Tính chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền
Các chỉ tiêu khi chọn động cơ điện?
Để chọn kích thước động cơ phù hợp với yêu cầu thiết kế, cần dựa vào công suất và số vòng quay đồng bộ, đồng thời kết hợp với các yêu cầu về quá tải mô-men khi mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ.
- * Cách chọn động cơ điện :
- Tính công suất cần thiết của động cơ
Để xác định công suất công thiết của động cơ, cần tính toán Pt – công suất tính toán và hiệu suất truyền động – η Giá trị Pt phụ thuộc vào chế độ làm việc và tính chất của tải trọng Khi tải trọng không đổi, công suất tính toán là công suất trên trục công tác, trong khi với tải trọng thay đổi, công suất tính toán được xác định dựa trên công suất tương đương.
Để xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ của động cơ, cần cân nhắc giữa hai yếu tố quan trọng: giá thành của động cơ và kích thước của bộ truyền Việc lựa chọn số vòng quay phù hợp sẽ giúp tối ưu hóa hiệu suất và chi phí trong thiết kế.
Để chọn kích thước động cơ phù hợp với yêu cầu thiết kế, cần dựa vào số vòng quay đồng bộ, công suất, các yêu cầu về quá tải, momen mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ.
* Thông số cơ bản của động cơ :
- Hệ số công suất : cos β.
- Tỷ số điều kiện mở máy :TK / Tdn.
- Tỷ số điều kiện quá tải : Tmax / Tdn.
Trình bày cách phân phối tỷ số truyền cho các cấp của hệ dẫn động được thiết kế
B1: Tính tỷ số truyền của hệ thống ( = số vòng quay của động cơ( / Số vòng quay của trục máy công tác (nlv )
B2: Tính tỷ số truyền của hộp giảm tốc ( tỷ số truyền của hệ thống (/ Tỷ số bộ truyền ngoài (
B3 tính độ bền dựa vào công thức (3.15 ,3,16, 3,17)
Dựa vào tỷ số truyền của hộp giảm tốc và độ bền tra hình 3.21, ta có thể xác định tỷ số truyền cấp nhanh (u nh) Từ đó, tính toán tỷ số truyền cấp chậm (u ch) bằng cách lấy tỷ số truyền của hộp giảm tốc chia cho tỷ số truyền cấp nhanh (u nh).
3.Tại sao phải kiểm tra mở máy và quá tải cho động cơ? Trường hợp nào không phải kiểm tra quá tải cho động cơ? Tại sao?
- Khi mômen động cơ không lớn hơn mômen tải (mômen cản của hệ thống) thì động cơ không khởi động được.
Trong quá trình vận hành, nếu động cơ bi gặp tình trạng quá tải, cần kiểm tra mômen quá tải để đảm bảo không vượt quá giới hạn cho phép (Tmax) Nếu mômen quá tải vượt quá mức cho phép, động cơ sẽ dừng hoạt động và có nguy cơ cháy nổ nếu không kịp thời ngắt nguồn điện.
- Trường hợp không phải kiểm tra quá tải cho động cơ là trường hợp động cơ làm việc trong trong chế độ tải trọng không đổi.
Nêu nguyên tắc tính toán công suất, mômen xoắn, tốc độ quay của các trục trong hệ dẫn động
* Công suất : ta tính công suất làm việc, trục 3, trục 2, trục 1,
Công suất làm việc : tính công suất làm việc :Pct :công suất tính toán trên trục máy công tác :hiệu suất truyền động
Tính công suất trục 3: - Trục III: PIII : công suất làm việc
: tích của Hiệu suất của khớp nối với Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
Tính công suất trục 2: - Trục II: PII : công suất trục 3 tích của Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ với Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
Tính công suất trục 1: Trục I: PI : công suất trục 2
:tích của Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn với Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
*Vận tốc : tính vận tốc làm việc, trục 1, trục 2, trục 3
Tính vận tốc làm việc: nlv = ndc/ut số vòng quay của động cơ ( tỷ số truyền của hệ thống (
Tính vận tốc trục 1 : Trục I: nI = ndc/ud số vòng quay của động cơ ( tỷ số truyền bộ truyền đai thang( ud
Tính vận tốc trục 2: Trục II: nII= nI/unh tỉ số truyền cấp nhanh (unh ) số vòng quay trục 1 : nI
Tính vận tốc trục 3 Trục III: nIII=nII/uch tỉ số truyền cấp chậm(uch) số vòng quay trục 2 ( nII
*Mômen xoắn: tính momen làm việc, trục 1, trục 2, trục 3
Tính momen làm việc: Tlv : công suất làm việc vận tốc làm việc: nlv
Tính momen trục I : Trục I: TI Tính momen trục II: Trục II: TII Tính momen trục III: Trục III: TIII
Phân biệt các chế độ làm việc của động cơ Động cơ trong hệ thống dẫn động được chọn theo chế độ làm việc nào? Tại sao?
