Nguyễn văn mễ ứng dụng phần mềm shopmill của hãng siemens để lập trình gia công khuôn ép xốp mũ bảo hiểm trên máy phay cnc jhc 550

Tuy nhiên, vì biên dạng của chi tiết gia công lại cho phép mô tả dễ dàng bằng các phơng trình toán học, ngời ta đã đi đến quyết định: phát triển một hệ thống tự động có thể điều khiển má

Bộ giáo dục và đào tạoTrờng Đại học Bách khoa hà nội

Hà Nội - 2010

Mở đầu

Với sự phát triển không ngừng của các thành tựu khoa học – công nghệ,

đặc biệt trong lĩnh vực điều khiển số và tin học đã cho phép các nhà chế

tạo máy ứng dụng vào máy cắt gọt các hệ thống điều khiển ngày càng tin cậy hơn với tốc độ xử lý nhanh hơn và giá thành hạ hơn Tự động hoá sản xuất, mà phơng thức cao nhất của nó là sản xuất linh hoạt Trong đó máy điều khiển số CNC (Computer Numerical Control) đóng vai trò quan trọng nhất, sử dụng máy

điều khiển số CNC cho phép giảm khối lợng gia công chi tiết, nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả kinh tế đồng thời cũng rút ngắn đợc chu kỳ sản xuất Chính vì vậy ngành cơ khí chế tạo ở đa số các nớc phát triển trên thế giới cũng nh ở nớc ta hiện nay đầu t các dây truyền CNC ứng dụng vào sản xuất với hiệu quả kinh tế rất cao Vấn đề tài chính không còn là vấn đề

đáng quan tâm của các doanh nghiệp khi đầu t các máy công cụ điều khiển theo chơng trình số, ngay cả các doanh nghiệp loại vừa và nhỏ cũng đều có thể tự trang bị đợc

Với đề tài: ứng dụng phần mềm Shopmill của hãng Siemens để lập

trình gia công khuôn ép xốp mũ bảo hiểm trên máy phay CNC

JHV-550

Tác giả đi sâu vào giải quyết các vấn đề chính sau:

Chơng 1: Tổng quan về công nghệ gia công trên máy CNC

Chơng 2: Khái niệm về lập trình trên máy CNC

Chơng 3: Giới thiệu máy phay CNC – Sunmill JHV-550

Chơng 4: Lập trình gia công khuôn ép xốp mũ bảo hiểm xe máy

trên máy phay CNC JHV-550

Tác giả rất mong nhận đợc sự góp ý của thầy cô và các bạn đồng nghiệp

để tác giả hoàn thiện hơn cho các công trình tơng tự sau này

Xin chân thành cảm ơn!

Chơng 1 Tổng quan về công nghệ gia công trên máy CNC 1.1 Lich sử phát triển của kỹ thuật CNC

1.1.1 Các giai đoạn phát triển từ máy công cụ điều khiển số NC, CNC

ý tởng phát triển điều khiển số cho máy công cụ ( NC= numerical Control) đã xuất hiện vào những năm 1949/1950 tại viện công nghệ Massachusetts (MIT),Cambrige, USA Lúc đó theo đơn đặt hàng của không lực Hoa Kỳ, các chi tiết quan trọng của máy bayquân sự không đợc phép chế tạo bằng cách ghép nối các bộ phận kết cấu nhờ kỹ thuật hàn hay đinh tán nữa

mà phải từ vật liệu liền khối đồng nhất Do đó, các dỡng mẫu và mô hình cần thiết để phay tạo hình trở lên rất phức tạp và để sản xuất chúng bằng kỹ thuật cắt gọt truyền thống ngời ta phải tốn rất nhiều thời gian và chi phí Tuy nhiên, vì biên dạng của chi tiết gia công lại cho phép mô tả dễ dàng bằng các phơng trình toán học, ngời ta đã đi đến quyết định: phát triển một hệ thống

tự động có thể điều khiển máy phay dựa trên cơ sở các hàm số mô tả những biên dạng hình học phức tạp này

- NC: điều khiển số (numerical Control)

- CNC: điều khiển số với kỹ thuật vi tính, vi sử lý- dạng Microprocessor cài đặt trong hệ thống điều khiển ( Computerized numerical Control)

- FMS: Hệ thống máy tự động linh hoạt (Flexible Machine System)

- CAD: Thiết kế có trợ giúp của máy tính ( Computer Aided Design)

- CAM: sản xuất có trợ giúp của máy tính( Computer Aided Manufacturing)

- CAP: lập kế hoạch và sản xuất có trợ giúp của máy tính ( Computer Aided Production Planing)

- CIM: Hệ thống sản xuất điều khiển bởi mạng máy tính (Computer Integrated Manufacturing)

Về mặt công nghệ, để thực hiện ý tởng này cần có một hệ điều khiển đổi đợc đại lợng đầu vào ở dạng số nhị phân cho hành trình và các chức năng đóng-mở sao cho máy phay có thể hiểu và xử lý đợc chúng Đó là ý tởng cơ bản về ứng dụng điều khiển số trên máy cộng cụ noi chung Việc thực hiện đó đã trở thành hiện thực, nhờ có sự phát triển mạnh mẽ của xử lý số liệu điện tử lúc đó

Trớc tiên bộ điều khiển NC cho máy phay đứng đợc phát triển , các thông tin về hành trình và các chức năng đóng-mở cần thiết đợc nhập qua cạc đục

lỗ Nhờ đó,các trục chạy dao của máyphay đợc điều khiển với các nguồn động lực độc lập sao cho có bàn gá chi tiết gia công có thể thực hiện đợc bứơc dịch chuyển theo ý muốn Các tệp dữ liệu thông tin về hành trình và các chế độ đóng – ngắt viết ở dạng chữ cái và con số thập phân đợc gọi là “ch-

ơng trình NC”

Máy công cụ điều khiển theo chơng trình số đầu tiên này đã thể hiện

đuợc mọi tính chất đặc trng của các máy NC phát triển sau đó

Bộ nhập dữ liệu với các đại lợng đầu vào viết dới dạng số nhị phân, gồm các thông tin về hành trình và các chức năng đóng- ngắt ghi trên băng đục lỗ hoặc trên cạc đục lỗ

Máy tính trong bộ điều khiển xử lý các thông tin hành trình và chức năng đóng –ngắt

Truyền động riêng lẻ cho từng trục chạy dao và trục chính và điều khiển chuyển động của đầu dao và bàn gá chi tiết gia công trong quan

hệ ràng buộcđộng học theo thời gian thực

Hệ thống đo và kiểm tra để phản hồi vị trí của dụng cụ cắt về máy tính trong bộ điều khiển

Vào giữa những năm 50 hầu hết các nhà sản xuất máy công cụ tại các nớc công nghiệp đã bắt đầu phát triển và chế tạomáy phay điều khiển số, tiếp theo đó là chế tạo máy tiện điều khiển số.

