thiết kê quy trình công nghệ gai công bạc côn của của máy dập

ThuyÕt minh ®å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸yI. NhiÖm vô thiÕt kÕThiÕt kÕ qui tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt bạc c«n cña m¸y dËp ®¶m b¶o yªu cÇu kü thuËt ®• cho trong b¶n vÏ chi tiÕt.II. Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.§©y lµ mét d¹ng chi tiÕt thuéc lo¹i chi tiÕt d¹ng b¹c.§ã lµ nh÷ng chi tiÕt d¹ng èng trßn, thµnh máng.Trong qu¸ tr×nh lµm viÖc chi tiÕt lu«n chÞu :+ Mµi mßn lín+ øng suÊt thay ®æi theo chu k×+ Lùc va ®Ëp+ T¶i träng ®éng línCòng nh­ c¸c chi tiÕt d¹ng kh¸c, tÝnh c«ng nghÖ trong viÖc gia c«ng ®Ó ®¹t c¸c yªu cÇu kÜ thuËt cÇn thiÕt .Tr­íc hÕt cÇn chó ý ®Õn ®Æc tr­ng quan träng ®èi cíi c¸c chi tiÕt d¹ng b¹c lµ tØ sè gi÷a chiÒu dµi vµ ®­êng kÝnh ngoµi lín nhÊt cña chi tiÕt. TØ sè ph¶i tho¶ m•n trong giíi h¹n: 0,5  3,5TiÕp ®Õn ph¶i chó ý ®Õn kÝch th­íc lç cña b¹c bëi v× cïng mét ®­êng kÝnh gia c«ng lç bao giê còng khã h¬n gia c«ng trôc.BÒ dµy cña thµnh b¹c còng kh«ng nªn qu¸ máng ®Ó tr¸nh biÕn d¹ng khi gia c«ng vµ nhiÖt luyÖn.Theo ®Ò bµi: nh­ vËy tho¶ m•n ®iÒu kiÖnYªu cÇu kü thuËt c¬ b¶n.Víi ®iÒu kiÖn lµm viÖc ®Æc biÖt, chÞu t¶i träng, chÞu va ®Ëp lín vµ t¶i träng thay ®æi ®ét ngét nªn vËt liÖu ®­îc chän lµ thÐp C45 ®©y lµ lo¹i vËt liÖu dÔ chÕ t¹o, gi¸ thµnh rÎ vµ cã thÓ chÕ t¹o ®­îc chi tiÕt chÞu t¶i träng. MÆt kh¸c ®©y lµ lo¹i vËt liÖu dÔ dµng gia c«ng còng nh­ nhiÖt luyÖn. V× lµ chi tiÕt d¹ng b¹c nªn yªu cÇu kü thuËt quan träng nhÊt lµ ®é ®ång t©m gi÷a mÆt ngoµi vµ mÆt trong cña b¹c còng nh­ ®é vu«ng gãc gi÷a vai trôc vµ mÆt ®Çu, ®­êng t©m.Cô thÓ ta cã nh­ sau: §­êng kÝnh ngoµi vµ mÆt trong l¾p ghÐp ph¶i ®¹t cÊp chÝnh x¸c 710 ®©y lµ cÊp chÝnh x¸c dïng trong ngµnh c¬ khÝ th«ng dông, trong tr­êng hîp nµy chi tiÕt sö dông t¹i vÞ trÝ n¾p æ nªn cÊp chÝnh x¸c chÕ t¹o lµ cÊp 8. §é ®ång t©m gi÷a mÆt ngoµi vµ mÆt trong l¾p ghÐp kh«ng lín h¬n 0,15mm. §é kh«ng vu«ng gãc gi÷a mÆt ngoµi vµ ®­êng t©m lç n»m trong kho¶ng 0,1÷0,2mm100mm b¸n kÝnh §é kh«ng song song t©m mÆt c«n vµ lç 30 vµ 105 < 0,02 §é nh¸m bÒ mÆt: ChØ quan t©m ®Õn bÒ mÆt l¾p ghÐp. C¸c bÒ mÆt l¾p ghÐp chän cÊp ®é bãng bÒ mÆt cÊp 5 t­¬ng øng víi Rz=20, cßn l¹i Rz = 40. Ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i sao cho kh«ng nøt, kh«ng rç (®óc). Qu¸ tr×nh nhiÖt luyÖn sao cho ®¹t ®­îc ®é cøng HRC 40, ngoµi ra cÇn ph¶i khö ®­îc øng suÊt d­ trong chi tiÕt. §é « van mÆt c«n < 0,02. NhiÖt luyÖn ®Æt HRC = 40 50III. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt.Còng nh­ c¸c chi tiÕt d¹ng kh¸c, tÝnh c«ng nghÖ trong viÖ gia c«ng ®Ó ®¹t c¸c yªu cÇu kÜ thuËt cÇn thiÕt . Tr­íc hÕt cÇn chó ý ®Õn ®Æc tr­ng quan träng ®èi cíi c¸c chi tiÕt d¹ng b¹c lµ tØ sè gi÷a chiÒu dµi vµ ®­êng kÝnh ngoµi lín nhÊt cña chi tiÕt. TØ sè ph¶i tho¶ m•n trong giíi h¹n: 0,5  3,5TiÕp ®Õn ph¶i chó ý ®Õn kÝch th­íc lç cña b¹c bëi v× cïng mét ®­êng kÝnh gia c«ng lç bao giê còng khã h¬n gia c«ng trôc. BÒ dµy cña thµnh b¹c còng kh«ng nªn qu¸ máng ®Ó tr¸nh biÕn d¹ng khi gia c«ng vµ nhiÖt luyÖn.Theo ®Ò bµi: nh­ vËy tho¶ m•n ®iÒu kiÖn§­êng kÝnh lç 73 ph¶i gi¶m xuèng 70 ®Ó thành lç 9 sÏ kh«ng qu¸ máng, tr¸nh biÕn d¹ng khi gia c«ng .Khi gia c«ng chi tiÕt d¹g b¹c, yªu cÇu kÜ thuËt quan täng nhÊt lµ ®é kh«ng ®ång t©m gi÷a mÆt ngoµi vµ mÆt lç, còng nh­ dé vu«ng gãc gi÷a mÆt ®Çu vµ ®­êng t©m lç. Cô thÓ nh­ sau:+ MÆt trô ngoµi 105 vµ 50 ®¹t cÊp chÝnh x¸c: 7 10.+ §é nh¸m mÆt ®Çu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10+ §é kh«ng vu«ng gãc gi÷a mÆt ®Çu vµ ®­êng t©m lç + §é nh¸m bÒ mÆt ngoµi Ra= 2,5.+ §é nh¸m bÒ mÆt lç Ra = 2,5 – 0, IV. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.§Ó x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt ta ph¶i dùa vµo träng l­îng cña chi tiÕt vµ s¶n l­îng chi tiÕt hµng n¨m.a) TÝnh träng l­îng cña chi tiÕt. TÝnh thÓ tÝch chi tiÕt.§Ó tÝnh ®­îc thÓ tÝch cña chi tiÕt ta tiÕn hµnh chi chi tiÕt ra lµm nhiÒu phÇn ®Ó tÝnh c¸c Vi sau ®ã lÊy tæng c¸c Vi vËy sau khi tÝnh to¸n ta ®­îc V = 1,3(dm3) Khèi l­îng riªng cña hîp kim thÐp :  = 7,85 kGdm3. Träng l­îng cña chi tiÕt. Q = .VVËy Q = 1,3.7,85 =10,3 (kg)b) TÝnh s¶n l­îng chi tiÕt.S¶n l­îng chi tiÕt hµng n¨m ®­îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc :

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

I Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bạc côncủa máy dập đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽchi tiết

II Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó lànhững chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng.Trong quá trìnhlàm việc chi tiết luôn chịu :

Tiếp đến phải chú ý đến kích thớc lỗ của bạc bởivì cùng một đờng kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn giacông trục

Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng đểtránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện

Theo đề bài:

max

188 1,79 105

l

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.

Với điều kiện làm việc đặc biệt, chịu tải trọng, chịu va

đập lớn và tải trọng thay đổi đột ngột nên vật liệu đợc chọn

là thép C45 đây là loại vật liệu dễ chế tạo, giá thành rẻ và có

thể chế tạo đợc chi tiết chịu tải trọng Mặt khác đây là loạivật liệu dễ dàng gia công cũng nh nhiệt luyện Vì là chi tiếtdạng bạc nên yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồngtâm giữa mặt ngoài và mặt trong của bạc cũng nh độ vuônggóc giữa vai trục và mặt đầu, đờng tâm.

Cụ thể ta có nh sau:

- Đờng kính ngoài và mặt trong lắp ghép phải đạt cấpchính xác 7-10 đây là cấp chính xác dùng trong ngành cơkhí thông dụng, trong trờng hợp này chi tiết sử dụng tại vị trínắp ổ nên cấp chính xác chế tạo là cấp 8

- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt trong lắp ghépkhông lớn hơn 0,15mm

- Độ không vuông góc giữa mặt ngoài và đờng tâm lỗnằm trong khoảng 0,1ữ0,2mm/100mm bán kính

- Độ không song song tâm mặt côn và lỗ 30 và 105 <0,02

- Độ nhám bề mặt: Chỉ quan tâm đến bề mặt lắpghép Các bề mặt lắp ghép chọn cấp độ bóng bề mặt cấp

tỉ số giữa chiều dài và đờng kính ngoài lớn nhất của chi tiết.

Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5  3,5

Tiếp đến phải chú ý đến kích thớc lỗ của bạc bởivì cùng một đờng kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn giacông trục

Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng đểtránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện

Theo đề bài:

max

188 1,79 105

l

Đờng kính lỗ 73 phải giảm xuống 70 để thành lỗ 9 sẽkhông quá mỏng, tránh biến dạng khi gia công

Khi gia công chi tiết dạg bạc, yêu cầu kĩ thuật quan tọngnhất là độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng

nh dộ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ Cụ thể nhsau:

+ Mặt trụ ngoài 105 và 50 đạt cấp chính xác: 7 - 10.+ Độ nhám mặt đầu: Ra=2,5 ;Rz= 40 – 10

+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ

Để tính đợc thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết

ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậysau khi tính toán ta đợc V = 1,3(dm3)

- Khối lợng riêng của hợp kim thép :  = 7,85 kG/dm3

- Trọng lợng của chi tiết.

.

1  

N m N

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 30000

m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1)

 - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( lấy  = 6)

 - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4)

33000 )

100

6 4 1 (

+ Mẫu làm băng kim loại

- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn đợc biểudiễn trên hình vẽ

VI Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.

1 Xác định đờng lối công nghệ.

Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất làhàng khối và trong điều kiện sản xuất ở nớc ta hiện nay, tachọn phơng án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gáchuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng

2 Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.

Nguyên công tạo phôi.

- Nguyên công 1 : Gia công đầu nhỏ (tiện ngoài, mặt

đầu, vai, tiện côn ngoài,)

- Nguyên công 2 : Gia công đầu to (tiện ngoài, mặt

đầu, vai, tiện lỗ 70)

- Nguyên công 3 : Gia công lỗ 30(khoét, doa)

- Nguyên công 4 : Gia công các lỗ ở đầu lớn (6 lỗ 9 )

- Nguyên công 5 : Tiện côn trong đầu nhỏ với độ côn100

- Nguyên công 6 : Doa lỗ côn, lỗ

- Nguyên công 7: Tổng kiểm tra

Nguyên công 1: Gia công đầu to

(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặtkhác)

 Định vị và kẹp chặt.

Chi tiết đợc định vị trên mâm cặp 3 chấu tự địnhtâm mặt đầu(50) đợc tỳ sát vào một mặt phẳng củamâm cặp (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chấu hạn chế chi tiết 2bậc tự do Nh vậy chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do

 Tính toán l ợng d gia công.

Nguyên công 2 : Gia công đầu nhỏ

Nguyên công này đợc chia làm 3 bớc

Lợng d bằng đờng kính lỗ với chiều sâu lỗ là 23(mm).Nguyên công 5 : Tiện côn 100

Lợng d Z = 2,5(mm)

 Tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công

Nguyên công 1: Gia công đầu đầu nhỏ trên máy tiện

10kW

Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay

trục chính 12,5 2000 vòng /phút,bớc tiến dao dọc 0,07…4,15, bớc tiến dao ngang 0,035…2,08

Chọn dao:Dao tiện lỗ trong ta dùng dao ba gắn mảnh

Bớc 1 : Tiện khoả mặt đầu đạt 50

Do yêu cầu về cấp chính xác nên ta tiến hành 2 lần tiến dao

để cắt hết lợng d

a) Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm)

Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng)

Tra bảng 5.64 ta có Vcắt = 205(m/ph)  Vtt =205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

 số vòng quay của máy ne =1000.

.

t

v d

vòng quay theo máy

b)Tiện tinh vơi chiều sâu cắt t = 0,5(mm)

Tra bảng 5.62 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S =

Bớc 2 : Tiện thô ngoài đạt 50

Do yêu cầu về cấp chính xác phải tarô ren nên ta chia làm 2 ớc: tiện thô + tarô

b-Tarô ren đợc thực hiện ở nguyên công sau

Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2,5(mm)

Tra bảng 5.60 sổ tay T2 ta có lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng)

Tra bảng 5.64 ta có Vcắt = 205(m/ph)  Vtt =205.0,6.0,75.0,9 =83(m/ph)

 số vòng quay của máy ne =1000.

.

t

v d

Tra bảng 5.68 ta có công suất yêu cầu của máy N = 2,9(KW).Thoả mãn

Bớc 3: Tiện côn ngoài với lợng d bé nhất là 2,5(mm)

Đờng kính tiện lớn nhất là 55  S = 0,8 (mm/vòng)

Nguyên công 2 : Gia công đầu to trên máy tiện

chia làm tiện thô và tiện tinh

a)Tiện thô :

+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) với vật liệu là thép

C tra bảng 5.60 - sổ tay CN T2 ta chọn đợc lợng chạy giao là S

= 0,5 (mm /vòng)

Tra bảng 5.64 – sổ tay CN ta chọn đợc Vcắt = 255(m/ph)

Từ đây ta có thể tính đợc vận tốc cắt thực tế Vtt = Vcắt.K1.K2

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-37 Sổ tay CNCTM- k2 = 0,6

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-36 Sổ tay CNCTM- k3 = 0,75.

(KW) Nh vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu

b)Tiện tinh mặt đầu 105

Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm).Tra bảng 5.62 với bán kính

đỉnh dao 1mm, vật liệu là thép ta có : lợng chạy dao S =0,11(mm/vòng)

N= 2(KW) Nh vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu

Bớc 2:Tiện ngoài đầu to đạt Ra=3,2 với 210, lợng d 2(mm)a)Tiện thô: Với chiều sâu cắt t = 1,5(mm) Tra bảng 5.60 sổ

tay CNT2 ta chọn đợc lợng chạy dao S = 0,7(mm/vòng)

b)Tiện tinh mặt đầu.

Với chiều sâu cắt t = 0,5(mm) tra bảng 5.62 sổ tayCNT2 ta có S = 0,2(mm/vòng)

Vcắt = 95 (m/ph) Ta tính số vòng quay của máy ne =1000.

.

t

v d

Bớc 3 : Tiện mặt bích đối diện

Lợng d 2 (mm), do bề mặt này không có yêu cầu về cấpchính xác nên ta chỉ gia công thô 1 lần cho cả lợng d

lợng chạy dao

S =0,7(mm/vòng).Tra bảng 5.64  Vcắt = 231(m/ph)

 Vtt = 231.0,6.0,75.0,9

=94(m/ph)

 số vòng quay của máy ne =1000.

.

t

v d

Từ các giá trị trên ta có thể tra đợc công suất yêu cầu của máy

N = 2,4(KW).Thoả mãn loại máy đã chọn

Nguyên công 3 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công

khoét và doa lỗ 30 ở đây gia công trên máy khoan đứng,mũi khoét, doa đợc lắp vào chuôi côn máy khoan.Dao khoét,doa là dao tuỳ động do không có loại tiêu chuẩn với đờng kínhcủa lỗ

Lập sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đờng kính

mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình số vòng quay trục chính n=68…1100vòng/phút.Bớc tiến dao

Công suất của máy Nm = 6 kW.

(mũi khoét là thép gió), với t >20

 Vcắt = 21(m/ph)  Vtt = Vcắt K1 K2

K2 Hệ số phụ thuộc vào loại thép

Bớc 2 : Doa với đờng kính dao D = 30(mm)  lợng chạy dao S =1,7(mm/vòng)

gia công kn =1 (Bảng 5 2)

b =660(MPa); nv = 0,9 (Bảng 5.2 sổ tay công nghệ tập 2) 

kMV = 1.12

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu bulông kẹp rút thông qua

bạc dẫn tháo rời, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện và mặt định vị chính

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà chuôi côn có kích thớc nh sau:

Đờng kính mũi khoan D=17 Tra bảng ta có S =

Nguyên công 5 : Tiện côn lỗ 30 vơi đờng kính tiện lớn nhất

38

Với yêu câu về đề bài ta chia làm 2 bớc

Bớc 1: Tiện thô với chiều sâu cắt t = 2(mm) Tra bảng 5.64 ta

ta có công suất yêu cầu của máy N = 2(KW).Thoả mãn

Bớc 2 : Tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5(mm).Tra bảng ta có

VI TíNH TOáN LƯợng d gia công cho một nguyên công

Tính lợng d gia công cho nguyên công I: Tiện trụ ỉ50 mm.Quy trình công nghệ gia công ỉ50 mm đợc chia thành hai b-

ớc tiện thô trụ ỉ50 mm, sau đó tiện tinh trụ ỉ50 mm

1 Xác định các giá trị Rz, Ta, p và εb

Dựa vào bảng 10 (ST-T2-CNCTM) ta có:

- Đối với phôi đúc thì Rz = 250, Ta = 350

- Đối với tiện thô thì Rz = 100, Ta = 100

- Đối với tiện tinh thì Rz = 50, Ta = 50

Sai lệch không gian p là:

Pph : sai lệch không gian phôi

Pk là giá trị công vênh của lỗ

Δk = 1,5 (bảng 15 sách TKCN) độ cong giới hạn, d = 50 mm ờng kính phôi, l = 26mm chiều dài trục

+ Tiện thô: d1=49.95 + 1.25 = 51.2 (mm)

+ Phôi: dph = 51.2 + 3.15 = 54.35 (mm)

5 Xác định dung sai gia công

- Dung sai tiện tinh: δt = 0,05 (mm)

- Dung sai tiện thô: δt = 0,1 (mm)

- Dung sai phôi: δph = 0.2(mm)

6 Xác định kích thớc giới hạn

Lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo hằng số có ýnghĩa của dung sai đợc dmax sau đó lấy dmax trừ đi dung sai

đợc dmin Vậy ta có:

+ Sau khi tiện tinh dmax = 49.95 + 0.05 = 50(mm)

+ Saukhi tiện thô dmax=51.2 ; dmin = 54.2 - 0.1 = 51.1(mm)

+Kích thớc của phôi dmax= 54.35 ; dmin = 54.35 - 0.2 =54.15 (mm)

8 Xác định lợng d tổng cộng:

2TZmin = 255 + 315 = 570 (àm)

2TZmax = 215 + 305 = 520 (àm)

9 Kiểm tra kết quả tính toán:

So sánh hiệu các lợng d trung gian với hiệu các dung sainguyên công, nếu bằng nhau thì thỏa mãn

+ Đối với tiện tinh: 2Zmax - 2Zmin = 305 – 255 = 50 (àm)

δt = δtt = 100 – 50 = 50 (àm)+ Đối với tiện thô: 2Zmax - 2Zmin = 315 – 215 = 100 (àm)

σ (àm)

ε (àm )

Z (àm )

d (àm )

δ (àm )

(àm )

(àm )

in

(àm )

ax

(àm )

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bớc sau đây:

cách từ bàn máy tới trục chính Đó là những số liệu cần thiết

để xác định kích thớc đồ gá

VI.2 Xác định phơng pháp định vị

Ta định vị chi tiết trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do vàtrụ ngắn 2 bậc tự do

VI.3 Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồgá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao của chi tiết vẽ bằng nét chấmgạch Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vàomức độ phức tạp của đồ gá Hình chiếu thứ nhất của chi tiếtphải đợc thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy.

VI.4 Xác định phơng, chiều và điểm đặt của lực cắt, lựckẹp

Phơng của lực kẹp vuông góc với thân đĩa xích có hớng từmặt trên chi tiết xuống dới Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vàogiữa của phiến kẹp (PK thu gọn về)

VI.5 Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần

đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuônggóc với chúng)

k S D C

.

=

75 0

(W+Po).f.r  K.2MC.Ro/2

Suy ra lực kẹp đợc tính nh sau

r f.

d

R M K 2

2

160 190 1

2 / 190 11762 2

VI.7 Chọn cơ cấu kẹp chặt Cơ cấu này phụ thuộc vào loại

đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chitiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp rút Êtô( kẹp bằngren)

VI.8 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT]

Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:

công, nhng phần lớn nó ảnh hởng đến sai số vị trí tơngquan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn

định kích thớc thì sai số của đồ gá không ảnh hởng

đến kích thớc và sai số hình dáng của bề mặt giacông

ảnh hởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công vàkhoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ

của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công

- đc: sai số điều chỉnh đợc sinh ra trong quá trình lắpráp và điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộcvào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnhkhi lắp ráp Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thểlấy đc = 5  10 m.

- ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số này cần

đ-ợc xác định khi thiết kế đồ gá Song đa số các sai sốphân bố theo qui luật chuẩn và phơng của chúng khóxác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá

- Xác định hệ số an toàn K: K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6

K0 :Hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp – K0 = 1,5

K1 :Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay

đổi – K1 = 1,2

K2 :Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn – K2 = 1,4

K3 :Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đọan – K3 = 1,3

K4 :Hệ số tính sai số của cơ cấu kẹp – K4 = 1,3

K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp – K5 = 1

K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết – K6 = 1,5

 K = 6,4

* Hớng dẫn sử dụng đồ gá:

Đặc điểm chính đồ gá gia công trên máy khoan là bạcdẫn hớng Các bạc dẫn hớng (bạc cố định, bạc thay đổi chậm

của dao khoan, dao khoét hoặc dao doa Cơ cấu kẹp của đồgá cũng rất đa dạng: kẹp bằng ven vít-đai ốc, kẹp bằng mỏkẹp, kẹp bằng đòn kẹp lu động …

- Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

+ Yêu cầu đối với thân đồ gá: Tất cả các thân đồ gá và

đế đều phải đợc ủ để khử ứng suất

+ Kiểm tra đồ gá: phải kiểm tra tất cả các kích thớcchuẩn (Kích thớc chuẩn của các chi tiết định vị), khoảng cáchtâm của các bạc dẫn Kích thớc cơ bản của cơ cấu kẹp chặt

và khả năng đa đợc chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rútchi tiết gia công ra khi tháo lỏng

+ Kiểm tra độ lắp ghép giữa các chi tiết

+ Kiểm tra khả năng di chuyển của các chi tiết di độngtrên đồ gá

+ Sơn đồ gá: sau khi kiểm tra tất cả các bề mặt khônggia công đều phải đợc sơn dầu

+ Các chi tiết nh bu lông, đai ốc đợc nhuộm màu bằng

ph-ơng pháp hóa

- Những yêu cầu về an toàn của đồ gá:

+ Những chi tiết ngoài của đồ gá không đợc có cạnh sắcnhọn

+ Không đợc làm thay đổi vị trí của đồ gá khi ta thay

đổi hay điều chỉnh bàn máy

+ Đồ gá đợc cân bằng tĩnh và cân bằng động

+ Lắp các chi tiết trên đồ gá nên có các dụng cụ chuyêndùng

- Nguyên lý làm việc của đồ gá:

Sau khi thiết kế và gia công xong đồ gá để gia công lỗỉ9 của chi tiết bạc côn C45 thì quá trình làm việc đồ gá nhsau:

+ Nếu là khoan thì ta dùng phiến dẫn khoan còn khikhoét hay doan ta thay phiến dẫn khoan tơng ứng có các bớctiếp theo đó, lắp phiến dẫn đó

+ Lắp cụm tay quay dùng để kẹp chặt

+ Mang cả cụm thân đồ gá vừa lắp xong đặt lên bànmáy và xiết các bu lông kẹp Điều chỉnh đồ gá

+ Khi lắp chi tiết ta dùng tay quay kẹp chặt chi tiết.

+ Kết thúc quá trình gá đặt

+ Sau khi gá đặt chi tiết vào đồ gá ta thực hiện khoan

lỗ thứ nhất ỉ9

+ Sau khi khoan lỗ thứ nhất xong ta xoay bàn gá, rút chốt

định vị phân độ ra để quay lỗ thứ hai sang vị trí khoan

+ Trớc khi khoan lỗ thứ hai ta đóng chốt lựa xuống và lại

đẩy chốt định vị phân độ vào và bắt đầu khoan lỗ thứ 2

+ Cứ thế ta lần lợt khoan các lỗ còn lại và kết thúc quá trình khoan 6 lỗ ỉ9

+ Sau khi hoàn thành việc khoan lỗ ta tháo chi tiết ra khỏi đồ gá

+ Công việc cuối cùng là vệ sinh sạch sẽ đồ gá,lau chùi cẩn thận và an toàn

VIII Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng loạt lớn thờigian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó :

Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến

đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lícủa chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máyhoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể cócông thức tính tơng ứng)

Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời côngnhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịchchuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trịgần đúng Tp = 10%To

Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian

8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu chomáy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To)