Các chi tiết tiêu chuẩn khuôn ép nhựa - Phần 1

Tài liệu nếu kết cấu và các bộ phận làm việc của khuôn mẫu. Tài liệu được chọn lọc kỹ lưỡng với hình minh họa trực quan cùng các bảng thông số được sử dụng ngoài thực tếNội dung tài liệu:Hốc và lõi +Các kiểu khối chèn +Tạo khối chèn +Vị trí khối chèn Hệ thống rãnh dẫn hướng + Đậu rót (cuống phun) + Rãnh dẫn (kênh dẫn nhựa) + Cổng phân phối (miệng phun) Chi tiết đẩy sản phẩm +Chốt đẩy +Ống đẩy +tấm đẩy +Đẩy bằng khí nén +Đẩy bằng thủy lực +Quá trình đẩy hai bước Chọn lò xo

Hốc và lõi

Trong phần này, ta sẽ học về hốc và lõi, cách kiểu khối chèn và các giải pháp cho nó, định

vị, vật liệu, và các cách sử dụng khác nhau phụ thuộc vào số lượng sản phẩm mỗi lần ép

Trước tiên chúng ta học về nhựa nóng chảy được phun vào trong khuôn bằng cách nào

Khuôn được cấu tạo bởi hốc và lõi Hốc là cái tấm lõm Lõi là cái tấm lồi Chúng ta thấy trước tiên là nhựa dẻo nóng được phun vào trong hốc Chính xác là nó được phun vào

khoảng trống giữa hốc và lõi

Hốc và lõi

Hốc và lõi được phân chia theo phương pháp làm liền khối và phương pháp ghép

Ph-ương pháp này được quyết định bởi số lượng vật đúc và hình dáng của nó

- Kiểu làm liền khối:

Hốc và lõi có hình dáng tương tự như chi tiết

- Kiểu lắp ghép:

Gồm các chi tiết khác nhau được ghép vào khuôn để được hình dáng khuôn cuối cùng,

nó có ưu điểm như:

+ Có thể sử dụng vật liệu khác với vật liệu khuôn để cải thiện tính chống mài mòn hoặc

dễ điều khiển nhiệt độ trong khuôn

+ Khi khuôn có hình dạng phức tạp khó gia công trực tiếp cả khuôn, hoặc có nhiều rãnh

được sắp xếp thành hàng, thì dùng các tấm ghép đã được gia công trước sẽ đơn giản hơn

Ví dụ: Khi cần một chỗ lồi hoặc đường gân (xem hình a), người ta phải gia công rất nhiều

để bỏ đi tất cả vật liệu xung quanh nó và khi hỏng rất khó sửa chữa Trong hình b dùng miếng ghép đỡ được quá trình gia công và khi hỏng dễ thay

TÊm ghÐp g¾n vµo mÆt hèc ®ưîc gäi lµ khèi chÌn hèc TÊm ghÐp g¾n kÕt víi mÆt lâi gäi

lµ khèi chÌn lâi

Những yếu tố để quyết định có nên dùng khuôn ghép hay không

Vật liệu khuôn Chi tiết đơn giản Chi tiết phức tạp Hình dạng đặc biệt

S55C Làm liền Dùng lõi chèn Lõi chèn, hốc chèn

Hình dáng sản phẩm quyết định nên dùng chi tiết chèn được gắn với hốc, lõi hoặc cả hai

Ngoài ra phương pháp lắp ghép này cũng được sử dụng để chế tạo khi hốc và lõi là vật

liệu đặc biệt, phụ thuộc vào vật liệu của vật đúc

Các kiểu khối chèn

Khối chèn được phân theo các loại sau:

+ Dùng bích chèn:

Nếu hình dáng của chi tiết là tròn xoay thì nên sử dụng bích chèn, việc chèn này chỉ cần 1

gờ bích đế để ngăn cản khối chèn khỏi bị trượt

Vật là hình tròn xoay thì dễ chế tạo khối chèn hoặc khuôn

Ngoài ra, khi sử dụng tấm chèn chữ nhật có đế thì được tiếp xúc với cạnh dài

Nếu H >L., lắp ghộp đế theo hướng L, nếu H < L, theo hướng H

Loại này thích hợp với các miếng ghép loại nhỏ và vừa Nhược điểm của nó là làm yếu khuôn, nhng có ưu điểm là chiều cao của tấm khuôn và các miếng ghép có thể gia công bằng quá trình mài rất chính xác

