ĐỂ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Đề số 3 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY ĐỂ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Sinh viên : Đinh Viết Tuấn Lớp : DHCTMCK13B I . Sơ đồ hệ thống: II. Số liệu cho trước: 1. Lực kéo băng tải: P = 7K N 2. Vận tốc băng tải: V = 2,2 ms 3. Đường kính tang quay: D = 350 mm 4. Tính chất tải trọng: Thay đổi. Bộ truyền làm việc một chiều 5. Thời gian làm việc : T = 5 năm, mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 16 giờ Ghi chú: 1 – Động cơ điện 2 – Hộp giảm tốc 3 – Khớp nối 4 – Băng tải III. Khối lượng thiết kế: A. Thuyết minh: 1. Chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền 2. Thiết kế các bộ truyền trong và ngoài hộp giảm tốc 3. Tính trục, chọn then, khớp nối Chọn, tính kiểm nghiệm khớp nối. Tính sơ bộ, gần đúng và kiểm nghiệm các trục trong hộp giảm tốc. Tính các mối ghép then, chọn then theo tiêu chuẩn. 4. Tính chọn ổ lăn trong hộp giảm tốc. 5. Chọn kết cấu vỏ hộp và các chi tiết máy tiêu chuẩn. 6. Chọn chế độ bôi trơn và lắp ghép. B. Bản vẽ : 1. Bản vẽ lắp hộp giảm tốc : 01 bản vẽ A0 2. Bản vẽ chế tạo chi tiết : 01 bản vẽ A4 hoặc A3 …..ef…..Đồ án Cơ sở chi tiết máy là môn học củng cố lại nhiều môn trong thiết kế máy như: Cơ học máy, cơ sở thiết kế máy, cơ học lý thuyết,... nhằm giúp cho sinh viên khả năng giải quyết vấn đề tính toán và thiết kế chi tiết máy làm cơ sở vận dụng vào việc thiết kế máy.Trong nội dung đồ án môn học, với sự hướng dẫn nhiệt tình của giảng viên Ngô Văn Giang, em đã hoàn thành bản thiết kế trạm dẫn động cơ khí. Tuy nhiên do kiến thức còn hạn chế nên em không tránh khỏi sai sót. Em rất mong nhận được sự hướng dẫn, phê bình từ thầy cô để ngày có thể hoàn thiện kiến thức hơn.Em xin bày tỏ lòng cảm ơn đến với giảng viên Ngô Văn Giang và các thầy trong bộ môn Cơ sở thiết kế chi tiết máy đã giúp em có kiến thức để hoàn thành đồ án này.Sinh viên thực hiện: Đinh Viết Tuấn

- 

 -ĐỒ ÁN MÔN HỌC NGUYÊN LÝ CHI TIẾT MÁY

Đề tài: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

GVHD: Ngô Văn Giang SVTH : Đinh Viết Tuấn

Mã sinh viên: 1305180450 Lớp:DHCTMCK13B

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

ĐỂ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Sinh viên : Đinh Viết Tuấn

Lớp : DHCTMCK13B

I Sơ đồ hệ thống:

II Số liệu cho trước:

1 Lực kéo băng tải: P = 7K N

2 Vận tốc băng tải: V = 2,2 m/s

3 Đường kính tang quay: D = 350 mm

4 Tính chất tải trọng: Thay đổi Bộ truyền làm việc một c

hiều

5 Thời gian làm việc : T

= 5 năm, mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 16 giờ

1 Chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền

2 Thiết kế các bộ truyền trong và ngoài hộp giảm tốc

3 Tính trục, chọn then, khớp nối

- Chọn, tính kiểm nghiệm khớp nối

- Tính sơ bộ, gần đúng và kiểm nghiệm các trục trong hộp giảm tốc

- Tính các mối ghép then, chọn then theo tiêu chuẩn

4 Tính chọn ổ lăn trong hộp giảm tốc

5 Chọn kết cấu vỏ hộp và các chi tiết máy tiêu chuẩn

… …

Đồ án Cơ sở chi tiết máy là môn học củng cố lại nhiều môn trong thiết kế máy như: Cơ học máy, cơ sở thiết kế máy,

cơ học lý thuyết, nhằm giúp cho sinh viên khả năng giải

quyết vấn đề tính toán và thiết kế chi tiết máy làm cơ sở vận dụng vào việc thiết kế máy

Trong nội dung đồ án môn học, với sự hướng dẫn nhiệt tình của giảng viên Ngô Văn Giang, em đã hoàn thành bản thiết kế trạm dẫn động cơ khí Tuy nhiên do kiến thức còn hạnchế nên em không tránh khỏi sai sót Em rất mong nhận được

sự hướng dẫn, phê bình từ thầy cô để ngày có thể hoàn thiện kiến thức hơn

Em xin bày tỏ lòng cảm ơn đến với giảng viên Ngô VănGiang và các thầy trong bộ môn Cơ sở thiết kế chi tiết máy

đã giúp em có kiến thức để hoàn thành đồ án này

Sinh viên thực hiện:

Đinh Viết Tuấn

BẢNG NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo viên hướng dẫn : Ngô Văn Giang

Họ và tên sinh viên : Đinh Viết Tuấn_1305180450

Điểm đánh giá : Xếp loại :

TP Vinh, ngày… tháng….năm 2021

Giáo viên hướng dẫn

Mục lục:

Chương 1: Tính toán các thông số cơ bản của hệ thống dẫn động 5

1.1Chọn động cơ 5

1.2Tính toán động học 8

Chương 2: Thiết kế các bộ truyền 11

2.1Thiết kế bộ truyền đai 11

2.2Thiết kế bộ truyền bánh răng 14

Chương 3: Thiết kế trục, thiết kế then, chọn ổ, chọn khớp nối 24

3.1Chọn vật liệu 24

3.2Tính thiết kế trục 24

3.3Tính toán thiết kế trục I: 26

3.4Tính toán thiết kế trục 2 29

3.5Định kết cấu trục 31

3.6Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 33

3.7Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh 35

3.8Chọn, kiểm nghiệm khớp nối 36

Chương 4: Tính chọn ổ lăn trong hộp giảm tốc 38

4.1Chọn ổ lăn ở trục I 38

4.2Chọn ổ lăn ở trục II 39

Chương 5: Chọn kết cấu vỏ hộp và chi tiết máy tiêu chuẩn 41

5.1Chọn kết cấu vỏ hộp và các chi tiết máy tiêu chuẩn 41

5.2Kết cấu vỏ hộp giảm tốc và bôi trơn 41

5.3Chọn các chi tiết liên quan đến vỏ hộp giảm tốc 44

Chương 6: Lựa chọn kiểu lắp ghép và phương pháp bôi trơn 51

6.1Chọn chế độ lắp ghép : 51

6.2Chế độ bôi trơn hộp giảm tốc 52

Bảng Bảng 1-1 Thông số kỹ thuật của động cơ 10

Bảng 1-2 Thông số kỹ thuật trên các trục 11

Bảng 2-1 Thông số bánh đai 15

Bảng 2-2 Các thông số ăn khớp bộ truyền bánh răng 20

Bảng 3-1 Kích thước then bằng cho các tiết diện 33

Bảng 3-2 Kích thước then và trị số mômen cản uốn và mômen cản xoắn 36

Bảng 3-3 Hệ số tập trung ứng suất tại các tiết diện 37

Bảng 5-1 Các kích thước của các chi tiết cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc 42