Với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ vi mạch tích hợp và công nghệ chế tạo các linh kiện điện tử nh các bộ vi sử lý và máy vi tính, vào những năm 70, điều khiển NC đã bắt đầu phát triển thành điều khiển CNC (CNC=Computerized Numerical Control)

Với sự sử dụng rộng rãi các bộ vi sử lý có công năng ngày càng cao, các chức năng của máy công cụ giờ đây đợc điều khiển bằng vi tính đã mở rộng nhanh chóng Các máy vi tính ngày nay có thể điều khiển CNC cũng nh

điều khiển logic khả trình PLC trực tiếp trên máy công cụ khiến cho việc lập trình NC trở lên dễ dàng hơn, tạo ra năng suất lao động cao hơn Độ chính xác gia công và tốc độ gia công của dụng cụ cắt cũng nh công suất cắt gọt liên tục tăng lên Đại bộ phận các hệ thống điều khiển CNC hiện đại đều có thêm nhiều chức năng cho phép gia công thuận lợi hơn, ví dụ có thể trực tiếp lập trình gia công vật có cấu tạo hình học phức tạp mà không cần tới dự trợ giúp của các phép toán học

Sự phát triển liên tục của cac máy công cụ CNC không tác rới quá trình

đổi mới công nghệtừ phía các nhà chế tạo linh kiện vi điện tử, chế tạo hệ thống điều khiển CNC, chế tạo dụng cụ và máy công cụ Trong quá trình này ngời sử dụng cũng đặt ra những yêu cầu mới và góp phần thúc đẩy sự phát triển liên tục các thếhệ máy điều khiển theo chơng trình số Các yêu ccầu luôn đặt ra cao hơn và những ngời chế tạo phải klhông ngừng có các phơng án giải quyết mới và tốt hơn

Bắt đầu trong những năm 80, các trung tâm gia công CNC, các hệ thống máy linh hoạt (FMS) và các hệ thống gia công điều khiển bằng mạng kết nối các máy tính (CIM) đã đánh dấu thời kỳ phát triển quan trọng này

1.1.2 So sánh máy công cụ thông thờng và máy công cụ CNC

Cấu tạo chung

Máy công cụ CNC giống máy công cụ thông thờng ở nguyên lý cấu trúc cơ bản Điểm khác biệt là các bộ phận liên quan tới gia công ( phay và tiện) có thể điều khiển đợc bằng máy tính Hớng chuyển động của bộ phận chức năng trên máy công cụ điều khiển CNC đợc xác định theo một hệ toạ độ liên quan đến chi tiết gia công , có các trục nằm song song với các chuyển động thẳng cơ bản của máy, chuyển động của các cụm chi tiết riêng lẻ trên máy cần thiết cho việc gia công đợc tính toán , điều khiển và kiểm tra bởi một máy tính cài đặt bên trong hệ điều khiển Để làm đợc việc đó , đối với mỗi hớng chuyển động cần một hệ thống đo riêng biệt, nó xác định vị trí tơng ứng của các cụm chi tiết và thông báo về máy tính trong hệ điều khiển để kiểm tra

tin điều khiển

thông qua việc tiếp

thu nhiệm vụ sản

lỗ , cạc đục lỗ… đợc

đa vào đầu đọc

để giải mã, nhận biết và gửi các thông tin đến hệ thống điều khiển

Chơng trình NC có thể

đợc nạp vào hệ điều khiển CNC qua bàn phím, đĩa từ, đĩa CD hoặc các cổng giao tiếp(Seriell,bus) Ngoài

ra nhiều chơng trình

NC còn đợc lu trữ ở bộ nhớ trong

đóng-ngắt để lựa chọn tốc độ cần thiết tới mỗi bộ phận chấp hành t-

ơng thích của máy

Máy vi tính và phần mềm tích hợp trong hệ

điều khiển CNC đảm nhiệm toàn bộ cac chức năng tính toán,

điều khiển và điều chỉnh của máy Bộ lu trữ hệ thống đợc sử dụng để điều hành chơng trình tổng thể, chơng trình con phù hợp với các thông số kỹ thuật của máy và của toàn bộ

đợc đúng hay không trong quá

trình gia công

Nhờ phản hồi liên tục của hệ thống đo vị trí, máy CNC đã biết

đợc kích thớc của chi tiết gia công có đợc thực hiện đúng hay không trong quá trình gia công Thông qua các cảm biến kết nối của hệ thống điều khiển, máy có thể gia công một cách chủ

động và tối u quá trình cắt.

Các u điểm của máy công cụ CNC

- Với máy công cụ CNC , nhờ tốc độ cắt gọt cao mà giảm đợc thời gian gia

công cơ bản Quá trình tự động hóa điều khiển gia công, đo lờng kiểm tra cũng nh điều chỉnh hay hiệu chỉnh các thông số kỹ thuật và công nghệ cũng làm giảm thiểu đáng kể thời gian phụ, thời gian chuẩn bị và kết thúc gia công trên máy, do vậy đạt đợc năng suất lao động cao Các yếu tố ảnh h-ởng sau đây có tác dụng đặc biệt đến điều này:

Lập trình trực tiếp trên máy công cụ nhờ khả năng nhập dữ liệu bằng tay

Công việc lập trình đợc chuyển giao cho bộ phận chuẩn bị sản xuất, mọi yêu cầu về vật liệu, dụng cụ đợc cung cấp đúng hạn và chuẩn xác đến tận chân máy

Trong trờng hợp gia công lặp lại, chơng trình đặc thù của chi tiết gia công đợc lu trữ dới dạng chơng trình con

Tối u hoá chơng trình NC trong hệ điều khiển

Mô tả và mô phỏng đồ hoạ về hình dạng của chi tiết gia công thông qua các hình học đơn giản

Chạy dao tự động cho tới khi đạt đợc kích thớc yêu cầu

Tự động vận hành tất cả các chức năng của máy và can thiệp trực tiếp khi nhận ra lỗi và nhiễu

Giám sát tự động qúa trình sản xuất bằng chính hệ điều kiển CNC( Đo, kiểm tra tự động)

Sử dụng đa dạng dụng cụ trong các hệ thống lu trữ dụng cụ gia công

Có thể chuẩn bị trớc dụng cụ gia công bên ngoài máy mà không ảnh hởng tới thời gian chạy máy

- Chất lợng đợc đảm bảo đồng nhất trong loạt sản xuất của chi tiết gia công và ít phế phẩm, phế liệu.