+ Dùng khối chèn:

Khối chèn thường được sử dụng khi hình dáng của chi tiết là hình vuông

Khối này liên kết với khuôn bằng vít

Loại này có nhược điểm là việc tạo hốc rất đắt vì rất khó làm được đáy lỗ phẳng và chính xác Nhưng cách này có được sự lắp ráp vững vàng nên được dùng cho loại khuôn cần các miếng ghép lớn

Tạo khối chèn

Khi làm khối chèn hoặc khuôn thì phải đảm bảo độ chính xác kích thước, để mối ghép

giữa khối chèn và khuôn không có khe hở

Nếu kích thước không chính xác thì khối chèn không được tiếp xúc tốt với khuôn và sản

phẩm sẽ không đẹp

Việc ghép khối chèn vào khuôn được tiến hành như sau:

Khi chế tạo khối chèn hoặc khuôn thì tại những chỗ có cạnh sắc phải vát góc

Những góc này có thể không được chế tạo là góc vuông do có góc lượn R của lưỡi cắt,

ngay cả khi khối chèn hay khuôn đúc được chế tạo đúng kích thước

Nếu khối chèn tiếp xúc với khuôn mà không có góc vát thì góc đó sẽ bị vướng và khối

chèn không được đặt đúng vị trí

Ngoài ra, khe hở lớn giữa khối chèn khuôn sẽ gây ra phế phẩm Do đó phải bảo đảm tính

chất lắp ghép theo yêu cầu (trong miền dung sai của lỗ và của trục ) mối lắp ghép này

đư-ợc quy định theo tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản(JIS) Dung sai lắp ghép giữa khối chèn

và khuôn đợc biểu diễn ở bảng dưới đây:

Dung sai lỗ ( D ) Dung sai trục ( d )

Trong đó, miền dung sai của lỗ (D) được xác định cụ thể theo từng cỡ lỗ, miền dung sai của trụ (d) được xác định cụ thể theo từng cỡ trục

Dung sai lắp ghép phụ thuộc vào đường kính ngoài của lỗ hay của trục và kiểu lắp ghép

(lắp ghép có khe hở, lắp ghép trung gian hoặc lắp chặt)

Vị trí khối chèn

Vị trí của khối chèn được xác định bởi số lượng chi tiết hay loại khối chèn

Định vị khối chèn như sau:

Khi dựng bớch chốn:

Gia cụng

Khối chèn được ghép tiếp trực với

khuôn, cả khối chèn và khuôn cần

được chế tạo chính xác

Lắp ráp

Dễ xác định vị khối chèn vào với

khuôn vì chúng được chế tạo chính

số kích thớc dễ xảy ra

Khi dựng khối chốn:

Chế tạo

khuôn được chế tạo dễ hơn vì kích thước của chêm được dùng để điều chỉnh ngay cả khi có sai số về kích thước khuôn

Lắp ghép

Do khối chèn được ghép thành bộ

ở bên ngoài, nên lỗi về tiếp xúc ít xuất hiện, dễ xác định vị trí của khối chèn

Hệ thống rãnh dẫn:

Trong mục này, ta sẽ học về những chức năng, đặc tính và hình dạng của đậu rót, rãnh dẫn

và cổng phân phối

Nguyên liệu nhựa chảy vào khuôn qua hệ thống cấp nhựa đựợc miêu tả như sau (hình…): Nhựa nóng chảy được phun từ họng phun sẽ đi qua đậu rót (Bạc đậu rót- sprue bush), rãnh dẫn, và cổng phân phối để điền đầy nhựa vào lòng khuôn

Đậu rót (cuống phun):

Đậu rót là kênh nối giữa họng phun và rãnh dẫn nhựa, qua đó nhựa phun nóng chảy được chuyển từ đầu phun vào khuôn Nó là một phần của bạc đậu rót, một chi tiết riêng được lắp ghép với khuôn

Đậu rút là bộ phận tiếp xỳc với họng phun của mỏy tạo hỡnh phun dựng để nhập vật liệu vào trong khuụn từ họng phun của mỏy tạo hỡnh phun, cửa vào đú thường cú đường kớnh khoảng 3ữ6 mm, tuy nhiờn cú thể phối hợp nghiờng 2ữ40 để dễ kộo ra khỏi khuụn, đầu kia gắn với rónh dẫn Mặt tiếp xỳc giữa đậu rút với họng phun dễ phỏt sinh vết xước và dễ mũn, người ta lắp vào đõy một bộ phận gọi là bạc đậu rút sprue bush để dễ thay thế khi hỏng

Rãnh dẫn: (kênh dẫn nhựa)

Rãnh dẫn là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun Nó dẫn nhựa nóng chảy vào lòng khuôn

Cổng phân phối: ( miệng phun)

Cổng phân phối là cửa mà nhựa nóng chảy chảy từ kênh nhựa vào các lòng khuôn

Cổng phân phối thờng đợc giữ ở kích thớc nhỏ nhất và đợc mở rộng nếu cần thiết Những cổng phân phối lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa Tuy nhiên, trở ngại là phải có thêm nguyên công cắt và nó để lại vết cắt lớn trên sản phẩm Cần chú ý là cổng phân phối càng ngắn càng tốt Có thể là từ 0,8 đến 1,5 (mm)

Vị trí của cổng phân phối rất quan trọng Giả sử nh điều kiện phun khuôn và thiết kế sản phẩm hoàn toàn đúng, nhng vị trí của cổng phân phối sai có thể tạo ra một số khuyết tật khi phun khuôn

Hình…

Đậu rót, rãnh dẫn, và cổng phân phối sẽ bị loại bỏ sau khi hoàn thành sản phẩm Tuy nhiên, rãnh dẫn và cổng phân phối là phần quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng hoặc giá thành

của chi tiết

Chúng ta hãy mô tả cụ thể rãnh dẫn và cổng phân phối

Vì nhựa dẫn nhiệt kém nên lớp vỏ ngoài sẽ đóng vai trò là lớp cách nhiệt cho lõi giữa nóng chảy của dòng nhựa và giữ nhiệt cho nó Do đó nguyên liệu nhựa vẫn có thể chảy qua lõi giữa trong quá trình phun Nếu tốc độ phun tăng thì lớp nhựa đông lại sẽ bị mỏng đi do nhiệt ma sát sinh ra cao hơn Tương tự như thế, độ nóng chảy và nhiệt độ của khuôn sẽ cao làm giảm độ dày của lớp vỏ nhựa đông đặc như hình 22

Để có được lớp cách nhiệt bằng phẳng, không nên để góc nhọn làm cản trở dòng chảy Ngoài ra thờng có vùng làm nguội chậm được đặt ở cuối của cuống phun và kênh nhựa

Điều này cho phép nhựa nóng chảy có thể chảy qua như trong hình 26 và hình 27 Khi trong khuôn có kênh nhựa dài thì vùng làm nguội chậm là cần thiết

Hình…

Hình…

Để xác định rõ hình dạng, kích thước, và vị trí của rãnh dẫn cần quan tâm đến chất lượng

và vật liệu cần thiết của sản phẩm, số lượng lòng khuôn, để đảm bảo áp suất phun

(injection pressure) và nhiệt độ của nhựa nóng chảy

Việc lựa chọn tiết diện rãnh dẫn sao cho sự cản dòng chảy và tổn hao nhiệt độ là nhỏ nhất khi nhựa lỏng chảy vào lòng khuôn

Có ba kiểu tiết diện rãnh dẫn chính: tròn hình thang hình chữ U

Kênh nhựa tròn được ưa chuộng vì tiết điện ngang hình tròn sẽ cho phép một lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bị mất nhiều nhiệt Tuy nhiên vì mục đích chế tạo khuôn, loại này đắt hơn vì kênh nhựa phải nằm ở hai bên của mặt phân khuôn

Kênh hình thang cũng có lợi nhưng sẽ phải sử dụng nhiều vật liệu hơn So với kênh nhựa

tròn thì kênh nhựa hình thang dễ gia công hơn vì nó chỉ có ở một bên mặt phân khuôn Vì

lý do đó, rãnh dẫn tiết diện hình thang hay được dùng hơn Đặc biệt nó còn được sử dụng khi có bộ phận trượt qua mặt phân khuôn ở chỗ có rãnh dẫn

Loại kênh hình chữ nhật không nên dùng vì nó có thể gây ra nhiều sự cố Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung là loại tồi nhất và hiện nay ít được sử dụng

Tóm lại: Tiết diện ngang của loại kênh tốt phải là hình tròn hoặc hình thang Kích thước tiết diện ngang của kênh phụ thuộc vào độ dày thành, khối lượng sản phẩm cũng như loại nhựa sử dụng Kênh nhựa phải được thiết kế để điền đầy lòng khuôn đúng tỉ lệ quy định để tránh hiện tượng không đều dẫn đến sự cố, bị cong vênh Muốn tránh được điều này cần có sự cân bằng trong hệ thống kênh nhựa

Kích cỡ rãnh dẫn

Độ lớn của rónh dẫn (diện tớch tiết diện) lớn thỡ tốt với sự chảy của vật liệu lỏng, tuy nhiờn nếu rónh dẫn lớn thời gian làm nguội sẽ dài và thời gian chu kỳ tạo hỡnh dài, do

đú tựy theo cỏc loại vật liệu và độ lớn sản phẩm tạo hỡnh ta chọn rónh dẫn cho phự hợp Theo tiờu chuẩn, ở sản phẩm nhỏ, đường kớnh rónh dẫn lấy 3ữ5 mm, ở sản phẩm lớn lấy khoảng 6ữ10 mm Tuy nhiờn, trường hợp nhựa nhiệt cứng và vật liệu sợi thủy tinh, cũng

Bề dầy rãnh dẫn được xác định cơ bản trong vật liệu và hình dạng chi tiết

Nếy một rãnh dẫn quá lớn, Thời gian đông cứng lớn và chu trình đúc sẽ lớn Ngoài ra, một rãnh dẫn rộng sẽ tốn nhiều vật liệu đúc, làm tăng giá thành

Mặt khác, một rãnh dẫn quá nhỏ có thể gây ra khuyết tật vật đúc như là khuyết thiếu (short shot) và các vết lõm, ảnh hưởng xấu đến chất lượng chi tiết

Với các chi tiết mỏng

Điền đầy nhanh nhờ tăng tốc độ phun và làm tăng nhiệt độ khuôn

Làm rãnh dẫn nhỏ để tốc độ dòng chảy sẽ

được nâng lên, phát sinh nhiệt do ma sát làm giảm độ nhớt (nhiệt này phát sinh khi nhựa lỏng chảy qua cổng phân phối),

Với các chi tiết dày Điền đầy từ từ nhờ giảm tốc độ phun để

tránh khuyết tật bề mặt của sản phẩm như các vết lõm hoặc các rỗ khí do khí lẫn vào vật liệu nhựa

Dùng biện pháp duy trì áp suất để điền đầy nhựa lỏng vào lòng khuôn tốt Chế tạo một rãnh dẫn lớn thì hiện tượng vết lõm và hiện tượng khuyết thiếusẽ không xảy ra

Ngoài ra cần thận trọng khi xác định kích thớc rãnh dẫn của khuôn ba tấm ở

khuôn ba tấm thao tác mở khuôn cần theo trình tự xác định và thường có rãnh dẫn dài hơn Nếu tính toán hành trình mở khuôn cần thiết không đúng thì sẽ không thể tháo sản phẩm ra

Với rãnh dẫn của khuôn ba tấm, cần thận trọng ngay trong bước thiết kế

Bố trí rãnh dẫn

Trường hợp khuụn cú nhiều lũng khuụn, khi vật liệu núng chảy chảy vào cổng phõn phối

đi tới cỏc lũng khuụn, nếu cú sự sai khỏc thời gian vào mỗi lũng khuụn thỡ vật liệu đó vào một cổng nào đú đầu tiờn nhưng vẫn chưa vào cỏc cổng khỏc Đối với trường hợp như thế này, ỏp lực tạo hỡnh trong cỏc lũng khuụn trở nờn rất cao, sau khi lũng khuụn cuối cựng gần như được điền đầy thỡ ỏp lực tạo hỡnh bắt đầu tăng đột ngột Tuy nhiờn khi đú ở lũng khuụn mà vật liệu đó điền đầy lỳc đầu tiờn đó bắt đầu nguội và cứng lại vỡ vậy cỏc lũng khuụn khỏc khụng thể được điền đầy

Để trỏnh hiện tượng này, vật liệu núng chảy cần phải đạt trạng thỏi cõn bằng động

ở trong rónh dẫn cũng như chảy vào cỏc lũng khuụn hầu như đồng thời Hơn thế nữa, ta phải điều chỉnh kớch thước cổng để sau khi vào cổng vật liệu điền đầy cỏc lũng khuụn đồng thời

Giữ khoảng cách không đổi từ rãnh dẫn đến các lòng khuôn khi đúc nhiều sản phẩm Bởi

làm như vậy, áp suất phun sẽ đợc phân bố bằng nhau và nhựa lỏng sẽ được điền đầy đều

vào các lòng khuôn

Vì vậy, cách bố trí tốt nhất để có hệ thống rãnh dẫn cân bằng là đa giác đều (3 cạnh hoặc sáu cạnh) để giữ khoảng cách bằng nhau cho tất cả lòng khuôn và phân bố đều áp suất D-

ới đây là một số ví dụ

Hình 2.77 đưa ra loại khuôn nhiều lòng khuôn, đó là hệ thống kênh nhựa không cân bằng,

ta có thể cân bằng kênh dẫn bằng cách mở rộng dần miệng phun ở những sản phẩm phía cuối rồi ép thử cho tới khi nhựa điền đầy toàn bộ các sản phẩm

Biện pháp tốt nhất là cho độ dài các kênh nhựa của tất cả các sản phẩm như nhau Trong hình 2.78, các kênh nhựa và các miệng phun

đều giống nhau, áp lực trong tất cả các sản phẩm như nhau Nhược điểm là độ dài tổng ương đối lớn

* Hệ thống rónh dẫn khi gia cụng nhựa nhiệt cứng

Ở phần trờn, chủ yếu giải thớch hệ thống rónh dẫn khuụn dựng tạo hỡnh phun nhựa nhiệt dẻo

Đối với trường hợp tạo hỡnh phun và tạo hỡnh ộp vật liệu nhựa nhiệt cứng, việc chọn rónh dẫn và cổng phõn phối hoàn toàn giống với trường hợp nhựa nhiệt dẻo Thường thỡ nhựa nhiệt cứng so với nhựa nhiệt dẻo, độ dớnh của vật liệu khi núng chảy cao và theo phản ứng húa học sự húa cứng tiến triển theo thời gian làm tớnh chảy lỏng giảm đi Do vậy, vỡ cần phải làm giảm cỏc yếu tố ảnh hưởng xấu đến lại tớnh chảy lỏng nờn rónh dẫn và cổng phõn phối phải làm lớn

Cổng phân phối

Cổng phân phối (gate) được phân thành 2 loại chính, loại thứ nhất cổng có tiết diện lối

vào khuôn hạn chế, loại thứ hai không làm hẹp lối vào khuôn

Cổng phân phối có những chức năng:

Hạn chế dòng chảy và định hướng nhựa lỏng

Dễ cắt gọt rãnh dẫn và dễ gia công tinh vật đúc

Nhanh chóng làm lạnh và đông đặc để tránh dòng chảy ngược sau khi nhựa lỏng đã điền

Cổng phân phối hạn chế có các đặc điểm sau:

- Phát sinh nhiệt cắt (shear) nhờ chảy qua cổng hẹp, nâng cao nhiệt độ của nhựa nóng

chảy và tăng khả năng điền đầy lòng khuôn

- Giảm ứng suất dư và giảm khuyết tật như biến dạng, cong vênh (warpage)

- Thời gian đông đặc nhanh, chu trình đúc tất nhiên sẽ ngắn

- Vết cổng phân phối thì bé hơn, nên không mất nhiều thời gian hoàn thiện sản phẩm

Các loại cổng phân phối hạn chế:

Cổng phân phối cạnh (Side Gate) Cổng kiểu cánh quạt (Fan Gate)

Là kiểu thông dụng nhất

Đặt ở bên cạnh sản phẩm

Thường dùng cho cấu trúc có

nhiều hơn hai lòng khuôn

Thường dùng cho chi tiết dạng tấm rộng và bằng phẳng

Khó tách bỏ cổng, hoàn thiện sản phẩm và giá thành cao khi cổng rộng Còn lại vết của cổng

Cæng kiÓu ®iÓm chèt (Pin

Point Gate) Cæng ngÇmSubmarine Gate (Tunnel Gate)

cốc tiếp xúc với long khuôn

bằng điểm nhỏ Hơn nữa, ở

sản phẩm lớn có thể đặt cổng

phân phối ở nhiều chỗ và

cũng có thể điều khiển được

trạng thái điền đầy của vật

liệu tuỳ theo mỗi cổng phân

phối (gọi là trạng thái cân

cố định) Trên hình b, cắt vát một phần của chốt đẩy, và tiếp xúc với một đầu của cổng phân phối chìm ở bộ phận này Trong trường hợp này, còn

để lại một phần hình trụ nhỏ dài ở sản phẩm tạo hình nhưng phần này sau đó sẽ được cắt bỏ đi Cổng phân phối loại này, khi sản phẩm được lấy

ra từ khuôn, vì cổng phân phối được cắt đứt một cách tự động nên việc ép phun tự động trở nên dễ thực hiện Hơn thế nữa có lợi ở chỗ là có thể gắn cổng phân phối ở phía trong sản phẩm

dạng chốt (cổng phân phối 4

điểm) Đường kính lỗ cổng phân

phối dạng chốt nếu nhỏ thì vết

để lại không nổi bật, vì nhiệt

ma sát lớn tuỳ theo lưu động

của vật liệu hiệu quả hạ thấp

độ dính cũng lớn nhưng tổn

thất áp lực phun cũng lớn, vì

vậy cần nâng cao áp lực phun

Nói chung đường kính lỗ chốt

được làm theo tiêu chuẩn

Thờng dùng cho chi tiết dạng

Được đặt ở mặt trước hoặc sau của sản phẩm

Cổng kiểu đĩa(Dish Gate) Cổng kiểu vấu lồi (Tab Gate)

Phóng đại của phần A A

Thờng dùng để điền đầy lòng khuôn từ

một hốc hay lỗ, Vật liệu từ cuống

phun chảy ra ngoài và cả tiết diện lòng

khuôn đợc điền đầy cùng một lúc

Loại này được dùng cho trường hợp

dễ phát sinh biến dạng do ảnh hởng

của hướng dòng chảy, cũng như khi

dùng nhựa nhiệt cứng hoặc vật liệu có

trộn sợi thủy tinh…

Van cơ sở

Đuờng dẫn

Đậu rót Dẫn huớng ( kiểu lồi)

Cổng phân phối này được bổ xung thêm một vấu nhỏ trên vật đúc, vật liệu nóng chảy được dẫn hướng từ cổng phân phối khác (cổng phân

phối chính) vào đó rồi vào lòng khuôn, sao cho vật liệu từ đường dẫn không chảy trực tiếp vào lòng khuôn

Kiểu cổng phân phối này được sử dụng cho loại vật liệu có tính chảy loãng kém, như: polyvinylcloride cứng, polycacbonat, nhựa acrylic (nhựa methacrylic)…như vậy tránh phát sinh ứng suất hay nứt do ứng suất d lớn

có thể được tạo ra gần cổng phân phối, hoặc tránh những vết khuyết tật nh sự tạo đuôi, nó thường xuất hiện gần cổng phân phối của vật

đúc

Phần vấu lồi này sẽ được cắt bỏ sau khi đúc

Cổng phõn phối dạng vũng (RingGate)

Cổng phõn phối dạng vũng dựng trong trường hợp vật phẩm cú dạng trũn xoay nhỏ dài Trường hợp vật phẩm hỡnh dạng như thế này nếu đặt cổng phõn phối ở cạnh

sẽ sinh ra biến dạng ở cạnh trong Cổng phõn phối dạng vũng là loại để nối sản phẩm bằng cổng dạng vũng mỏng từ rónh dẫn

Cổng trực tiếp

Ở khuụn một lũng khuụn, đầu cuối của đậu rút liờn quan trực tiếp đến sản phẩm tạo hỡnh, cũng cú trường hợp khụng sử dụng rónh dẫn Với đậu rút như thế này, phần cuối cũn làm nhiệm vụ của cổng phõn phối, khi đó nhựa lỏng điền đầy vào lòng khuôn trực tiếp từ đậu

rót (nờn người ta gọi là cổng phõn phối trực tiếp)