- Các chế độ làm việc của động cơ gồm : Chế độ ngắn hạn và chế độ dài hạn
Động cơ trong hệ thống dẫn động được lựa chọn dựa trên chế độ làm việc ngắn hạn, vì hệ dẫn động thường được thiết kế để hoạt động trong khoảng thời gian từ 3 đến 5 năm.
Tính toán các bộ truyền trong hệ dẫn động
Vị trí bố trí bộ truyền đai, bộ truyền xích trong hệ dẫn động được bố trí thế nào? Tại sao?
Bộ truyền đai được bố trí ở đầu trục vào của hộp giảm tốc
Bộ truyền đai được lắp đặt gần động cơ, giúp tối ưu hóa hiệu suất khi vận hành ở tốc độ cao Nếu sử dụng ở tốc độ thấp, bộ truyền này sẽ gặp phải tình trạng trượt lớn và khả năng tải sẽ giảm đáng kể.
Bộ truyền xích được bố trí ở đầu trục ra của hộp giảm tốc
Vì thích ứng với vận tốc thấp nếu đặt với vận tốc cao sẽ gây ra tiếng ốn lớn va đập nhiều….
Trình bày các bước tính toán cho bộ truyền đai và bộ truyền xích?
Bộ truyền đai: B1 chọn loại đai và tiết diện đai
B2 Xác định các thông số của bộ truyền
B4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Bộ truyền xích:B1 chọn loại xích
B2 Xác định thông số của xích và bộ truyền xích
B3 Kiểm nghiệm xích về độ bền
B4 Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục
Trường hợp nào phải chọn xích nhiều dãy? Số dãy xích tối đa là bao nhiêu? Trong trường hợp số dãy xích vượt quá số dãy xích cho phép thì xử lí thế nào?
Phải chọn xích nhiều dãy khi ta 1 dãy không đủ khả năng tải.Nếu vẫn muốn dùng loại xích đó thì ta phải sử dụng xích nhiều dãy.
Số dãy xích tối đa là 6, và khi số dãy tăng lên, sự phân bố tải trọng giữa các dãy trở nên không đều Điều này dẫn đến tình trạng một số dãy bị quá tải trong khi các dãy khác lại thiếu tải.
Chọn số mắt xích chẵn thì ta không phải dùng mắt cong(mắt nối) gây phức tạp và làm yếu xích.
4 Tại sao phải tăng khoảng cách trục đối với bộ truyền đai sau khi tính toán sơ bộ?
Nêu ưu nhược điểm của loại đai đã chọn?
Đai hình thang: Ưu điểm:- thiết kế đơn giản, dễ dàng lắp đặt, sử dụng, bảo dưỡng và thay thế
- đa dạng về mẫu mã, kích thước, chiều dài, …
- giá thành giẻ hơn so với các bộ phận truyền động dây đai khác
- độ bền, tuổi thọ, khả năng chịu mài mòn, chống ẩm, chống dầu mỡ cao
Nhược điểm:-bị trượt qua sự giãn nở của dây đai
- qua đó không có tỷ lệ truyền chính xác
- nhiệt độ ứng dụng bị giới hạn
- trục phải chịu tải trọng do lực căng cần thiết của dây
Chỉ tiêu tính toán bộ truyên ngoài là bộ truyền bánh răng ?
Để đảm bảo độ bền của mặt răng làm việc và độ bền uốn của chân răng, cần tính toán sao cho các ứng suất sinh ra không vượt quá giá trị cho phép Sau khi thực hiện các tính toán này, cần tiến hành kiểm nghiệm răng để đánh giá khả năng chịu tải.
*III.2 Bộ truyền trong hộp giảm tốc (Bánh răng-bánh răng, bánh vít-trục vít)
Các bước tính toán một bộ truyền?
B2:xác định ứng suất cho phép
B3: Tính toán kích thước cơ bản của bộ truyền là bước đầu tiên để xác định các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc của nó Sau đó, tiến hành kiểm nghiệm độ tiếp xúc và độ bền uốn khi chịu tải trọng quá mức.
B4: Xác định kích thước hình học của bộ truyền
Nêu nguyên tắc chọn vật liệu chế tạo bánh răng? Tại sao nên lấy vật liệu bánh nhỏ tốt hơn vật liệu bánh lớn, cấp chậm tốt hơn cấp nhanh
Khi chọn vật liệu cho bánh răng, cần đảm bảo rằng nó có đủ độ bền tiếp xúc và độ bền uốn, đồng thời phải đáp ứng các yêu cầu về tính công nghệ, bao gồm khả năng gia công dễ dàng và khả năng nhiệt luyện đạt tiêu chuẩn cần thiết.
Vật liệu chế tạo răng thường được chia thành 2 nhóm :
Nhóm 1 bao gồm các bánh răng có độ rắn HB dưới 350, thường được xử lý nhiệt để cải thiện tính chất Với độ rắn thấp, quá trình cắt răng có thể thực hiện chính xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời giúp bộ truyền hoạt động hiệu quả và bền bỉ hơn trong điều kiện mài mòn.