- Độ chính xác gia công cao nhờ cấp chính xác của bản thân máy rất cao ( Độ chính xác gia công đạt đợc1/1000 mm )

- Thời gian gia công thấp nhờ tổ chức sản xuất hợp lý và kết hợp tốt hơn các nguyên công phân tán

- Hệ số sử dụng máy cao nhờ phơng thức vận hành máy tối u trong kế hoạch sản xuất

- Độ linh hoạt sản xuất đợc cải thiện nhờ hệ thống lập trình đơn giản, dẫn đến quá trình sản xuất hợp lý cho cả loạt nhỏ cũng nh đơn chiếc với

độ phức tạp cao Nhờ các u điểm đã nêu, máy công cụ CNC đã chiếm u thế trong gia công cắt gọt Phạm vi sử dụng rộng lớn là đặc điểm hấp dẫn của máy công cụ CNC

Điều kiện sử dụng máy công cụ CNC

Để có thể sử dụng một cách hiệu quả các máy công cụ CNC, yêu cầu

ng-ời vận hành máy nhất thiết phải có trình độ cao Do tốc độ cắt gọt trên máy CNC nhanh hơn rất nhiều nên các kinh nghiệm mà ngời thợ có đợc từ gia công trên máy thông thờng không thể mang sang ứng dụng một cách đơn giản cho máy CNC mà không đợc bổ chỉnh các kiến thức mới về lập trình cũng nh các

kỹ năng vận hành máy

1.2 Hệ trục toạ độ của máy công cụ CNC

Các trục toạ độ của máy CNC cho phép xác định chiều chuyển của các cơ cấu máy và dụng cụ cắt (hình 1) Các trục toạ độ đó là X,Y,Z Chiều duơng của trục X,Y, Z đuợc xác định theo quy tắc bàn tay phải (hình 2) theo quy tắc này thì ngón tay cái chỉ chiều dơng của trục X, ngón tay giữa chỉ chiều dơng của trục Z, còn ngón tay trỏ chỉ chiều dơng của trục Y Các trục quay tơng ứng với trục X, Y, Z đợc kí hiệu bằng các chữ A,B C Chiều quay d-

ơng là chiều quay theo chiều của kim đồng hồ nếu nhìn theo chiều dơng của các trục X,Y,Z.

Hình 1.1: Hệ trục toạ độ của máy CNC 1.2.1 Trục Z

Nhìn chung ở các máy trục Z luôn song song với trục chính của máy

- Máy tiên: trục Z song song với trục chính của máy và có chiều dơng

chạy từ mâm cặp tới dụng cụ (chạy xa khỏi chi tiết gia công đợc cặp trên mâm cặp) hay nói cách khác thì chiều dơng của trục Z chạy từ trái sang phải

- Máy khoan đứng,máy phay đứng, máy khoan cần: Trục Z song song

với các trục chính và có chiều dong hớng từ bàn máy lên phía trục chính

-Máy bào, máy xung điện: trục Z vuông góc với bàn máy và có chiều

d-ơng hớng từ bàn máy lên phía trên

-Các máy phay có nhiều trục chính: Trục Z song song với đờng tâm

của trục chính vuông góc với bàn máy( chọn trục chính có đờng tâm vuông

+C

góc với bàn máy làm trục Z) Chiều dơng của trục Z trong trờng hợp này hớng từ bàn máy tới trục chính.

1.2.2 Trục X

Trục X là trục nằm trên mặt bàn máy và thông thờng nó đợc xác định theo phơng nằm ngang Chiều của trục Z đợc xác định theo quy tắc bàn tay phải (ngón cái chỉ chiều duơng của trục X)

- Máy phay đứng, máy khoan đứng: nếu đứng ngoài nhìn vào trục chính thì chiều dơng của trục X hớng về bên phải

- Máy khoan cần: nếu đứng ở vị trí điều khiển máy ta có chiều dơng của trục X hớng về vào trụ máy

- Máy phay ngang: nếu đứng ngoài nhìn thẳng vào trục chính thì ta có chiều dơng của X hớng về bên trái, còn nếu đứng ở phía trục chính để nhìn vào chi tiết thì ta có chiều dơng của X hớng về bên phải

- Máy tiện: trục X vuông góc với trục máy và có chiều dơng hớng về phía bàn kẹp dao ( hớng về phía dụng cụ cắt) nh vậy nếu bàn kẹp dao ở phía trớc trục chính thì chiều dơng của X hớng vào ngời thợ, còn nếu bàn kẹp dao

ở phía sau trục chính thì chiều dơng đi ra khỏi ngời thợ

- Máy bào: Trục X nằm song song với mặt định vị chi tiết trên bàn máy

và chiều dơng hớng từ bàn máy tới thân máy

1.2.3 Trục Y

Trục Y đợc xác định sau khi các

trục X, Z đã đợc xác định theo

quy tắc bàn tay phải Ngón tay

trỏ chỉ chiều dơng của trục Y

Hình1.2: Quy tắc bàn tay phải

1.2.4 Các trục phụ

Trên các máy CNC ngoài các trục X,Y,Z còn có các trục khác song song với chúng( các bộ phận máy dịch chuyển song song với các trục X,Y,Z) Các trục này đợc kí hiệu là U,V,W, trong đó U//X, V//Y và W//Z Nếu có các trục khác nữa song song với toạ độ chính X, Y, Z thì các trục này đợc kí hiệu là P,Q,R trong đó P//X,Q//Y, R//Z Các trục U,V,W đợc gọi là các trục thứ hai, còn các trục P, Q, R đợc gọi là các trục thứ ba (hình 1.3)

