ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ

+ Chức năng: Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc. Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ đỡ trục còn có nhiệm vụ chống võng trục. Trục được lồng qua gối đỡ đế đỡ được cố định trên bộ phân máy nhờ 4 lỗ mặt đế , lỗ vị trí tra dầu bộ trơn • Bề mặt 4là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp trục . Trong quá trình làm việc các lực trên trục qua sẽ tác dụng trực tiếp vào gối đỡ . • Bề mặt 4 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩn thô để gia công nên cần độ nhẵn bóng cao. • Bề mặt 1 là bề mặt lắp ghép với thân máy , bộ phận máy là bề mặt quan trọng xác định vị trí của tâm gối đỡ so với mặt đế • Bề mặt 2,8 là bề mặt lắp với bulong ,đai ốc dùng để cố định gối đỡ • Bề mặt 3,5 là bề mặt có thể lắp ghép nới nắp ổ hoặc là bề mặt tiếp xúc với vai trục • Bề mặt 5 ,6 là bề mặt phụ để tra dầu bôi trơn trong quá trình làm việc CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Từ các chức năng đã phân tích của gối đỡ trên, ta thấy đây là chi tiết cơ sở đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn chi tiết khác trong cơ cấu. Gối đỡ gồm 1 bề mặt lỗ làm việc chính , mắt đế 4 lỗ phụ kẹp chặt chi tiết và các lỗ phụ đó mặt lỗ dẫn chất bộ trơn

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên:

Sản lượng hàng năm: 27000 sản phẩm/năm

Điều kiện sản xuất:

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

+ Chức năng: Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì ổ đỡ trục còn có nhiệm

vụ chống võng trục Trục được lồng qua gối đỡ đế đỡ được cố định trên bộ phân máy nhờ 4 lỗ mặt đế , lỗ 6vị trí tra dầu bộ trơn

 Bề mặt 4là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp trục Trongquá trình làm việc các lực trên trục qua sẽ tác dụng trực tiếp vào gối đỡ

 Bề mặt 4 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩn thô đểgia công nên cần độ nhẵn bóng cao

xác định vị trí của tâm gối đỡ so với mặt đế

 Bề mặt 2,8 là bề mặt lắp với bulong ,đai ốc dùng để cố định gối đỡ

 Bề mặt 3,5 là bề mặt có thể lắp ghép nới nắp ổ hoặc là bề mặt tiếp xúc với vaitrục

 Bề mặt 5 ,6 là bề mặt phụ để tra dầu bôi trơn trong quá trình làm việc

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Từ các chức năng đã phân tích của gối đỡ trên, ta thấy đây là chi tiết cơ sở đảm bảo vị trí

và sự tương quan đúng đắn chi tiết khác trong cơ cấu Gối đỡ gồm 1 bề mặt lỗ làm việcchính 40, mắt đế 4 lỗ phụ 16 kẹp chặt chi tiết và các lỗ phụ đó mặt lỗ6 dẫn chất

bộ trơn

 1, là bề mặt tiếp xúc ngoài không làmviệc để giảm thiểu chi phí gia công nên lọa bỏ lấy theo kích thước phôiđúc

 2, là rãnh giảm khối lượng của gối đỡcũng là bề mặt không làm việc nên lấy theo hình dạng phôi đúc , chiềusâu rãnh tăng lên từ 5mm-7.5mm nhằm giảm khối lượng chi tiết

- Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết dạng hộp: TL[7] Tr129

+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ cần đảm bảo không quá 0.02mm => giữnguyên

+ Độ không song song giữa đường tâm lỗ so với mặt đáy C không quá 0.05 mm => giữnguyên

+Độ trụ của bề mặt lỗ 40là 0.02mm => thêm ( yêu cầu lỗ lắp trục )

Độ nhám mặt đế và mặt đầu các lỗ 6 với Rz=20 µm => thêm ( bề mặt làm việc ).+ Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 6÷8 -> đạt => giữ nguyên

Độ nhám bề mặt của các lỗ này Ra=1,25÷6,3 µm, => đạt giữ nguyên

+ Dung sai khoảng cách tâm giữa lỗ và mặt đế là 0,05mm=> đạt giữ nguyên

+ Dung sai khoảng cách mặt đầu lỗ 40so với mặt đế 0,1mm=> thêm

 Vậy sau phân tích tính công nghệ và yêu cầu kỹ thuật ta có bản vẽ bích chặn sau sửalà:

Phân tích lựa chọn vật liệu

Vật liệu chế tạo phôi bao gồm vật liệu kim loại và phi kim Nhưng vật liệu phi kim dễbiến dạng nên hoạt động của các thiết bị không ổn định nên ta chọn vật liệu kim loại đểchế tạo phôi