Nhóm 2 bao gồm các bánh răng có độ rắn HB lớn hơn 350, thường được xử lý bằng các phương pháp như tôi thể tích, tôi bề mặt, thấm cacbon và thấm nito Những quy trình này thường sử dụng các công nghệ sửa chữa tốn kém như mài và mài nghiền.
- Chọn vật liệu bánh răng nhỏ tốt hơn bánh răng lớn vì số chu kỳ làm việc của bánh răng nhỏ nhiều hơn bánh răng lớn.
Khi lựa chọn vật liệu cho bánh răng, cấp chậm thường được ưu tiên hơn cấp nhanh Điều này là do momen trên các trục của cấp chậm lớn hơn, dẫn đến tải trọng tác động lên các răng cũng lớn hơn so với cấp nhanh.
Hệ số chiều rộng bánh răng được sử dụng thế nào khi tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng?
Hệ số chiều rộng bánh răng được sử dụng để xác định:
Vị trí của bánh răng so với ổ có thể là đối xứng hoặc không đối xứng, và việc lắp chìa cũng rất quan trọng Độ cứng vững của trục và ổ, cùng với độ chính xác trong chế tạo răng, ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng chạy mòn của răng.
Nêu cơ sở chọn góc nghiêng của bộ truyền bánh răng nghiêng?
Góc nghiêng của bánh răng thường được giới hạn từ 2 đến 8 độ, trong khi bánh răng chữ V có thể đạt đến 40 độ Việc tăng góc nghiêng giúp cải thiện chất lượng ăn khớp nhờ vào hệ số trùng khớp dọc cao hơn Tuy nhiên, điều này cũng dẫn đến việc lực dọc trục tác động lên ổ tăng, làm cho cấu trúc ổ trở nên phức tạp hơn Hơn nữa, việc chế tạo bánh răng với góc nghiêng lớn cũng đòi hỏi kỹ thuật phức tạp hơn.
Nêu biện pháp xử lý khi kiểm tra sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của bánh răng không thoả mãn điều kiện bền?
Khi sức bền tiếp xúc không đạt yêu cầu, nếu chênh lệch lớn, có thể thay đổi vật liệu hoặc khoảng cách trục để kiểm nghiệm lại Tuy nhiên, nếu b H > [ b H] khoảng 4%, có thể giữ nguyên kết quả tính toán và chỉ cần tính lại chiều rộng vành răng bw theo công thức: bw = Ψba.aw.( b H / [ b H])^2.
Tại sao bánh răng trụ thường lấy bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bề rộng bánh răng lớn? Còn bánh răng côn lấy bề rộng hai bánh như nhau?
- Đối với bánh răng trụ
Do sai số trong quá trình chế tạo và lắp ghép, vị trí của hai bánh răng có thể lệch trục lên tới vài mm khi hoạt động, dẫn đến việc không đảm bảo được chiều rộng ăn khớp của bánh răng Để khắc phục tình trạng này, cần sử dụng bánh răng có chiều rộng lớn hơn so với tính toán ban đầu, trong khi bánh răng nhỏ có thể được thiết kế tiết kiệm vật liệu hơn.
Bánh răng côn có đặc điểm tiết diện răng thay đổi theo khoảng cách tới đỉnh nón, do đó chỉ có thể ăn khớp với một tiết diện duy nhất của bánh răng tương ứng Vì lý do này, các biện pháp điều chỉnh không thể áp dụng cho bánh răng côn.
Các chi tiết trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục …) có được kiểm tra quá tải không? Hệ số quá tải bằng bao nhiêu?
các chi tiết trong hộp giảm tốc được kiểm tra quá tải hệ số quá tải lấy bằng Kbd mà đề bài cho sẵn
Nêu cơ sở chọn kết cấu bánh răng? Các bánh răng đã thiết kế được chọn kết cấu như thế nào?
Kết cấu bánh răng phụ thuộc vào kích thước bánh răng, qui mô sản xuất và phương pháp lắp với trục.
Nếu đường kính bánh răng nhỏ hơn 150mm, bánh răng được chế tạo liền khối. Khi đường kính bánh răng d< 600mm, bánh răng thường được khoét lõm
Khi đường kính lớn: d > 600mm, bánh răng thường được chế tạo vành riêng rồi lắp vào lõi bằng mối ghép có độ dôi và bắt vít.
Khi đường kính bánh răng lớn (d > 3000mm) vành răng được ghép từ các mảnh (3 á 4 mảnh).
10 Trình bày cách chọn vật liệu của bộ truyền trục vít-bánh vít? Ứng suất cho phép của bộ truyền trục vít bánh vít liên quan thế nào đến việc chọn vật liệu.
Tần số chịu tải của trục vít lớn hơn nhiều so với bánh vít vì vậy cơ tính của trục vít phải lớn hơn bánh vít.
Bộ truyền trục vít bánh vít hoạt động với vận tốc trượt lớn, dẫn đến việc sinh nhiệt cao, do đó cần lựa chọn vật liệu phù hợp để giảm ma sát Thông thường, bánh vít được chế tạo từ động thanh hoặc gang để đảm bảo hiệu suất và độ bền.