Hình 1.3: Hệ toạ độ của máy CNC khi chi tiết chuyển động thay cho

dụng cụ cắt

Khi chi tiết gia công cùng bàn máy tham gia chuyển động thay cho dụng

cụ cắt thì các chuyển động ấy( chuyển động tịnh tiến theo 3 trục và chuyển động quay quanh 3 trục) đợc kí hiệu bằng các chữ X’,Y’, Z’ và A’,B’,C’ (hình 3) Các chiều chuyển động này ngợc với chiều chuyển động của dụng

cụ

1.3 Các hệ thống điều khiển số:

1.3.1 Hệ điều khiển NC( Numerical Control).

Ngày nay, các máy trang bị hệ điều khiển NC vẫn còn thông dụng Đây

là hệ điều khiển đơn giản với số lợng hạn chế các kênh thông tin Trong hệ

+X

+A

VQ+C

PU

+Y’

+X’

+Z’

+Y+Z

điều khiển NC các thông số hình học của chi tiết gia công và các lệnh điều khiển đợc cho dới dạng dãy các con số Hệ điều khiển NC làm việc theo nguyên tắc sau đây:Sau khi mở máy, các lệnh thứ nhất và thứ hai đợc đọc Chỉ sau khi quá trình đọc kết thúc, máy mới bắt đầu thực hiện lệnh thứ nhất Trong quá trình này thông tin của lệnh thứ hai nằm trong bộ nhớ của hệ thống điều khiển Sau khi hoàn thành lệnh thứ nhất máy bắt đầu thực hiện lệnh thứ hai lấy từ bộ nhớ ra Trong khi thực hiện lệnh thứ hai, hệ điều khiển

đọc lệnh thứ ba và đa vào chỗ của bộ nhớ mà lệnh thứ hai vừa đợc giải phóng ra

Nhợc điểm của hệ điều khiển NC là khi gia công chi tiết tiếp theo trong loạt hệ điều khiển phải đọc lại tất cả các lệnh từ đầu và nh vậy sẽ không tránh khỏi những sai sót của bộ tính toán trong hệ điều khiển Do đó chi tiết gia công có thể bị phế phẩm Một nhợc điểm nữa là do cần rất nhiều lệnh chứa trong băng đục lỗ hoặc băng từ nên khả năng mà chơng trình bị dừng lại (không chạy) thờng xuyên có thể xảy ra Ngoài ra với chế độ làm việc nh vậy băng đục lỗ và băng từ sẽ nhanh chóng bị bẩn và mòn, gây lỗi cho chơng trình

chuyển động cùng lúc Điều này cho phép giảm số câu lệnh của chơng trình

và nh vậy có thể nâng cao độ tin cậy làm việc của máy

Hệ điều khiển CNC có kích thớc nhỏ gọn hơn và giá thành thấp hơn so với hệ điều khiển NC nhng nó có những đặc tính mới mà các hệ điều khiển trớc đó không có Ví dụ : có thể hiệu chỉnh những sai số cố định của bản thân máy và những nguyên nhân gây ra sai số khi gia công

Sơ đồ hệ điều khiển CNC

Điều hành bộ lưu giữ và hệ thốngBộ vi sử lý chínhBộ lưu giữ hệ

thốngBộ lưu giữ chương trìnhđiều khiển bên ngoài

điều khiển vị tríBộ vi sử lýBộ lưu giữđiều khiển bên ngoài

Bus trung tâm

Nội suyBộ vi sử lýBộ lưu giữ

Điều khiển bên ngoài

điều khiển thích nghiBộ vi sử lýBộ lưu giữđiều khiển bên ngoài

Máy công cụ

Hình 1.4: Phơng án nhiều bộ vi xử lý 1.3.3 Hệ điều khiển DNC ( Direct Numerical Control)

DNC là chữ viết tắt của tiếng Anh ( Direct Numerical Control ) để biểu thị một hệ thống trong đó nhiều máy NC đợc nối với một máy tính gia công qua đờng dẫn dữ liệu

Đặc điểm cơ bản của hệ thống DNC hiện nay là cung cấp cho các máy

NC riêng biệt các thông tin điều khiển ( các chơng trình ) Tất cả các chơng trình NC sẽ đợc sử dụng đợc lu giữ trên các đĩa cứng của các máy tính gia công trên hệ thống DNC và có thể gọi ra trực tiếp tuỳ theo nhu cầu của từng máy NC

15

Các chức năng mở rộng

Lưu dữ liệu phân xư

ởng

Theo dõi các máy

Điều khiển gia công

Các máy

CNC

Hệ thống vận chuyển

Điều hành chương trình

Hình 1.5: Hệ điều khiển DNC

Trong các phân xởng có hệ thống DNC, các chơng trình NC do phòng lập trình làm và đa thẳng vào trong máy tính Phần lớn các hệ điều khiển CNC có các ngôn ngữ lập trình khác nhau Vì vậy, khi lập trình bằng tay cần phải có phần mềm tơng ứng cho việc biên dịch riêng( Postprocessor)

Nhiều máy công cụ CNC đợc nối với một máy tính trung tâm thông qua ờng dẫn dữ liệu, mỗi máy công cụ có hệ điều khiển CNC mà bộ tính toán của nó có nhiệm vụ chọn lọc và phân phối các thông tin hay nói cách khác bộ tính toán là cầu nối giữa các máy công cụ và máy tính trung tâm

đ-Máy tính trung tâm có thể nhận các thông tin từ các bộ điều khiển CNC

để hiệu chỉnh chơng trình hoặc có thể đọc dữ liệu từ máy công cụ Trong một số trờng hợp máy tính đóng vai trò chỉ đạo trong việc lựa chọn những chi tiết gia công theo thứ tự u tiên để phân chia đi các máy khác nhau

Điều hành chương trình

Lưu giữ Thực hiện

chương trình

Máy tính trung  tâm

Máy CNc 1 Máy CNc 2 Máy 

CNc… Máy CNc  

Hình1.6: Nguyên lý hoạt động của hệ điều khiển DNC

Tóm lại, các hệ thống DNC có các u điểm sau đây:

- Có một th viện dữ liệu trung tâm cho biết các thông tin của chơng trình, của chi tiết gia công và dụng cụ

- Truyền dữ liệu nhanh, tin cậy,phát huy tốt hiệu quả của các máy NC

- điều khiển và lập kế hoạch gia công

- Có khả năng ghép nối vào hệ thống gia công linh hoạt

1.3.4 Điều khiển thích nghi :

Sử dụng hệ điều khiển thích nghi là một trong những phơng pháp hoàn thiện máy công cụ CNC, các máy CNC thờng có chu kỳ gia công cố định (chu

kỳ cứng) đã đợc xác định ở phần tử mang chơng trình và nh vậy cứ mỗi lần gia công chi tiết khác chu kỳ lại đợc lặp lại nh cũ, không có sự thay đổi nào.Chơng trình điều khiển nh vậy không đợc hiệu chỉnh khi có các yếu tố công nghệ thay đổi Ví dụ khi gia công chi tiết lơng d có thể thay đổi dẫn

đến biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ Khi đó nếu hệ thống điều khiển không hiệu chỉnh lại lực cắt thì kích thớc gia công có thể vợt ra ngoài phạm vi dung sai (nghĩa là sinh ra phế phẩm)

Hiện nay, lĩnh vực sản xuất tự động trong chế tạo cơ khí đã phát triển rất nhanh và đạt đến độ chính xác cao nh các phân xởng sản xuất linh hoạt

và tổ hợp CIM với việc trang bị các robot cấp phôi liệu và vận chuyển, các hệ thống đo lờng, quản lý chất lợng tiên tiến, các kiểu nhà kho hiện đại đợc đa vào, áp dụng đã mang lại hiêu quả kinh tế cao

1.4 Các dạng điều khiển của máy công cụ CNC

Các máy công cụ CNC khác nhau có khả năng gia công đợc các bề mặt khác nhau nh các lỗ, mặt phẳng, các mặt định hình,vv… Do đó các dạng

điều khiển của máy cũng đợc chia ra thành: điều khiển điểm-điểm, điều khiển đờng thẳng và điều khiển theo contour ( điều khiển theo biên dạng)

1.4.1 Điều khiển điểm- điểm.

Vị trí của các lỗ có thể đợc điều khiển đồng thời theo hai trục( hình a) hoặc điều khiển kế tiếp nhau ( hình b) trong trờng hợp chạy dao đồng thời theo hai trục X,Y thì quỹ đạo chuyển động tạo thành một góc so với một trục nào đó ( ví dụ, trên hình góc hợp thành giữa quỹ đạo chuyển động của dao và trục X là )

Trong tờng hợp chạy dao độc lập thì trớc hết dao chạy song song với trục

Y tới điểm 1’( lúc này toạ độ của X không thay đổi), sau đó dao chạy theo trục

X để tới điểm đích 2 Nh vậy các chuyển động của dao theo cá trục hoàn toàn độc lập với nhau

1.4.2 Điều khiển đờng thẳng.

Điều khiển đờng thẳng là dạng điều khiển mà khi gia công dụng cụ cắt thực hiện lợng chạy dao theo một đờng thẳng nào đó Trên máy tiện dụng cụ cắt chuyển động song song hoặc vuông góc với trục của chi tiết (trục Z trên hình 1.10 a) trên máy phay dụng cụ cắt chuyển động song song với trục Y hoặc song song vớ trục X( quỹ đạo đợc xác định theo chiều mũi tên) Ta thấy trong cả 2 trờng hợp trên dụng cụ cắt chuyển động độc lập theo từng trục một

Hình 1.9: Các dạng chạy dao trong điều khiển điểm- điểm

a) Điều khiển đồng thời theo 2 điểm b) Điều khiển kế tiếp

( không có quan hệ ràng buộc với trục khác) Dạng điều khiển này đợc dùng cho các máy phay và máy tiện đơn giản.

1.4.3 Điều khiển biên dạng (điều khiển contour).

Điều khiển theo biên dạng( theo contour) cho phép thực hiện chạy dao trên nhiều trục cùng lúc ví dụ trên hình 1.11 cho thấy điều khiển theo contour trên máy tiện hình 1.11a và trên máy phay hình 1.11b

Trong cả hai trờng hợp trên dụng cụ cắt chuyển động đồng thời theo cả hai trục để tạo ra một biên dạng vừa có phần thẳng vừa có phần cong ở

đây các chuyển động theo các trục có quan hệ hàm số ràng buộc với nhau

Hình1.10: Điều khiển đờng thẳng

Hình1.11 : Điều khiển theo contour

a) Trên máy tiện b ) Trên máy phay

Dạng điều khiển này đợc ứng dụng trên các máy tiện, máy phay và trên các trung tâm gia công.

Tuỳ theo số trục đợc điều khiển đồng thời khi gia công, ngời ta phân

biệt: điều khiển contour 2D, điều khiển contour 2

2

1

D ,điều khiển contour 3D và điều khiển 4D,5D ( D là dimension hay kích thớc)

1.4.3.1 Điều khiển contour 2D

Điều khiển contour 2D cho phép thực hiện chạy dao theo 2 trục đồng thời trong một mặt phẳng gia công ví dụ: trong mặt phẳng XZ hoặc XY trên hình 1.11 Trục thứ 3 đợc điều khiển hoàn toàn độc lập với 2 trục kia Có thể hiểu rõ hơn trên máy CNC có 3 trục: 2 trục đợc sử dung để phay contour (hình 1.11 b) còn trục thứ 3 (trục Z) thực hiện ăn dao theo chiều sâu cắt và

đợc điều khiển không phụ thuộc vào 2 trục kia

1.4.3.2 Điều khiển contour 2

D cho phép ăn dao đồng thời theo 2 trục nào đó

để gia công bề mặt trong một mặt phẳng nhất định Trên máy CNC có 3 trục X ,Y, Z sẽ điều khiển đồng thời X và Y, X và Z hoặc Y và Z ( hình 1.12) trên các máy phay, điều này có nghĩa là chiều sâu cắt có thể đợc thực hiện băt kỳ trục nào đó trong 3 trục, còn 2 trục kia để phay contour Trên hình 1.12 các đờng 1, 2, 3 là các quỹ đạo chuyển động của cac tâm dao phay Nh vậy, thông qua các chức năng G của chơng trình gia công có thể chuyển từ bề mặt gia công này sang bề mặt gia công khác

y

p p

1 2

1.4.3.3 Điều khiển contour 3D

Điều khiển contour 3D cho phép đồng thời chạy dao theo cả 3 trục X,Y,Z (cả 3 trục chuyển động hoà hợp với nhau hay có quan hệ ràng buộc hàm số, hình 2.19) Ta thấy contour đợc gia công do cả 3 lợng chạy dao theo cả 3 trục X,Y, Z tạo thành điều khiển contour 3D đợc ứng dụng để gia công không gian phức tạp

z

y x

Trên cơ sở của điều khiển 3D, ngời ta bố trí cho dụng cụ hoặc chi tiết

có thêm một chuyển động quay (hoặc 2 chuyển động quay) xung quanh một

trục nào đó theo một quan hệ ràng buộc với các chuyển động trên các trục của máy 3D Với khả năng nh vậy, các bề mặt phức tạp hay các bề mặt có trục quay có thể đợc thực hiện dễ dàng hơn khi so với khi gia công trên 3D.

đỉnh của dao phay đầu cầu) hay lỡi

cắt của dụng cụ không thể thực hiện

việc gia công theo mong muốn (ví dụ

nh góc cắt không thuận lợi hay có thể

vớng thân dao vào các phần khác của

chi tiết…)

Tuỳ thuộc vào yêu cầu bề mặt gia công cụ thể mà có thể lựa chọn máy thích hợp vì máy càng phức tạp thì giá thành máy càng cao và cần bổ sung thêm nhiều công cụ khác nh các phần mềm CAD/ CAM hỗ trợ lập trình… Hơn thế nữa, máy càng phức tạp (càng nhiều chức năng điều khiển) thì tính an toàn trong quá trình vận hành và sử dụng máy càng thấp (dễ bị va chạm dao vào máy và phôi) Vì thế để sử dụng các máy này ngời điều khiển trớc hết đã

sử dụng rất thành thạo các máy điều khiển theo chơng trình số 2D và 3D

Chơng 2

Hình 1.14: Điều khiển 4D và

5D

khái niệm về lập trình trên máy CNC 2.1 Cách ghi kích thớc

Để lập trình gia công trên máy CNC thì kích thớc của chi tiết trên bản vẽ phải đợc ghi theo toạ độ đề các Có 2 cách ghi kích thớc trên bản vẽ: ghi kích thớc tuyệt đối và ghi kích thớc tơng đối ( ghi kích thớc theo gia số)

2.1.1 Ghi kích thớc tuyệt đối

Theo cách ghi thớc này thì tất cả các kích thớc đều xuất phát từ điểm gốc của chi tiết W ( hình 2.1a )

Nh vậy ta có kích thớc x,y của từng điểm trên chi tiết nh sau:

Điểm W: x=0 ;y=0 Điểm 5: x=120; y=0

Điểm 1: x=20 ; y= 0 Điểm 6: x=120 ;y=0

Điểm 2: x=20 ; y= 15 Điểm 7: x=70; y=0

Điểm 3: x=70 ; y= 15 Điểm 8: x=0 ; y=85

Điểm 4: x=70 ; y= 0

y

x

+x -x

+y

-y y

x

W

W 1

6

7 8

a)

b)

45

15 85

Hình 2.1: Sơ đồ ghi kích thớc các chi tiết

2.1.2 Ghi kích thớc tơng đối ( theo gia số)

Theo cách ghi kích thớc tơng đối (theo gia số) thì các kích thớc sau xuất phát từ điểm kết thúc của kích thớc trớc nó ( hình 2.1b) nh vậy ta có các gia số

∆x, ∆y nh sau:

Điểm W: ∆ x=0 ;∆y=0 Điểm 5: ∆x= +50; ∆y=0

Điểm 1: ∆x= +20 ; ∆y= 0 Điểm 6: ∆x= 0 ; ∆y= +45

Điểm 2: ∆x= 0 ; ∆y= +15 Điểm 7: ∆x=-50; ∆y= +40

Điểm 3: ∆x= +50 ; ∆y= 0 Điểm 8: ∆x= - 70 ; ∆y=0

Điểm 4: ∆x=0 ; ∆y= -15

Trong thực tế ngời ta ít dùng cách ghi kích thớc theo gia số vì nó ảnh ởng nhiều đến kết gia công

h-2.2.Các điểm chuẩn

Các điểm chuẩn cần đợc xác định trong vùng làm việc của máy

2.2.1 Điêm gốc của máy M

Quá trình gia công trên các máy điều khiển theo chơng trình số đợc thiết lập bằng một chơng dịch trình mô tả quỹ đạo chuyển động tơng đối giữa lỡi cắt của dụng cụ và phôi Vì thế để đảm bảo việc gia công đạt đợc độ chính xác thì các dịch chuyển của dụng cụ phải đợc so sánh với điểm 0 (zero) của hệ thống đo lờng và ngời ta gọi là điểm gốc của hệ trục toạ độ máy hay gốc đo lờng M (kí hiệu Machine reference zero ) Điểm M đợc các nhà chế tạo máy quy định theo kết cấu của từng loại máy

2.2.2 Điểm chuẩn của máy R:

Khi bắt đầu đóng mạch điều khiển của các máy thì tất cả các trục phải

đợc chạy về một điểm chuẩn mà giá trị toạ độ của nó so với điểm gốc M phải luôn luôn không đổi và do các nhà chế tạo máy quy định Điểm đó gọi là

điểm chuẩn của máy R ( Machine reference point ) Vị trí của điểm

chuẩn này đợc tính toán chính xác từ trớc bởi 1 cữ chặn lắp trên bàn trợt và các công tắc giới hạn hành trình.

2.2.3 Điểm zero của phôi W và điểm gốc chơng trình P

Hình 2.2: Điểm gốc và điểm chuẩn trên máy phay thẳng đứng

Hình 2.3: Các điểm gốc và điểm chuẩn trên máy tiện

2.2.3.1 Điểm gốc của phôi

W

Điểm zero (0) và điểm gốc

phôi W: xác định hệ toạ độ của

phôi trong quan hệ vơí điểm

zero của máy(M) Điểm W của

phôi đợc chọn bởi ngòi lập trình

và đợc đa vào hệ thống CNC khi

đặt số liệu máy trớc khi gia

công

của chơng trình P và của máy M

2.2.3.2 Điểm gốc chơng trình

Tuỳ thuộc vào bản vẽ chi tiết gia công mà ngời ta sẽ có một hay một số

điểm chuẩn để xác định toạ độ các bề mặt khác Trong trờng hợp đó, điểm này gọi là điểm gốc chơng trình P ( Programed ) Thực tế trong quá trình gia công ,nếu chọn điểm W của phôi trùng với điểm gốc P của chơng trình thì sẽ càng thuận lợi cho quá trình lập trình

2.2.3.3.Điểm gá đặt C

Hình 2.5: Ví dụ chọn điểm gốc của chi tiết và điểm gốc

ch-ơng trình khi khoan các lỗ phân bố trên đờng tròn(1,2…)

Là điểm tiếp xúc giữa phôi và đồ gá trên máy, nó có thể trùng với điểm gốc của phôi W trên máy tiện Thông thờng khi gia công ngời ta phải tính đến lợng d và do vậy điểm gá đặt C chính là bề mặt chuẩn để xác định kích thớc của phôi.