Vật liệu kim loại bao gồm thép, gang

Vật liệu Phân loại Cơ tính Chế tạo phôi và

gia công

Đánh giá

Thép Thép thường Độ bền, độ dẻo , và độ

dai va đập thấp so với các loại thép khác

Dễ chế tạo và gia công

Thép kết cấu Thép có độ cứng cao

thường được sử dụng trong các loại vật liệu chịu lực phức tạp

Dễ chế tạo và gia công

Không đạt

Thép hợp kim Có độ cứng tương đương

thép kết cấu nhưng có khả năng chống mài mòncao

Khó chế tạo và giacông

Không đạt

Gang Gang trắng Độ cứng cao chống

được mài mòn Khó chế tạo và giacông( ít dùng)

Không đạt

Gang xám Có độ bền kéo thấp

nhưng có độ bền nén cao, khả năng chống màimòn ở nhiệt độ cao

Dễ chế tạo và gia công

Đạt

Gang cầu Độ bền kéo cao, độ bền

nén cao, chịu tải trọng phức tạp

Dễ chế tạo và gia công

Không đạt

Gang giun Độ bền kéo cao, độ bền

nén cao, chịu tải trọng phức tạp, có khả năng chịu mài mòn va đập

Khó chế tạo và giacông mất chi phí lớn => không thích hợp sản xuất

số lượng lớn

Không đạt

Gang dẻo Tính dẻo dai cao và chịu

tải trọng lớn Chế tạo phức tạp và thời gian dài,

không thích hợp sản xuất hàng khối

Không đạt

Từ các phân tích trên, ta được các loại vật liệu thỏa mãn yêu cầu về cơ tính và sản xuất sản phẩm:

+ Gang xám: đáp ứng được yêu cầu mặt chịu nhiệt chống mài mòn tốt cơ tính đủ đáp ứng cho chi tiết , gia công dễ ,giá thành rẻ

Hai loại vật liệu trên có tính công nghệ của thép cao tuy nhiên do chi tiết không làm việc trong môi trường chịu va đập cũng như kết cấu của chi tiết phù hợp phương pháp đúc mà gang xám tính đúc cao cho nên ta lựa chọn vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám

Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và ít bị va đập như: thân máy, bệ máy, ống nước,… do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các ổ trượt

và bánh răng

Các mác GX12 - 28, GX 18-36 có độ bền không cao dùng để làm vỏ hộp, nắp che (không chịulực)

Các mác GX21 - 40, GX15 - 32 có độ bền cao hơn, dùng làm bánh đà, thân máy

Các mác GX36 - 56, GX40 - 60 có độ bền cao, dùng làm vỏ xi lanh, bánh răng chữ V, trục chính…

Vậy chọn gang xám ký hiệu: GX 15-32 làm vật liệu chế tạo phôi

Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 15-32 thành phần gồm:

CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công :

Ta có =27000 (chi tiết)

(Tr20[5])Trong đó :

 N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

 : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng

 m số chi tiết trong 1 sản phẩm

 tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3 - 6%)

 : Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)

Vậy =29700 (.chi tiết )

Trọng lượng của chi tiết : Dùng phần mêm inventor xác định được trong lượng của chi tiết gia công Q =7,2 ( kg )

Tra bảng 2 TL[4] Tr14: => dạng sản xuất: Hàng khối

CHƯƠNG 4 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

-Phân tích lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong CTM, chế tạo phôi thường dùng là đúc và phương pháp gia công áp lực

+ Phương pháp đúc:

 Ưu điểm: không yêu cầu vật liệu, độ chính xác của phôi tùy thuộc vàomức độ đầu tư công nghệ, dễ cơ khí hóa, tự động hóa, năng suất cao, giáthành thấp

 Nhược điểm: chất lượng chi tiết thấp, khó chế tạo chi tiết có thành mỏng,

 Ưu điểm: không thích hợp với gang xám, độ chính xác cao hơn mức độđầu tư tương đương, dễ cơ khí hóa tự động, có khả năng chế tạo các chitiết thành mỏng, chất lượng bề mặt sau chế tạo phôi cao, năng suất caothích hợp sản xuất hàng khối, hệ số sử dụng vật liệu cao, cơ tính vật liệuđược cải thiện

 Nhược điểm: chi phí giá thành cao, yêu cầu cao về máy móc thiết bị

Do chi tiết kết cấu phức tạp kích thước trung bình , vật liệu GX15-32 nên gia công bằngphương pháp đúc

Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:

 Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưngkhuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn

Từ các yếu tố trên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát do chi tiết yêu cầu có kích thước trung bình kết cấu đơn giản , yêu cầu kỹ thuât chi tiết không quá cao Khi chi tiết chế tạo bằng phương pháp này giảm thiểu được chi phí làm khuôn mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Xác định lượng dư gia công các bề mặt phôi

Do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết không cao nên phôi phôi đúc cấp chính xác I

Phôi cấp chính xác IT14

Lượng dư gia công và dung sai kích thước dựa vào bảng 3-95[TL1] lượng dư gia công tổng cộng của phôi là :

NC2: Khoan khoét mặt 2

+ Định vị 3 bậc tự do tại mặt 1 ( 3 chốt tỳ phẳng )

+ Định vị 1 bậc tự do tại mặt 9 (1 chốt tỳ chỏm cầu)

+ Định vị 2 bậc tự do tại mặt 10 ( 1 Khối V)

-NC8: Kiểm tra

Độ song song giữa đường tâm lỗ 40so với mặt đế 0,05/100mm

II Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết :

NC1: Phay mặt 1: phay mặt đế

Bước 1: phay thô:

Theo bảng 4.93 Tr376 tài liệu [1]

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10

Theo tài liệu [2] bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm

+ Theo bảng 5-39 Tr33 tài liệu [2]:

Cv=445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 + Theo bảng 5-40 Tr34 TL[2]: T = 180(phút)

v

m x y u p z

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi.

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu [2] ta có:

ngang(mm/ph)

Công suất trục chính

13-395

1.7kW

Bước 2: Phay tinh:theo bảng 4.93 Tr376 TL[1]:

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):

Theo tài liệu [2] bảng 5.37 Tr31 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 0.5 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Theo bảng 5-39 Tr32 TL[2]:

Cv= 445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 +Theo bảng 5.40 Tr34 TL[2] : T = 180(phút)

v

m x y u p z

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k2 = 0,85

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k3 = 1

Số vòng quay trục chính:

+ Lực cắt:

Theo bảng 5.32 Tr25 tài liệu [2] ta có:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k2 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng k3 =1

=>

Công suất cắt N, theo bảng 5.111 Tr103 TL[2] : N = 7,3 kW

Từ các thông số của cả 2 bước ta thấy công suất , tốc độ quay trục chính của bước khoét lớn hơn nên ta chọn máy theo các thông số của bước 2

Theo bảng 9.22 tài liệu [3] Tr46 ta chọn máy 2M57 có:

Công suất Chiều rộng bàn máy Rãnh chữ T Tốc độ trục

chính

NC3: Phay mặt đầu 8

Bước 1: phay thô:

Theo bảng 4.93 Tr376 tài liệu [1]

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10Theo tài liệu [2] bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+ Theo bảng 5-39 Tr33 tài liệu [2]:

Cv=445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 + Theo bảng 5-40 Tr34 TL[2]: T = 180(phút)

v

m x y u p z

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu [2] ta có:

ngang(mm/ph)

Công suất trục chính

13-395

1.7kW

Vật liệu:BK6 (B4.3 Tr292 TL[1])

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10

Theo tài liệu [2] bảng 5.37 Tr31 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 0.5 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 0,6 mm

+ Theo bảng 5-39 tài liệu [2]:

Cv= 445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 +Theo bảng 5.40 Tr34 TL[2] : T = 180(phút)

v

m x y u p z

Bước 1: phay thô:

Theo bảng 4.93 Tr376 tài liệu [1]

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió (P9):

Theo tài liệu [2] bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm

+ Theo bảng 5-39 Tr33 tài liệu [2]:

Cv=445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 + Theo bảng 5-40 Tr34 TL[2]: T = 180(phút)

v

m x y u p z

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu [2] ta có:

ngang(mm/ph)

Công suất trục chính

13-395

1.7kWBước 2: Phay tinh:theo bảng 4.93 Tr376 TL[1]:

Vật liệu:BK6 (B4.3 Tr292 TL[1])

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10

Theo tài liệu [2] bảng 5.37 Tr31 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 0.5 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 0,6 mm

+ Theo bảng 5-39 tài liệu [2]:

Cv= 445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 +Theo bảng 5.40 Tr34 TL[2] : T = 180(phút)

v

m x y u p z

Bước 1: phay thô:

Theo bảng 4.91Tr376 tài liệu [1]

Chọn dao : Dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim :

D = 200 B = 25 d =60 Số răng Z = 18Theo tài liệu [2] bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v

Cv=445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 + Theo bảng 5-40 Tr34 TL[2]: T = 180(phút)

v

m x y u p z

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu [2] ta có:

Tốc độ trục chính(v/ph)

Bước tiến dao dọc và

ngang(mm/ph)