Ứng suất cho phép của bộ truyền trục vít bánh vít có mối liên hệ chặt chẽ với việc chọn vật liệu Cụ thể, ứng suất cho phép sẽ thay đổi tùy thuộc vào loại vật liệu được sử dụng cho bánh vít, ảnh hưởng đến hiệu suất và độ bền của hệ thống truyền động Do đó, việc lựa chọn vật liệu phù hợp là rất quan trọng để đảm bảo khả năng chịu tải và độ tin cậy của bộ truyền.
Bánh vít làm bằng vật liệu nhóm II và III, như đồng thanh không thiếc và gang xám, cho phép xác định ứng suất tiếp xúc dựa vào điều kiện chống dính và vận tốc trượt, mà không phụ thuộc vào số chu kỳ chịu tải Do đó, ứng suất tiếp xúc (us) trong trường hợp này được xác định từ độ bền tĩnh thay vì độ bền mỏi Đối với các loại đồng thanh có thiếc và không thiếc, us tiếp xúc được xác định dựa trên giới hạn mỏi ngắn hạn, không giống như bánh răng, nơi áp dụng giới hạn mỏi dài hạn.
11 Trình bày cách tính tỉ số truyền trong truyền động trục vít-bánh vít, giải thích ý nghĩa của các thông số trong công thức tính tỉ số truyền? Tại sao tỉ số truyền của bộ truyền trục vít lại lớn? Điều gì xảy ra khi tăng Z1?
Tại sao truyền động trục vít - bánh vít phải tính kiểm nghiệm nhiệt, trình bày cách tính cho truyền động trục vít - bánh vít
Khi vận hành với vận tốc trượt lớn, việc bôi trơn trở nên khó khăn, dẫn đến việc bộ truyền sinh nhiệt nhiều Do đó, cần phải thực hiện kiểm nghiệm nhiệt cho truyền động trục vít.
Để đảm bảo an toàn và hiệu quả, cần tính toán sao cho lượng nhiệt sinh ra trong hộp phải cân bằng với lượng nhiệt thoát ra, đồng thời nhiệt độ bên trong không được vượt quá giới hạn cho phép.
13 Trình bày cách kiểm tra bôi trơn cho hộp giảm tốc bánh răng hai cấp? Các biện pháp xử lý khi các điều kiện trên không thoả mãn.
Tính toán thiết kế trục và chọn ổ lăn
Cơ sở để xác định kết cấu trục hợp lý? Vận dụng vào việc xác định các kết cấu trục trong đồ án thiết kế
Để đảm bảo trục đủ bền và tiết kiệm vật liệu, cần tính toán chính xác thông số của trục bằng cách xây dựng biểu đồ mô men uốn và xoắn Qua đó, tính toán mô men tương đương và xác định đường kính trục, đảm bảo rằng trục có độ bền vừa đủ mà không thừa bền, giúp tối ưu hóa kích thước và tiết kiệm vật liệu.
- Cơ sở 2: yêu cầu về kết cấu: tùy theo thép và độ bền của loại thép chế tạo truc thì sẽ chọn được đường kính trục tương ứng.
Cở sở 3 yêu cầu kết cấu trục phải hợp lý, với nguyên tắc là hai đầu trục nhỏ dần và to dần vào giữa Vai trục là vị trí có đường kính lớn nhất, tiếp theo là khu vực lắp bánh răng.
3 Nêu các nhân tố ảnh hưởng đến sức bền mỏi của trục? Từ đó nêu ra các biện pháp nâng cao sức bền mỏi.
* Các nhân tố ảnh hưởng: đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất, yếu tố kích thước , chất lượng bề mặt v.v…
* Biện pháp nâng cao sức bền mỏi: tăng đường kính trục hoặc chọn vật liệu trục cao hơn
4 Tiết diện nguy hiểm của trục trong bước tính gần đúng và chính xác có trùng nhau không? Nêu các biện pháp xử lý khi kiểm tra hệ số an toàn không thoả mãn?
Tại sao các rãnh then trên cùng một trục lại bố trí trên cùng một đường sinh? Nếu phải dùng hai đến ba then trên một tiết diện trục thì then đó được bố trí như thế nào?
bố trí như thế nào?
Các rãnh then trên trục được bố trí trên cùng một đường sinh để tạo điều kiện gia công thuận lợi, cho phép gia công cả hai rãnh then trong một lần chạy dao mà không cần gá đặt lại hay thay dao nếu sử dụng cùng loại then Khi cần sử dụng nhiều then trên cùng một tiết diện, cần bố trí chúng đều trên đường tròn tiết diện Ví dụ, khi sử dụng hai then đặt cánh nhau 180 độ, mỗi then có thể tiếp nhận tải trọng 0,75T.
6 Tại sao và khi nào phải kiểm nghiệm độ cứng của trục? Trình bày cách kiểm nghiệm và các biện pháp khắc phục khi trục không đủ độ cứng?