Cổng trực tiếp có những đặc điểm sau:

Giảm sự tổn hao áp suất phun khi nhờ đổ trực tiếp từ đậu rót vào lòng khuôn

Tốn ít vật liệu vì không có rãnh dẫn

Cấu trúc đơn giản giảm giá thành sản phẩm đúc và khuôn ít trục trặc

Tuy nhiờn, vỡ dễ phỏt sinh ỏp suất quỏ lớn ở quanh bộ phận cổng phõn phối (đầu cuối của đậu rút), do đú dễ phỏt sinh vết nứt ở sản phẩm tựy theo ứng suất dư tồn tại

Cổng trực tiếp có dạng sau:

Đậu rót đóng vai trò như cổng phân phối

Đặt ở mặt trước hoặc sau của sản phẩm

Hỡnh 49 Cổng trực tiếp tạo hỡnh sản phẩm nhựa PolyCabonate

Điểm 2 :

Đặt vị trí cổng tại nơi chi tiết

có chiều dầy lớn nhất Để tránh các vết lõm khi vật liệu

co ngót

Điểm 3 :

Điểm đặt cổng nơi ít thấy vết của nó hoặc nơi dễ xử lý vết này khi hoàn thiện sản phẩm

Điểm 4 : Tránh phun từ phía dễ tạo xu hớng tích tụ không khí trong khoang hoặc khí sinh ra từ nhựa lỏng

Các chi tiết có liên quan đến đậu rót vành định vị và bạc cuống phun

Vành định vị có chức năng định vị khuôn khi lắp đặt khuôn vào máy ép

Bạc cuống phun là kênh để dẫn nhựa lỏng phun từ đầu phun từ máy phun vào khuôn

Chú ý đến các bộ phận sau khi lắp đặt chúng

Vành định vị

Kiểm tra đờng kính lỗ định vị của máy đúc

Nói chung, đờng kính ngoài bạc định vị nên bằng đờng kính lỗ trừ đi (0,1 – 0,3 mm)

Đờng kính lỗ đợc lấy theo tiêu chuẩn từ: 60, 100, 20, 150 và chiều dầy là 15 mm (Tiêu

chuẩn Nhật Bản)

Bạc cuống phun

(Sprue Bush)

Bạc cuống phun thờng đợc tôi cứng để không bị vòi phun của máy làm hỏng

Kích thớc cuống phun phụ thuộc vào hai yếu tố:

a- Khối lợng và độ dày thành của sản phẩm cũng nh loại vật liệu nhựa đợc sử dụng

b- Kích thớc lỗ vòi phun của máy cũng ảnh hởng đến kích thớc của cuống phun Độ mở

của cuống phun phải lớn hơn đờng kính miệng lỗ của vòi phun của cụm phun nhựa từ 0,5

đến 1 mm

Bán kính trên bạc cuống phun và họng phun phải tạo nên mối ghép phù hợp Bán kính

trên bạc cuống phun phải lớn hơn 2 đến 5 (mm) so với bán kính của vòi phun để đẩm bảo không có khe hở giữa cuống phun và vòi khi chúng tiếp xúc với nhau Nếu có khe hở, nó

có thể lớn dần lên gây rò rỉ vật liệu

Góc côn của cuống phun rất quan trọng bởi vì nếu nhỏ quá có thể gây khó khăn khi tháo

cuống phun khỏi bạc cuống phun Còn nếu góc côn quá lớn sẽ làm cho phần đáy của

cuống phun cũng phải rất lớn ảnh hởng đến thời gian làm nguội Góc côn tối thiểu nên là



1

Có thể phun không cần cuống phun, khi đó vòi phun áp sát trực tiếp và sản phẩm và liên

hệ với sản phẩm qua một điểm Mặt đầu của vòi phun khép kín khuôn Lúc đó trên sản

phẩm còn lại một vết rất rõ Ngời ta cố gắng sao cho vòi phun bé nhất có thể đợc Đờng

kính phun khoảng 6 đến 12 (mm) Vì trong quá trình phun, vòi phun tiếp xúc với khuôn

đợc khống chế nhiệt trong thời gian có áp lực duy trì nên phơng pháp này chỉ áp dụng để

chế tạo các chi tiết thành mỏng với thời gian chu kỳ ngắn để tránh sự đông cứng