Công suất trục chính

Bước 2: Phay tinh:theo bảng 4.91 Tr376 TL[1]:

Chọn dao : Dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim :

D = 200 B = 25 d =60 Số răng Z = 18

Theo tài liệu [2] bảng 5.37 Tr31 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 1.5 mm/v =>mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Theo bảng 5-39 Tr32 TL[2]:

Cv= 445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 u= 0,2 p = 0 m =0,32 +Theo bảng 5.40 Tr34 TL[2] : T = 180(phút)

v

m x y u p z

Theo bảng 3.131 Tr274 TL[1] bước đầu ta dùng mũi khoan 6

Theo bảng 4.41 Tr325 TL[1] Chọn dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ:

Theo bảng 5.30 Tr24 TL[2] chu kì bền: T = 20(ph).

Theo bảng 5.89 Tr86 TL[2]: lượng chạy dao: S =0,05 mm/vg

Với: Nhóm chạy dao III (chú ý bảng 5-87 TL[2] Tr84)

14, 7.6

20 0,05

q v v

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (B5.31 Tr24 TL[2])

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (B5.6 Tr8 TL[2])+ Lực cắt:

Theo bảng 5.32 Tr25 tài liệu [2] ta có:

Bước 1: Khoét lỗ  : Chọn dao khoét liền khối (P9) (Bảng 4.47 Tr332 TL[1])40

l

L

d = 23,8 L = 160 l = 80Theo bảng 5.30 Tr24 TL[2] chu kì bền: T = 40(ph).

Lượng chạy dao: S =0,7 mm/vg (Bảng 5-104 TL[2] Tr.95)

Chiều sâu cắt: t = (39,8-36,4)/2 =1,7mm (Bảng 1-130 TL[1] Tr.273)

Tốc độ cắt :

0,2 0,125 0,1 0,4

18,8.36,8

40 1,7 0,7

q v

KUV =1 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (B5.6 TL[2] Tr 8)

Klv = 1 – hệ số phụ thuộc vào chiều sâu gia công (B5.31 TL[2] Tr24)

Knv =1 – hệ số điều chỉnh bổ sung khi khoét (B5.5 TL[2] Tr8)



1000 1000.25

199 /.39,8

Bước 2: Doa thô lỗ  :40

Lượng chạy dao: S = 1,1mm/vg ( Bảng 5-116 TL[2] Tr107)

Tốc độ cắt : V= 60 m/ph ( Bảng 5-116 TL[2] Tr107)

=>

1000 1000.60

478 /.39,94

Bước 3: Doa tinh lỗ  :40

Lượng chạy dao: S = 1mm/vg ( Bảng 5-116 TL[2] Tr107)

Tốc độ cắt : V= 60 m/ph ( Bảng 5-116 TL[2] Tr107)

=>

1000 1000.60

477 /.40

Công suất Chiều rộng bàn máy Rãnh chữ T Tốc độ trục chính

LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI I.Tính lượng dư gia công bề mặt lỗ 40

+ Bề mặt lỗ 40mm vật liệu gang xám

Quy trình công nghệ bao gồm khoét, doa thô và doa tinh:

Theo B9 Tr40 TL[4] ta có công thức xác định lượng dư gia công

Z =10m sau doa thô và RZ i 1=5m sau doa tinh Theo B10 Tr41 TL[4]

-Sai số không gian tổng cộng ới loại phôi đã chọn khi gia công lỗ 40H8

Áp dụng công thức:  ph =

2 2

LK

CV 

(B10 Tr41 TL[4]) +CV : sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc Sai số này phải được tính theo 2phương( dọc trục và hướng kính)

+  cv =

2

).(k d  lk Trong đó: k: độ cong vênh đơn vị

k = 0.7 B15 Tr45 TL[4]

d: đường kính của lỗ gia công

l: chiều dài lỗ gia công

  cv = (0,7.40)2 (0,7.120)2 = 89 mm

+ lk: sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ,trong trường hợp này  lk chính là sai lệch về vị trícủa các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được sử dụng gá đặt chi tiết trênnguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia công

B: Dung sai kích thước B = 100(từ mặtđế lên tâm lỗ 40) của phôi đúc cấp chính xác 1

K

  Khe hở lớn nhất giữa lỗ và chốt là max= A+B+MIN ( lỗ 16)

A: dung sai của lỗ A= 18m

B : dung sai của chốt B= 18m

MIN: khe hở bế nhất giữa chốt và lỗ là MIN= 16m

+Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian:

tg = 1002 902

016,0018,0018,0

+Sai số kẹp chặt phôi k cho kích thước 100mm lấy bằng 150m (B3.14TL[1] )

Do đó sai số gá đặt khi khoét là: