chảy chuyền Pha khí đi từ dưới lên qua mỗi mâm nhờ các khe hở do cấu tạo của mâm tạo nên Chất lỏng chảy từ trên xuống qua các ống chảy truyền Khí đi từ dưới lên qua các lỗ hoặc rãnh đĩa

Đối với loại đĩa này người ta cho tháp làm việc ở chế độ dòng hoặc bọt

Hình 2.7 Tháp đĩa

*Tháp phun

Nguyên lý hoạt động: Các giọt dung dịch được phun từ các vòi vào không gian trong tháp

để tiếp xúc với khí xử lý Sau khi tiếp xúc với khí các giọt dung dịch rơi xuống bể chứa

• Hiệu suất hấp thụ không cao

• Thể tích điền đầy chất lỏng phun bằng vòi thấp → hệ số thể tích và hệ số truyền khối không lớn

• Tốc độ của dòng khí ≤ 1m/s để tránh hiện tượng chất lỏng bị kéo theo dòng khí

• Thiết bị hấp thụ rỗng không thích hợp khi mật độ tưới thấp, tiêu hao năng lượng để phun chất lỏng tương đối cao, từ 0,3 đến 1 kWh/m3

b.Phương pháp hấp phụ:

Nguyên lý: dựa trên sự phân ly khí bởi ái lực của một số chất rắn đối với một số loại

khí có mặt trong hỗn hợp khí, trong quá trình đó các phân tử chất khí ô nhiễm trong khí thải bị giữ lại trên bề mặt của vật liệu rắn Vật liệu rắn này được gọi là chất hấp phụ

Hấp phụ được chia ra 2 loại bao gồm hấp phụ vật lý và hấp phụ hóa học

- Hấp phụ vật lý là loại hấp phụ gây ra do sự tương tác yếu giữa các phân tử, lực tương tác là lực VanderWaals, khi hấp phụ sẽ hình thành nhiều lớp các phân tử chất bị hấp phụtrên bề mặt chất hấp phụ

- Hấp phụ hóa học gây ra do tương tác hóa học mạnh hình thành liên kết hóa học giữa bề mặt chất hấp phụ và các phần tử bị hấp phụ.

Áp dụng: trong quá trình khử ẩm, loại bỏ các chất gây mùi, hơi dung môi Chất khí ô

nhiễm không cháy được hoặc khó đốt cháy Chất khí cần khử có giá trị và cần thu hồi hay các phương pháp khác không thể áp dụng được

Các chất loại vật liệu hấp phụ: than hoạt tính, silicagen, alumogen, zeolite, …

2.1.Giới thiệu về nhà máy:

Nhà máy sản xuất xi măng có công suất lò nung là 1000 tấn clinker/1 ngày

Thời gian làm việc của nhà máy trong 1 năm là: 365 ngày, mỗi ngày 24 tiếng

2.2.Nguyên liệu đầu vào cho quá trình sản xuất:

Thành phần nguyên nhiên liệu sản xuất clinker xi măng poolăng là khác nhau tùythuộc vào vị trí các mỏ khai thác và nơi sản xuất Trong giới hạn đồ án tốt nghiệp tính toángiả định cho một cơ sở sản xuất ta chọn thành phần hóa học của nguyên liệu xi măngpoolăng thông dụng theo bảng sau:

Bảng II.1 – Thành phần hóa học của nguyên liệu

2.3 Các tác động môi trường chính trong giai đoạn vận hành của nhà máy:

a. Ô nhiễm môi trường không khí:

Chủ yếu khí thải phát sinh từ nhà máy là bụi than, bụi đất đá, bụi clinker, khí thải (CO,

Nox, SO2)

- Bụi và khí thải phát sinh trong quá trình bốc liệu tại cảng nhập

- Bụi phát sinh tại các điểm rót nguyên liệu, trong quá trình nghiền nguyên liệu

- Bụi phát sinh do công tác bóc phủ, chuyên chở tầng đất phủ; tại các xưởng sản xuất: xưởng sản xuất nghiền xi măng, khu vực sản xuất clinker hệ khô, khu vực đập đá hệ khô khu vực cảng xuất xi măng

- Bụi còn có thể phát sinh ra từ các phương tiện vận chuyển ra vào nhà máy là các loại xe

ô tô, xe tải chuyển nguyên vật liệu sản xuất, sản phẩm và các phương tiện vận chuyển

và xếp dỡ trong nội bộ nhà máy

- Khí thải (CO, Nox, SO2) phát sinh từ ống khói của lò nung công đoạn nghiền xi măng, nghiền than

- Hoạt động của các phương tiện vận tải trong nội bộ nhà máy (vận chuyển nguyên vật liệu và xuất Clinker)

b. Ô nhiễm môi trường đất, nước:

Ngoài ô nhiễm môi trường không khí ra thì có thể kể đến ô nhiễm đất và nước nhưng không đáng kể

Nước thải phát sinh từ hoạt động:

- Nước mưa chảy tràn trong khu vực nhà máy

- Nước thải công nghiệp trong quá trình sản xuất

- Nước thải sinh hoạt của CBCNV