Bảng 5-2 Kích thước cửa thăm 46

Bảng 5-3 Kích thước nút thông hơi 47

Bảng 5-4 Kích thước nút tháo dầu 48

Bảng 5-5 Kích thước que chỉ dầu 48

Bảng 5-6 Kích thước các nắp ổ của hộp giảm tốc 50

Bảng 5-7 Kích thước vòng phớt 51

Bảng 6-1 Cách lắp ghép và miền dung sai tại các tiết diện 52

Hình Y Bảng 1-1 Thông số kỹ thuật của động cơ 9

Bảng 1-2 Thông số kỹ thuật trên các trục 11

Bảng 2-1 Thông số bánh đai 14

Bảng 2-2 Các thông số ăn khớp bộ truyền bánh răng 19

Bảng 3-1 Kích thước then bằng cho các tiết diện 32

Bảng 3-2 Kích thước then và trị số mômen cản uốn và mômen cản xoắn 35

Bảng 3-3 Hệ số tập trung ứng suất tại các tiết diện 36

Bảng 5-1 Các kích thước của các chi tiết cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc 41

Bảng 5-2 Kích thước cửa thăm 45

Bảng 5-3 Kích thước nút thông hơi 46

Bảng 5-4 Kích thước nút tháo dầu 47

Bảng 5-5 Kích thước que chỉ dầu 47

Bảng 5-6 Kích thước các nắp ổ của hộp giảm tốc 49

Bảng 5-7 Kích thước vòng phớt 50

Bảng 6-1 Cách lắp ghép và miền dung sai tại các tiết diện 51

Chương 1 Tính toán các thông số cơ bản của hệ thống dẫn động 1.1 Chọn động cơ 1.1.1 Xác định công suất cần thiết Xác định công suất cần thiết theo công thức: Pct =P t ❑ ( CT 2.8/TL[1]) Pct : Công suất cần thiết P: Công suất tương đương trên trục công tác η : Hiệu suất chung toàn hệ thống dẫn động (Có thể ký hiệu là ηht – hiệu suất toàn hệ thống) Công suất làm việc trên trục công tác: Plv =1000F V (CT 2.11/TL[1]) P lv= 7000.2,2 1000 =15,4 (KW )

Hình 1.1 Sơ đồ tải trọng

Theo sơ đồ tải trọng (hình 1.1) ta có:

Công suất tương đương: P td=√P12 t1+P22 t2+P32.t3

t1+t2+t3 (CT 2.13/TL[1])

P td=√p2 t1+(0,6 P )2 t2

t1+t2+t3 = √15,42.3+(0,6.15,4)2.4

Trường hợp tải trọng thay đổi nên ta có: P t=P td

Hiệu suất truyền động theo CT2.9 TL[1] ta có:

ch =Đai.3 Olăn.Brăng.Kn

Tra bảng 2-1, tài liệu[1], ta chọn các hiệu suất:

Đai = 0,95: Hiệu suất bộ truyền đai

Olăn = 0,99: Hiệu suất một cặp ổ lăn

Brăng = 0,97: Hiệu suất bộ truyền bánh răng

Kn = 1: Hiệu suất khớp nối trục

ch = Đai.3 Olăn.Brăng.Kn= 0.95x0.99 3x0.97x1= 0.894

Công suất cần thiết: P ct=P t

❑=

12,3 0,894=13,75 (KW )

Xác định tốc độ sơ bộ của động cơ: n = nlv.uht (CT2.18/TL[1])

Trong đó:

Chọn ih = 3÷7 (tỉ số truyền hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng trụ)

ing = 2÷6 (tỉ số truyền bộ truyền ngoài: bộ truyền đai thang)

ký hiệu: A02-52-4 có thông số kĩ thuật:

Bảng 1-1 Thông số kỹ thuật của động cơ.

Kiểu

động cơ

Công suất (kw)

ở tải trọng định mức

Hiệu suất (%)4A160S4

Y3

nct là số vòng quay của trục công tác

Trong đó: iđ là tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc, in là tỉ

số truyền của bộ truyền đai (i đ)

ibr là tỉ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc theo (trang 49 tài liệu[1])

Chọn id theo tiêu chuẩn: i đ= 3,15

Ibr = i c

i đ =3,1512 = 3,8

Phân phối tỷ số truyền như sau:

ic = 12,15, i❑đ = 3,15, ibr = 3,8

1.2.3 Xác định công suất, momen và số vòng quay

Bảng 1-2 Thông số kỹ thuật trên các trục

TrụcThông số

Chương 2 Thiết kế các bộ truyền

2.1.2Chọn hình dạng tiết diện của đai.

Ta chọn bộ truyền đai thang đặt liền với trục động cơ vàhộp giảm tốc Sở dĩ chọn đai thang vì kết cấu đơn giản, dể chếtạo (đai thang có kích thước nhỏ hơn đai dẹt), có thể làm việcvới vận tốc lớn, vì vậy nên đặt liền với động cơ

2.1.3Chọn loại đai.

Giả thiết vận tốc đai 𝑣 >10 (m/s), có thể dùng đai loại Б (bảng4.13/TL[1])

Tiết diện đai: Б

Kích thước tiết diện đai: b x h (mm) (bảng 4-13, TL [1] 58):17 x 10,5

Kiểm nghiệm số vòng chạy i trong 1 giây:

Ta thấy khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện trên

Khoảng cách trục nhỏ nhất cần thiết để mắc đai:

2.1.10 Xác định số đai Z cần thiết

Bánh dẫn: D n 1=D1+2 h0 = 168,4, Bánh bị dẫn: D n 2=D2+2 h0 = 508,4

Trong đó t, S, h0 được tra trong bảng 4-21, TL[1]

2.1.11 Tính lực căng ban đầu S0.

F r=2 F0 z sin(α1

2 )=2.212 5 sin(142,32 )=2006,3 N

Bảng 2-3 Thông số bánh đai

L (mm)

B (mm)

F0 (N)

F r

(N)Đai

loại

Б

3

2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng

2.2.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

Bánh răng trụ răng thẳng

Thông số ban đầu: công suất N = 12,94 kW, n chậm= 463,5(vòng/phút), i =3,8, quay 1 chiều, tải trọng động và đập trung bình, thời gian làm việc: 16 giờ/ngày, 300 ngày/năm, 5 năm

Bộ truyền bánh răng đặc trưng bởi các thông số sau:

2.2.2 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng

Đối với các bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôicải thiện; thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng Độ rắn bề mặt

của răng HB < 350 Để có chạy vòng tốt nên lấy độ rắn của bánh răng nhỏ lớnhơn độ rắn của bánh răng lớn khoảng 25 ÷ 50HB:

2.2.3.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép (σ H) được xác định theo công thức

Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên:

[σ H] = [σ H 2¿ =417,2 MPa (vì [σ H 2] có giá trị nhỏ hơn)

2.2.3.2 Ứng suất uốn cho phép.

Ứng suất tiếp xúc cho phép (σ F) được xác định theo công thức 6.1TL[1]/91: [σ F] = σ Flim

K a=49,5 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu cặp bánh răng vàloại răng:

[σ H] = 417,2 ( MPa) : ứng suất tiếp xúc cho phép

T1=268470,6 ( Nmm): Momen xoắn trên trục chủ động

Ψ ba,Ψ bd: Hệ số chiều rộng vành răng tra bảng 6-6/TL[1]/97,Với bộ truyền đối xứng và H1, H2≤350 MPa

Chọn Ψ ba=0,4 =>Ψ bd=0,53.Ψba (u+1)=0,53.0,4 4,8=1,0176 (Trường hợpbánh răng ăn khớp ngoài)

K Hβ: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trênchiều rộng vành răng, với Ψ bd=1,0176 ≈ 1và bố trí như sơ đồ 6bảng 6-7/TL[1]/98 ta có: K Hβ=1,05 ; KFβ=1,1

Số răng bánh dẫn (bánh nhỏ): Z1= 2.a w

2.250 3.(3,8+1)=34,72 ( với β = 0)(6.19/98/TL[1]) Lấy Z1= 35 (răng)

Bảng 2-4 Các thông số ăn khớp bộ truyền bánh răng

2.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãnđiều kiện sau:

σ H=Z M Z H Z ε .√2.T I K H (u+1)/(b w u d2w1

¿ )≤[σ H] ¿ (6.33/105/TL[1])

Z M là hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp

Z M=274 (bảng 6.5/96/TL[1])

K H: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, K H=K Hα K Hβ K Hv

K Hα=1 (đối với bánh răng thẳng)

K Hβ=1,05 (tra bảng 6.7/TL[1]/98 với H1và H2≤ 350 và K Hβ ứng với sơđồ 6)

K Hv: hệ số kể đến tải trọng xuất hiện trong vùng ăn khớp

Với vận tốc vòng v= π d w 1 n1

π 105 457

60000 =2,512 (CT6.40/105/[1])Theo bảng 6.13/106/[1] ta chọn được cấp chính xác theo vận tốc vòng

là 8

Theo bảng P2-3 phụ lục trang 249 ta chọn được K Hv=1,16

Vậy ta tính được K H=1,05.1,16=1,218

σ H=274.1,76 0,53 √2.270409,2.1,218 4,8100.3,8 1052 =222 ≤[σ ¿¿H ]=417,2¿

Thỏa mãn điều kiện về độ bền tiếp xúc.

2.2.7 kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Với δ F tra bảng 6.15 với H≤ 350 và bánh răng thẳng có vát đầu ta có

Thỏa mãn điều kiện về độ bền uốn.

2.2.8 kiểm nghiệm răng về quá tải.

Chương 3 Thiết kế trục, thiết kế then, chọn

T: mô men xoắn trên trục

[τ]: ứng suất xoắn cho phép, thép 45 có [τ]=12 20 MPa Lấy [τ]=20.Trục I: d1≥√3 27409,20,2⋅20 =40,7 mm, chọn d1=45= ¿b o 1=25

Trục II: d2≥√3 1092335, 80,2⋅20 =64,8 mm, chọn d2=65= ¿b o 2=33

3.2.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm

đặt lực.

Theo bảng 10.4, tính chiều dài từng trục trong hộp giảm tốc:

Chiều dài mayơ bánh đai:

l m 12=(1,2 1 ,5)d=(1,2 1 , 5)⋅ 45=54 6 7mm

Chọn l m 12=60mm

Chiều dài mayơ bánh răng chủ động trên trục I:

Đối với bánh răng 1 ta không dùng moay ơ

k2=10 : khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp;

k3=10: khoảng cách từ mặt mút chi tiết đến nắp hộp;

h n=15: chiều cao nắp ổ và đầu bulong

Chiều dài các ổ theo hình 10.6 và bảng 10.4 :

3.3 Tính toán thiết kế trục I:

Chọn hệ trục tọa độ như hình 10.3 để xác định lực từ các bánh răng tácdụng lên trục, ta dùng công thức (10.1), (10.5) và các quy ước về chiều và cácdấu tương ứng của lực (hình 10.3) đối với trục I ta có:

d ol ≥ 3

√ M tđ 0,1.[σ ] = 3

Hình 3.5 Sơ đồ các lực và điểm đặt lực trên trục II.

3.5 Định kết cấu trục.

Chọn kích thước then bằng cho các tiết diện (12), (13), (22), (23) như sau:

Bảng 3-5 Kích thước then bằng cho các tiết diện

Chiềusâu t1

Chiều sâu t2

Bán kính góc lượn

nhất

Lớn nhất

Ta kiểm tra được các tiết diện (1-2); (1-3); (2-2); (2-3) đủ bền.

3.6 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.

Với thép 45 có σ b=600 MPa; σ−1=0,436 σb=261,6 MPa;

τ−1=0,58 σ−1=151,7 MPa; theo bảng 10.6, ta có: ψ σ=0,05; ψ τ=0

Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi

theo chu kỳ đối xứng, do đó: σ mj=0; σaj=σ max j=M j

Wj.( theo công thức10.22)

Trục quay 2 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đốixứng, do đó:

τ mj=0; τaj=τ max j= T j

Woj.Dựa theo biểu đồ mô men ta có tể thấy các tiết diện sauđây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra về độ bền mỏi:trên trục I là các tiết diện lắp bánh răng (tiết diện 13) và ổ lăn

(11) Trên trục II là các tiết diện lắp bánh răng (23) và ổ lăn(21).

Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh xích,khớp nối theo k6 kết hợp với lắp then

Với trục có 2 rãnh then ta có các trị số momen cản uốn W vàmomen xoắn W o tính theo công thức bảng 10.6/196/[Tl1]:

Bảng 3-6 Kích thước then và trị số mômen cản uốn và

mômen cản xoắn

3

Xác định hệ số K σdvà K τd

Các trục được gia công trên máy tiện, tại tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt

R a=2,5 0 , 63 μmm, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái

bề mặt K x=1,06

Không dùng các phương pháp tăng lên bề mặt, do đó hệ số tăng bền K y=1.Theo bảng 10.2, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnhthen ứng với vật liệu cóσ b=600 MPalà K σ=1,76, K τ=1,54 Theo bảng 10.10 tra

hệ số kích thước ε σvà ε τ ứng với đường kính của tiết diện nguy hiểm, từ đóxác định được tỷ số K σ/ε σvà K τ/ε τ tại rãnh then các tiết diện này

Theo bảng 10.11, ứng với kiểu lắp đã chọn, σ b=600 MPa và đường kính củatiết diện nguy hiểm tra được tỷ số K σ/ε σvà K τ/ε τ do lắp căng tại các tiết diệnnày, trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K σ/ε σ để tính K σd vàgiá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K τ/ε τ để tính K τd

Lắpcăng

Rãn

h then

Lắpcăng

7

2,06

4

2,13

1,96

3,57

2,38

1,98

7

2,06

1,97

1,64

2,13

2,03

2,08

4,27

1,86

23 55 2,1

7

2,03

2,02

2,03

2,23

2,09

3,63

2,16

1,85

[S]=1,5 2, 5, lấy [S]=1,7=> các tiết diện đều đủ bền

Ta thấy σ td các tiết diện đều bé hơn [σ]=> trục đủ bền

3.8 Chọn, kiểm nghiệm khớp nối.

Số chốt: z=8chốt;

Đường kính vòng tròn qua tâm chốt: D0=130 mm;

Chiều dài đoạn có vòng cao su: l3=28 mm

Kiểm nghiệm độ bền của khớp nối trục đàn hồi:

1,35⋅270409 , 2⋅ 46

0,1⋅1 43⋅130 ⋅8 =58,85 ≤[σ u]=60÷ 80 MPa

Chương 4 Tính chọn ổ lăn trong hộp giảm tốc

Vì bộ truyền không chịu tác dụng của lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ cho

Hình 4.7 Sơ đồ lực và vị trí các ổ lăn trục I

Tải trọng hướng tâm ở ổ 10 và ổ 11:

Đối với ổ chỉ chịu lực hướng tâm X=1; V=1 (vòng trong của ổ lăn quay);

k t=1 (nhiệt độ t °<100 °); k d=1,3 (tải trọng va đập trung bình)

Như vậy ta chọn ổ đảm bảo khả năng tải động là ổ bi cỡ trung 307, có cácthông số (bảng P2.7 Phụ lục) d=35 mm, D=80 mm, B=21 mm, r =2,5 mm,

Hình 4.8 Sơ đồ lực và vị trí các ổ lăn trục II

Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:

Tải trọng hướng tâm ở ổ 20 và ổ 21:

Đối với ổ chỉ chịu lực hướng tâm X=1; V=1 (vòng trong của ổ lăn quay);

k t=1 (nhiệt độ t °<100 °); k d=1,3 (tải trọng va đập trung bình)

Ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh

Chương 5 Chọn kết cấu vỏ hộp và chi tiết

máy tiêu chuẩn.

5.1 Chọn kết cấu vỏ hộp và các chi tiết máy tiêu chuẩn.

Để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tảitrọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chitiết máy tránh bụi bặm: ta dùng vỏ hộp giảm tốc , ở đây dùng loại vỏ hộpgiảm tốc đúc

Vật liệu dùng để đúc vỏ hộp giảm tốc là gang xám kí hiệu GX 15 - 32