7 Ổ lăn được sử dụng trên các trục thuộc loại nào?
Ổlăn trong hộp giảm tốc đã được tính chọn theo chỉ tiêu nào? Tại sao? Nêu các biện pháp xử lý
- Ổ lăn trong hộp được tính chọn theo khả năng tải động và kiểm nghiệm lại khả năng tải tĩnh
Tải tĩnh : ổ làm việc vận tốc nhỏ ( hoặc đứng yên ) để tránh biến dạng dư bề mặt. Tải động: ổ làm việc với vận tốc cao, tránh tróc vì mỏi
- Biện pháp xử lý kiểm nghiệm ổ mà không đủ khả năng tải động:
Khi chọn lại loại, kiểu và kích thước ổ, bạn có thể tăng cỡ ổ từ cỡ nhẹ lên cỡ trung hoặc trung rộng, giữ nguyên đường kính trong nhưng tăng đường kính ngoài về bề rộng Ngoài ra, hãy xem xét sử dụng loại ổ khác có tính năng tương đương nhưng khả năng tải lớn hơn, chẳng hạn như thay ổ bi đũa hoặc ổ bi đỡ- chặn bằng ổ đũa côn.
Dùng 2 ổ cùng lúc Cần chú ý : do khe hở hướng tâm khác nhau, một ổ có thể bị quá tải, ổ kia thiết tải Do đó phải chọn ổ có cấp chính xác cao hơn, khi đó khả năng tải động của 2 ổ có thể đạt tới 1,8 lần so với 1 ổ Tăng số dãy con lăn đối với ổ đỡ chặn Dùng ổ 2 dãy có thể làm tăng khả năng tải động so với ổ một dãy
Giảm thiểu giá trị của Cd có thể thực hiện bằng cách rút ngắn thời gian sử dụng ổ đĩa, ví dụ như chỉ sử dụng ổ trong một nửa thời gian hoạt động của hộp hoặc chỉ cho ổ làm việc đến khi tiến hành đại tu hoặc trung tu, sau đó sẽ thay thế ổ mới.
9 Nêu cơ sở chọn sơ đồ bố trí ổ? Phân tích ưu, nhược điểm của sơ đồ bố trí ổ đã chọn.
=> nếu khoảng cách xa ta dùng ổ X, ngược lại là Ô
Hai ổ phải trái chiều vì HGT có thể chạy đảo chiều, chính vì thế hai ổ trái chiều để lực dọc trục chạy được cả theo cả hai phía.
Mỗi một ổ bi chỉ chạy được lực dọc trục theo một chiều Vì vậy khi đảo chiều 2 ổ thì 1 ổ sẽ chịu lực về 1 phía vì thế chặn được cả 2 chiều.
Nếu bố trí hai ổ cùng chiều, chặn được lực 1 chiều nhưng đảo chiều thì ổ vẫn tuột.
10 Trình bày cách tính chọn ổ trong hộp giảm tốc được giao ?
Dung sai chi tiết và dung sai lắp ghép?
Giải thích các ký hiệu về dung sai lắp ghép trong bản vẽ lắp? Đặc tính của các lắp ghép?
- Lỗ và các kích thước trong của chi tiết được ký hiệu bằng chữ in hoa kèm theo cấp chính xác, vd H7,F8,K7…
- Trục và kích thước ngoài được ký hiệu bằng chữ thường kèm theo cấp chính xác vd e8,k6,h7,
Thế nào là lắp theo hệ thống lỗ, hệ thống trục?
Trong hệ thống lỗ, lỗ là chi tiết cơ sở nên còn gọi là hệ lỗ cơ sở.
• Chi tiết lỗ cơ sở kí hiệu là H và EI = 0 nên Dmin = D, ES =TD
Hệ thống lắp ghép lỗ cơ bản đóng vai trò quan trọng trong ngành chế tạo máy và chế tạo ô tô, nơi có nhiều đường kính lỗ khác nhau Việc sản xuất và kiểm tra độ chính xác của lỗ thường tốn nhiều công sức hơn so với trục, do đó, người ta thường giới hạn sai lệch cơ bản A… z vào sai lệch cơ bản H để đảm bảo hiệu quả trong quy trình sản xuất.
Trong hệ thống trục, trục là chi tiết cơ sở nên còn gọi là hệ trục cơ sở.
• Chi tiết trục cơ sở kí hiệu là h và es = 0 nên dmax = d, ei = -Td.
Hệ thống lắp ghép trục cơ bản là giải pháp lý tưởng cho các ứng dụng yêu cầu trục dài với đường kính đồng nhất, thường được áp dụng trong thiết bị nâng, máy dệt và máy nông nghiệp.
Nêu và ghi các yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ chế tạo?
Thể hiện đầy đủ cả về hình dáng và kích thước của các chi tiết.
Thể hiện được qui trình lắp ráp các chi tiết.