2.2.4 Điểm gốc dụng cụ

Để đảm bảo quá trình gia công chi tiết với việc sử dụng nhiều dao và mỗi dao có hình dạng và kích thớc khác nhau đợc chính xác, cần phảI có các điểm gốc của dụng cụ Điểm gốc của dụng cụ là những điểm cố định và nó đợc xác định toạ độ chính xác so với các điểm M và R

2.2.4.1 Điểm chuẩn của dao p

Điểm chuẩn của dao là điểm mà từ đó ngời ta lập chơng trình chuyển

động trong quá trình gia công Đối với dao tiện, ngời ta chọn điểm nhọn của mũi dao, đối với dao phay ngón, dao khoan thì ngời ta chọn điểm p ở tâm trên

đỉnh dao, với dao phay mặt cầu ngời ta chọn điểm p là tâm mặt cầu

2.2.4.2 Các điểm gốc của dao (điểm gá đặt dao)

Hình 2.6: Các điểm chuẩn p của dao

Dao tiện(a), Dao phay ngón(b) và Dao phay đầu cần (c)

Thông thờng ngời ta sử dụng 2

loại cán dao (Tool holder), một loại

chuôi trụ và một loại chuôi côn theo

tiêu chuẩn

Đối với chuôi dao thì ngời ta lấy

điểm đặt dụng cụ E ( )

Đối với lỗ gá dao thì ngời ta lấy

điểm gá dụng cụ N( )

Khi chuôi dao lắp vào gá dao thì điểm N và điểm E trùng nhau

Trên cơ sở của điểm chuẩn này, ngời ta xác định các kích thớc để đa vào bộ nhớ lợng bù dao Các kích thớc này có thể bao gồm chiều dài của dao tiện theo phơng x và z (điểm mũi dao) hay chiều dài của dao phay và bán kính của nó Các kích thớc này có thể đợc xác định từ trớc bằng cách đo ở trên các thiết bị đo chuyên dùng hay xác định ngay trên các máy rồi đa vào hệ

điều khiển CNC để thực hiện bù dao

2.2.4.3 Điểm thay dao

Trong quá trình gia công có thể ta phải dùng đến một số dao và số lợng dao tuỳ thuộc vào yêu cầu của bề mặt gia công, vì thế ta phải thực hiện việc thay dao Trên các máy có cơ cấu thay dao tự động thì yêu cầu khi thay dao phải không đợc để chạm vào phôi hoặc máy, vì thế cần phải có điểm thay dao Đối với máy phay, các trung tâm gia công thì thông thờng bàn máy phải chạy về điểm chuẩn, còn đối với máy tiện thờng các dao nằm trên đầu Rơvônve nên không cần thiết phải chạy dao đến điểm chuẩn mới thực hiện thay dao mà có thể đến một vị trí nào đó để đảm bảo an toàn cho quá trình quay đầu Rơvônve và có thể đợc giảm thời gian phụ

Hình 2.7: Các điểm chuẩn của

dụng cụ

2.3 Mã lệnh G

2.3.1 Danh sách các mã G:

Mã G có thể coi là mã chuẩn bị gồm các loại địa chỉ G và giá trị số, sau

đó xác định các phơng pháp gia công và chuyển động trên các trục trong một câu lệnh Giá trị số theo sau địa chỉ G định nghĩa các lệnh, đợc viết trong từng khối phụ thuộc vào các mã G tiếp sau, chúng sẽ đợc phân loại thành 2 kiểu sau:

2 Trong cùng một câu lệnh, có thể sử dụng nhiều mã G, điều này tuỳ thuộc từng nhóm mã G khác nhau

3 Nếu nhiều mã G đưa ra trong 1 câu lệnh, các mã G chỉ ra sau cùng sẽ

có hiệu lực

4 Nếu một mã G không có trong bảng mã G hoặc không có trong phần lựa chọn bổ xung đa ra tín hiệu cảnh báo (No 010) sẽ hiện trên màn hình.

5 NC thiết lập chế độ mã G , xác định biểu tợng ? khi nguồn điện đợc bật lên

6 Để taro cứng, đặt “M29 S_” trong khối lệnh trớc khối lệnh chứa G84 hoặc G74

7 Đối với các máy có APC, điểm gốc thứ 3,4 đợc dùng để điều khiển APC , không dùng đợc cho các mục đích khác

G00

01

Xác định vị trí

G02 Nội suy cung tròn/ xoắn vít/ xoắn Acsimet/ hình nón

cùng chiều kim đồng hồG03 Nội suy cung tròn/xoắn vít/ xoắn Acsimet/ hình nón

G29 Quay về gốc máy thứ 2, thứ 3 hoặc thứ 4

G30 Điểm O thứ hai /thứ ba, thứ tư

tua gia côngG42 Hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt, dao ở bên phải công

tua gia côngG43 08 Bù chiều dài dụng cụ , +

G44 Bù chiều dài dụng cụ ,

-G45

00

Bù vị trí dụng cụ , tăngG46 Bù vị trí dụng cụ , giảm

G47 Bù vị trí dụng cụ , tăng 2lần

G48 Bù vị trí dụng cụ , giảm 2 lần

G49 08 Huỷ bù chiều dài dụng cụ

G56 Lựa chọn hệ toạ độ phôi thứ ba

G57 Lựa chọn hệ toạ độ phôi thứ t

G58 Lựa chọn hệ toạ độ phôi thứ năm

G59 Lựa chọn hệ toạ độ phôi thứ sáu

G60 00 Tiếp cận theo một hướng

G61

15

Mã lệnh dừng chính xácG62

G73

09

Chutrìnhgiacônglỗ

Gia công lỗ sâu tốc độ cao

G98 10 Đặt kiểu rút dao, trong chu trình gia công lỗ

G99 Đặt kiểu rút dao, trong chu trình gia công lỗ

2.3.2 Các dạng toạ độ ( G90, G91) - Lệnh đặt toạ độ tuyệt đối và gia số

Những mã lệnh nhằm xác định dạng chuyển động từ vị trí hiện tại tới vị trí tiếp theo( điểm đích)