Phân biệt được rõ tất cả các chi tiết bao gồm các chi tiết tiêu chuẩn và không theo tiêu chuẩn.
Thuyết minh, ghi chú đầy đủ và chính xác về các thông số chế tạo và quy trình lắp ráp sản phẩm.
Trên bản vẽ lắp hộp giảm tốc cần ghi những kích thước nào? Vì sao? Trên bản vẽ chế tạo chi tiết những yếu tố nào được ghi, vì sao?
Tất cả kích thước trên bản vễ đều ghi theo kích thước thực:
-khuôn khổ của bộ phận máy ( dài,rộng,cao)
- Kích thước lắp ghép gồm:-khoảng cách trục trong bộ truyền bánh răng
-Đường kính trục tại các bề mặt lắp ghép các chi tiết quay( bánh răng,bánh vít, bánh đai,xich),khớp nối,bạc chắn
-Đường kính vòng trong, vòng ngoài ổ lăn
-Đường kính và kiểu lắp phối hợp đối với các mặt lắp ghép
- Đường kính theo kiểu lắp của trục ra và vào ,chiều dài của đầu trục nằm ngoàiHGT,tọa độ của tâm lỗ để lắp bulong
Thế nào là khâu khép kín; cách xác định dung sai và các sai lệch giới hạn của khâu khép kín
Khâu khép kín là khâu mà kích thước của nó hoàn toàn phụ thuộc vào kích thước của khâu thành phần.
Một số câu hỏi khác
Trình bày trình tự tháo lắp các chi tiết của hộp giảm tốc?
Việc lắp ráp hộp giảm tốc đòi hỏi phải tuân thủ theo các bước hết sức nghiêm ngặt thường theo 3 bước:
Kết cấu của các loại ổ lăn trong hộp giảm tốc thường được lắp ở bên trên trục hoặc phần trên vỏ hộp.
Quy trình lắp ráp cần đảm bảo lực tác động đều lên vòng trong để tránh làm méo mó hộp số Trước khi lắp ráp hộp giảm tốc, nên sử dụng một lớp dầu bôi trơn mỏng trên trục hoặc vỏ hộp Đặc biệt, cần chú ý không làm biến dạng các đường lăn trong quá trình lắp ráp.
Bước 2 – Lắp bánh lên trục
Hộp số bao gồm các bánh răng, bánh đai và nhiều loại khác, tùy thuộc vào cấu trúc của nó Khi lắp ráp, bánh được gắn vào trục bằng phương pháp mối ghép then không, giúp mô men xoắn truyền tải trực tiếp từ trục đến bánh răng Phương pháp này được áp dụng cho tất cả các thiết bị nhằm hạn chế tình trạng không ăn khớp Để lắp hộp số chính xác, cần cạo dũa kích thước của then theo kích thước rãnh.
Lắp bánh răng, bánh đai và khớp nối cần sử dụng phương pháp ép trực tiếp hoặc nung nóng để đảm bảo độ chính xác Việc lắp đặt phải đúng vị trí quy định, đặc biệt khi chiều dài phần may-ơ lớn hơn nhiều so với đường kính trục lắp Trong trường hợp này, cần có biện pháp đơn giản để kiểm soát sự dịch chuyển theo phương dọc trục.
Bước 3 – Điều chỉnh bánh răng cùng với các khe hở
Trong quá trình lắp ráp, có thể xảy ra sai số, vì vậy cần điều chỉnh để đảm bảo thiết bị hoạt động cân đối và chính xác Các khe hở trong ổ lăn có thể làm máy hoạt động không ổn định, dẫn đến trục bị đảo, dao động, rung lắc và phát ra tiếng ồn.
Khe hở của hộp giảm tốc ảnh hưởng đến phân bố tải trọng của động cơ trên các con lăn và độ bền của ổ lăn Do đó, việc điều chỉnh khe hở một cách hợp lý là cần thiết để giảm tiếng ồn, giảm dao động và tăng độ cứng của gối trục Bên cạnh đó, cần điều chỉnh các tấm đệm và nắp hoặc vỏ hộp sao cho phù hợp để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu.
2 Nêu công dụng và kết cấu của các chi tiết máy: Chốt định vị, que thăm dầu, vòng chắn dầu.
+ Có công dụng ngăn không cho dầu mỡ chảy ra ngoài, và ngăn không cho bụi từ ngoài vào trong hộp giảm tốc Chọn loại vòng phớt hình thang.
+ Vị trí lắp đặt: tại các đầu ló ra của hộp giảm tốc.
Chốt định vị giúp xác định chính xác vị trí của nắp, bulông và hộp giảm tốc, ngăn ngừa biến dạng vồng ngoài của ổ khi xiết bulông, từ đó bảo vệ ổ khỏi hư hỏng.
Cửa thăm trên đỉnh hộp giảm tốc có tác dụng kiểm tra và quan sát các chi tiết máy bên trong, đồng thời cũng thuận tiện cho việc đổ dầu vào hộp giảm tốc Nắp đậy cửa thăm giúp bảo vệ và giữ cho hệ thống luôn hoạt động hiệu quả.
+ Có tác dụng để giảm áp trong hộp giảm tốc và điều hoà không khí bên trong hộp giảm tốc
+Vị trí của nút thông hơi được nắp ở trên nắp cửa thăm.
5 Nút tháo dầu: (19) Để tháo dầu cũ và thay lại dầu mới cho hộp giảm tốc đảm bảo chế dộ bôi trơn.
+ Vị trí lắp đặt: Mặt đáy của hộp
Công dụng để kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc
Vị trí lắp đặt của thiết bị là ở mặt bên của hộp giảm tốc, với góc nghiêng nhỏ hơn 45 độ so với mặt bên Điều này giúp tránh tình trạng dầu bị tràn, gây khó khăn trong việc kiểm tra que thăm dầu, thường có vỏ bọc bên ngoài.
+ Công dụng không cho dầu và mỡ trực tiếp tiếp xúc với nhau
+ Kích thước: Bề rộng của vùng chắn khoảng
0….9mm khe hở giữa vỏ hoặc ống lót với mặt ngoài của vùng ren lấykhoảng 0,02mm
Tra bảng 10-11a, theo tính toán ước lượng khối lượng của hộp giảm tốc ta chọn kích thước cho bulông vòng là M12
+ Có tác dụng dùng để nâng, di chuyển hộp giảm tốc từ vị trí này đến vịi trí khác.
Vòng đệm là chi tiết bằng thép mỏng, được đặt giữa đai ốc và chi tiết máy ghép, nhằm bảo vệ bề mặt chi tiết khỏi trầy xước khi vặn đai ốc Bề mặt vòng đệm có độ nhẵn khác nhau, trong đó bề mặt nhẵn hơn tiếp xúc với đai ốc, giúp giảm ma sát và bảo vệ bề mặt chi tiết máy Vòng đệm phân bố đều tải trọng giữa đai ốc và chi tiết ghép, đồng thời tăng diện tích tiếp xúc, từ đó giảm ứng suất tác động lên bề mặt chi tiết ghép.
3 Nêu cách xác định chiều quay của các chi tiết trong hệ thống dẫn động? Nếu cho các chi tiết làm việc theo chiều quay ngược lại có được không? Tại sao?
4 Hãy chỉ ra một số ví dụ trên bản vẽ lắp để chứng tỏ đã có quan tâm đến yêu cầu về công nghệ?
Khi chọn vị trí cho chốt định vị, cần đảm bảo khoảng cách giữa các chốt là xa nhất có thể để đạt được hiệu quả định vị tốt nhất.
Khi chọn ổ lăn, tại sao chọn ổ bi, tại sao chọn ổ đỡ chặn?
Thể hiện khả năng dễ gia công, kiểm tra (hay đo lường) để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế.
5 Các phương pháp bôi trơn bánh răng, bánh vít, trục vít và ổ lăn Cơ sở chọn phương pháp bôi trơn và ảnh hưởng của nó đến kết cấu hộp giảm tốc.
6 Kết cấu hợp lý vỏ hộp và các chi tiết trong hộp giảm tốc
4 Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh ổ?
5 Chỉ tiêu tính toán của bộ truyền bánh răng, tv – bv, xích, đai, trục?
6 tại sao 2 ổ phải trái chiều?
7 Cơ sở để lắp ráp các chi tiết là như thế nào?
9: Công dụng các chi tiết trên bản vẽ?
10 Tại sao then thường gia công trên cùng một đường thẳng?
11.Tính toán vỏ hộp và các chi tiết khác?
12 Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc và bộ truyền ngoài như thế nào?
13 Ảnh hưởng tỉ số truyền đến kích thước hộp giảm tốc?