(1) Chuyển động theo toạ độ tuyệt đối………….G90

(2) Chuyển động theo toạ độ gia số ……….G91

Câu lệnh với hệ toạ độ tuyệt đối G90

Khối lệnh tuyệt đối xác định toạ độ điểm đích theo hệ toạ độ của gốc phôi (X0,Y0,Z0)

Câu lệnh đặt hệ toạ độ gia số G91

Lệnh với hệ toạ độ gia số định nghĩa toạ độ điểm đích bằng hành trình cần di chuyển trên các trục để tới điểm đó tính từ vị trí hiện tại Chiều dơng chỉ ra rằng vị trí điểm tiếp theo nằm theo hớng dơng so với

điểm hiện tại

1 Khối lệnh tuyệt đối; G90 X_Y_Z;

2 Khối lệnh gia số; G91X_Y_Z;

G90……Ra lệnh làm việc với toạ độ tuyệt đối

G91……ra lệnh làm việc với toạ độ gia số

X,Y,Z….(G90) chỉ ra hớng và khoảng cách tới điểm đích tính từ gốc tới phôi

(G91) Chỉ ra khoảng di chuỷên tới điểm đích tính từ điểm hiện tại

Chú ý : Khi sử dụng G90, nó sẽ có hiệu lực cho đến khi G91 đợc sử

dụng trong chơng trình Tơng tự nh vậy, G91 sẽ có hiệu lực nếu đợc chỉ ra trong chơng trình cho đến khi đa ra G90

G90 G00 X10.0 Y10.0…… (!)G91 X-30.0 Y10.0;……….(2)Giá trị đựoc viết trong (0,0) ở hình minh hoạ bên trái chỉ ra các giá trị toạ độ (X,Y)

2.3.3 G54 - G59 Lựa chọn hệ tọa độ phôi.

Quá trình "Đặt gốc tọa độ gia công"

có nghĩa là làm cho hệ NC hiểu đợc

điểm O phôi

Có thể đặt tới 6 hệ tọa độ phôi để gọi một trong các hệ tọa độ đó và sử dụng bằng mã lệnh G

Chú ý: Thông thờng, giá trị Z trong hệ

tọa độ phôi đợc đặt là "O"

(G90), G54(G55, G56, G57, G58

G59)X_Y_;

G90 Gọi hệ tọa độ tuyệt đối

G54 đến G59 Lựa chọn một hệ tọa độ làm việc

X, Y Tọa độ dụng cụ trong hệ tọa độ làm việc đợc lựa chọn

Ví dụ: Lập trình sử dụng G54 đến G59 (1).

O0001;

N1;

G90 G00 G54 X0 Y0; Chạy dao nhanh tới điểm O của

phôi theo trục X và Y trong hệ tọa

độ

G43 Z30.0 H1 S800 T2; Chạy dao nhanh tới cao độ Z30.0

Gọi dao T2 ra vị trí chờ đổi dụng cụ

M03; Quay trục chính với tốc độ

G55 X30.0 Y20.0; Chạy dao nhanh tới điểm (5)Trong hệ tọa độ G55

X-30.0; Chạy dao nhanh tới điểm (6)Y-20.0; Chạy dao nhanh tới điểm (7)X30.0; Chạy dao nhanh tới điểm (8)

2.3.4 G43 G44 G49 Bù chiều dài dụng cụ

Lệnh G43, G44 đợc sử dụng

để xác định mũi dụng cụ theo trục Z, do chiều dài dụng cụ khác nhau nên khi gia công cầm định nghĩa lại tọa độ mũi từng dụng

cụ cho thống nhất bằng cách sử dụng mã lệnh bù dụng cụ Mori Seiki sử dụng G43

Khái niệm chiều dài dụng cụ đợc giải thích nh sau:

- Trong một chơng trình, lệnh vị trí dụng cụ theo trục Z xác định với

đầu dụng cụ

- Vị trí đầu dụng cụ theo trục Z tại điểm O của máy thay đổi tùy thuộc vào chiều dài mỗi dụng cụ Do vậy khi cha đặt lệnh bù dụng cụ theo chiều Z dụng cụ T1, T2, T3 ở vị trí gốc máy theo chiều Z thì tọa độ mũi của chúng khác nhau Nh thế nếu có lệnh di chuyển đến Z30.0 thì mũi của từng dụng

cụ cũng sẽ đến các vị trí khác

- Trong quá trình xét đặt vị trí, khoảng cách h1, h2 và h3 tính từ mũi các dụng cụ đến vị trí Z0 (tọa độ gốc của phôi theo chiều Z) đợc nhập vào bảng TOOL OFFSET (đó là chiều dài bù dao) Thì khi sử dụng G43 lợng bù dao sẽ đợc tính toán nếu các dụng cụ đợc lập trình ở cùng một chiều cao (Ví

dụ Z30.0), đầu các dụng cụ đó cùng di chuyển đến vị trí có cùng chiều cao

là Z30.0 so với gốc phôi

Trên màn hình TOOL OFFSET, chiều dài dụng cụ đợc nhập:

1 -30.0 ( Lợng bù của dụng cụ số 1)

2 -27.0 ( Lîng bï cña dông cô sè 2)3 -20.0 ( Lîng bï cña dông cô sè 3)

Để định vị tại độ cao Z30.0

G90 G00 G43 Z30.0 H1

- 30.0 (Lợng bù của dụng cụ số 1)

+30.0 (vị trí đầu dụng cụ 1 so với gốc phôi)

= -27.0

Dụng cụ T1 chuyển động đến vị trí

270mm, theo chiều - của trục Z từ điểm gốc máy

Để định vị tại độ cao Z30.0

G90 G00 G43 Z30.0 H2

-27.0 (lợng bù của dụng cụ số 2)

+ 30.0 (vị trí đầu dụng cụ 2 so với gốc phôi)= -24.0

Dụng cụ T2 chuyển động đến vị trí

240mm, theo chiều - của trục Z từ điểm gốc máy

Để định vị tại độ cao Z30.0

G90 G00 G43 Z30.0 H3

- 200.0 (Lợng bù của dụng cụ số 3)

+ 30.0 (vị trí đầu dụng cụ 3 so với gốc phôi)