14 Tại sao modul răng phải chọn theo tiêu chuẩn?
15 Phân biệt công suất tương đương, công suất yêu cầu, công suất danh nghĩa?
16 Thế nào là tính thống nhất trong thiết kế?
17 Trình tự trong thiết kế có thể đảo lộn được không?
18 Cơ sở xác định kích thước trục hợp lí? Vận dụng vào việc xác định các kích thước trục trong đồ án thiết kế?
19 Cách kiểm tra mức dầu?
20 Phân loại động cơ điện?
21 Nguyên tắc giảm tốc là tăng momen xoắn để tích momen xoắn với vận tốc bằng công suất truyền là hằng số
22: Ưu nhược điểm chốt côn, chốt trụ để định vị
23 Hiện tượng trượt đai có lợi hay có hại?
24 So sánh ổ bi với ổ đũa?
25 Các dạng hỏng của ổ lăn?
26 Tại sao phải gia công thêm ở phía trên lỗ lắp bulong nền?
27 Nếu giữ nguyên khoảng cách trục tăng modul thì sao?
29 Yếu tố công nghệ trong bản vẽ là gì?
30 Tại sao chiều rộng bánh răng trụ 1 lớn hơn chiều rộng bánh răng trụ 2? 31.Bộ truyền trong và ngoài của HGT? Các bước thiết kế
31.Các bược Tính toán thiết kệ trục ( Mục 10/ tập 1)
32 Yêu cầu thiết kệ trạm dẫn động băng tải thiết kế hộp giảm tốc
33 Tính chọn động cơ làm ntn? Yêu cầu chọn động cơ là gì
34 Cấu tạo , công dụng vị trí lắp của vòng phớt? (43,31)
35 Chốt định vị (15 trên hình)
36 Công dụng của cửa thăm (8,9,11)
37 Cấu tạo và công dụng của vòng chắn dầu? (21,25,35)
38 Công dụng cấu tạo và vt lắp nút thông hơi? (10)
39 Công dụng và cách sử dụng que thăm dầu? (17)
40 Công dụng vào NLHĐ của đệm vênh? (5)
41.Công dụng của bulong vòng?
42 Tại sao lại chọn bề rộng bánh răng nhỏ lớn hơn bánh răng lớn?
44 Đọc tên kích thước vd Phi55H7k6
45 Trình bày dung sai lắp ghép ổ lăn? Cách chọn độ nhám
46 Tác dụng của gân tăng và cứng?
47 Vì sao lại chọn cùng 1 loại ổ, loại then trên cùng 1 trục?
48 Trình bày cấu tạo và công dụng vị trí nút tháo dầu?
1.Tên của HGT thiết kế ? Ưu nhược điểm?
-Dùng khi nó chuyển động theo 1 phương vuông góc,dễ sử dụng, năng suất và hiệu quả làm việc cao
-Nhược: +Giá thành chế tạo cao,
Lắp ghép bộ truyền bánh răng côn gặp khó khăn do sự không trùng đỉnh của các côn lăn, điều này xuất phát từ sai số trong quá trình chế tạo và lắp ghép Ngoài ra, biến dạng của trục khi chịu tải trọng và biến dạng nhiệt cũng là những yếu tố ảnh hưởng đến sự chính xác của lắp ghép.
+khối lượng và kích thước lớn hơn so với hộp giảm tốc bánh răng trụ.
-Trình tự tính toán thiết kế HGT:
1 là tính toán chọn động cơ và tỉ số truyền
2 là tính toán các bộ truyền ngoài HGT
3 là tính toán thiết kế trục và chọn ổ lăn
4 là tính toán kết cấu vỏ hộp và các chi tiết khác
5 là dung sai lắp ghép và bôi trơn
-Các bước vẽ HGT: (Trang 173 tập 2)
+ chọn tỉ lệ bản vẽ hgt
+chọn hình chiếu chính để biểu diễn
+những bộ phần cần thể hiện trên bản vẽ lắp
+những yếu tố cần thể hiện trên bản vẽ lắp
+phương pháp xây dựng bản vẽ lắp
2 Bộ truyền ngoài là BT gì? Tại sao BT đai bố trí đầu vào còn BT xích bố trí đầu ra? Đổi vị trí cho nhau
- BT ngoài là bt đai
BT đai bố trí đầu vào vi BT đai cần được đặt gần động cơ để tối ưu hóa hiệu suất Việc này giúp BT đai thích ứng với vận tốc cao, vì nếu được đặt ở vận tốc nhỏ, sẽ dẫn đến hiện tượng trượt lớn và khả năng tải thấp.
- BT xich vì thích ứng với vận tốc thấp nếu đặt với vận tốc cao sẽ gây ra tiếng ốn lớn va đập nhiều ,…
=> Không thể đổi ví trí cho nhau
4 Tại sao phải làm gân tăng cứng ở cạnh ổ ?
Ổ là bộ phận chịu lực và dao động từ trục, vì vậy nó phải được gia cường để chịu đựng momen xoắn và rung động lớn Phương pháp hiệu quả nhất để tăng cứng cho ổ là sử dụng gân trong thiết kế vật liệu đúc.
5 Chỉ tiêu tính toán của bộ truyền bánh răng, tv – bv, xích, đai, trục?
+BT kín, bôi trơn đủ:thường tính theo Sức bến tiếp xúc kiểm nghiệm theo sức bền uốn
-BT trục vít-bánh vít :Tính theo ứng suất tiếp xúc, dính và mòn được quan tâm khi xđ ứng suất cho phép.
-BT xích: Tính về độ mòn áp suất trong bản lề nhỏ hơn trị số cho phép
-BT đai: tính theo khả năng kéo để bộ truyền truyền đc tải yêu cầu mà không bị trượt trơn Hạn chế số vòng chạy của đai trong 1 giây
-Trục: tính thiết kế trục theo độ bền mỏi là chỉ tiêu chủ yếu Khi này cần kiểm kiểm nghiệm trục về độ cứng và quá tải.
Chọn ổ lăn theo cái gì ?
-Với 2 tiêu chí khả năng tải động và tải tĩnh
+Với ổ làm việc với tộc độ thấp n10v/ph tính ổ lăn theo khả năng tải động
+Các ổ làm việc với số vòng quay 1