Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx

7 Hình đánh số bề mặt chi tiết 4.1/ Chọn chuẩn để gia cơng chi tiết : Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình cơng nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa m

Chương 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA

CƠNG CHI TIẾT.

7

Hình đánh số bề mặt chi tiết 4.1/ Chọn chuẩn để gia cơng chi tiết :

Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy

trình cơng nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia cơng

- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ

Từ 2 nguyên tắt trên ta cĩ các phương pháp chọn chuẩn sau:

Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống

chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối

tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị

Chọn chuẩn sao cho khơng bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người cơng nhân.

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất

4.1a/ Chọn chuẩn thơ:

Chọn chuẩn thơ cĩ ý nghĩa quyết định đến quy trình cơng nghệ, nĩ ảnh hưởng đến các nguyên cơng sau và độ chính xác tới các chi tiết gia cơng

4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thơ:

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia cơng và bề mặt khơng gia cơng

Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia cơng

4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thơ:

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia cơng cĩ một

bề mặt gia cơng, thì nên chọn bề mặt đĩ làm chuẩn thơ

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia cơng cĩ một hay nhiều bề mặt gia cơng, thì nên chọn bề mặt nào đĩ cĩ yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia cơng là cao nhất làm chuẩn thơ

Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia cơng cĩ tất cả các bề mặt gia cơng thì ta nên chọn bề mặt phơi nào đĩ cĩ yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thơ

Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thơ khơng quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thơ Nếu phạm chuẩn thơ

sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia cơng với nhau

4.2a / Chọn chuẩn tinh:

Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia cơng

Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia cơng với nhau

Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:

Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ

Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn c=0

Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Nếu như vậy thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm

4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:

4.3.1/ phương án 1:

- Nguyên công 1:

Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm

- Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.

- Nguyên công 6: phay rãnh then.

- Nguyên công 7: nhiệt luyện

Nguyên công 8: mài cổ trục

Cổ trục 60, 65, 75

Nguyên công 9: tổng kiểm tra

4.3.2/ phương án 2:

- Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn.

Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1

- Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn

tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc (60, 65, 75, 80)

- Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn.

Vat mặt, khoan lỗ tâm 7

- Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn.

Tiện thô mặt 6 : 60

Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then.

Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn.

Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm

- Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu.

tiên thô 60, 65, 75, 80

- Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu.

Tiện thô: 60, 65

- Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then.

- Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.

Vát mép 2x450

Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )

Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu

Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.

4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:

Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước

Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:

Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia cơng để lập phương án thứ tự hợp lý nhất.

Cố gắn bố trí các nguyên cơng dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian gia cơng phơi phế phẩm

Để lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu cầu kỹ thuật, từ đĩ đưa ra biện pháp cơng nghệ gia cơng

1) Nguyên cơng 1:

Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm

+ Định vị: chi tiết được định vị trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do, ngồi ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để định vị bậc tự do thứ 5

+ Kẹp chặt: như hình vẽ

+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy phay cĩ kí hiệu MP-71M cĩ các thơng số sau:

Đường kính gia cơng 25 – 125 mm

Chiều dài chi tiết gia cơng 200 – 500 mm

Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph

Số cấp tốc độ của dao phay: 6

Giới hạn số vịng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph

Cơng suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw

Các bước cơng nghệ:

Bước 1: phay thơ mặt đầu.

+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, cĩ các thơng số

D = 80(mm); z = 5 răng

Gia cơng rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm

Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng

Lượng chạy dao vịng S0 = 0,12 5 =0,6 mm/vịng

Phơi cĩ: B =60mm

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph

Hệ số hiệu chỉnh:

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =33,5 0,86 0,88 1 =25,4 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

80 14 , 3

4 , 25 1000

cắt thực tế sẽ là:

1000

475 80 14 , 3 1000

D

Z B S t

C

P

p p

p p p

q

u Y z

32 75

3 , 0 3

, 0

130 12 , 0 2

Cơng suất cắt gọt:

KW V

P

60 102

3 , 119 211 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

04 , 0 475

4 12 5 , 2

2 1

L

5 , 2 2

165 170

Bước 2: Phay tinh:

Chiều sâu cắt t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25

(bảng 5-125 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,2 mm/vịng

Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng

Lượng chạy dao vịng S0 = 0,12 5 =0,6 mm/vịng

Phơi cĩ: B =60mm

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph

Hệ số hiệu chỉnh:

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =33,5 0,86 0,88 1 =25,4 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

80 14 , 3

4 , 25 1000

cắt thực tế sẽ là:

1000

600 80 14 , 3 1000

Lực cắt gọt:

KP n

D

Z B S t

C

P

p p

p p p

q

u Y z

32 75

3 , 0 3

, 0

80

60 12 , 0 5 , 0

.

825

2 0 3 , 1

1 , 1 75 , 0 1

P

60 102

7 , 150 1 , 7 60

Ncg < NM Đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng tinh:

07 , 0 600

4 5 , 15 5 , 2

2 1

L

5 , 2 2

165 170

Bước 3: khoan tâm

Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đuơi trụ làm bằng vật liệu T15K6, cĩ các kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm

_Chiều sâu cắt t= 2,5mm

Bước tiến: Stb = 0,2

Chọn SM =0,2 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=55 m/phút

(ø 5-86, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =55 0,9 0,7 1.1 =34,65 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

5 14 , 3

65 , 34 1000

P

60 102

8 , 18 6 , 125 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng:

14 , 0 1200 2 , 0

44 , 3 30

mm g

+ Định vị: chi tiết được định vị trên một đầu trên mâm cặp và một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia cơng + Kẹp chặt: như hình vẽ

+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện cĩ kí hiệu 1K62 cĩ các thơng số sau:

Chiều cao của tâm:200mm

Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm

Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 2550

Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :

Dao dọc: 3600

Dao ngang 5500

Cơng suất động cơ: N = 10 kw

Hiệu suất máy n= 0,75

Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm

Lực cho phép PZ =360 kg

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1,5mm

Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =144 1 1 1 0,92 =132,5 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

60 14 , 3

5 , 132 1000

60 102

4 , 188 106 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

264 , 0 1000 5 , 0

87 , 2 46

2 1

L

87 , 2 2

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1,5mm

Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb.K1 K2 K3 K4 =144 1 1 1 0,92 =303,6 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

65 14 , 3

5 , 132 1000

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

1000 65 14 , 3 1000

P

60 102

204 8 , 104 60

.

102



Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

07 , 0 1000 5 , 0

87 , 2 31

2 1

L

87 , 2 2

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1,5mm

Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 = 144 1 1 1 0,92 =132,5 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

75 14 , 3

5 , 132 1000

1000

P

60 102

5 , 235 6 , 102 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

23 , 0 1000 5 , 0

87 , 2 109

2 1

M

thơ S n

L L

L

87 , 2 2

Nguyên cơng 3: tiện thơ:  60 ,  80

+ Định vị: chi tiết được định vị trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do

+ Kẹp chặt: như hình vẽ

+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện cĩ kí hiệu 1K62 cĩ các thơng số sau:

Chiều cao của tâm:200mm

Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm

Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 2550

Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :

Dao dọc: 3600

Dao ngang 5500

Cơng suất động cơ: N = 10 kw

Hiệu suất máy n= 0,75

Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm

46

Lực cho phép PZ =360 kg

Cơn mooc số 5

Các bước cơng nghệ:

Bước 1: tiện thơ: Þ60

Gia cơng thơ phần trục cĩ đường kính  60; dài 46mm

Kích thước cần đạt  68  0 , 1

+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong cĩ gĩc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau

H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0; r = 0,5

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1,5mm

Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =144 1 1 1 0,92 =132,5 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

60 14 , 3

5 , 132 1000

60 102

4 , 188 106 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

63 , 0 1000 5 , 0

87 , 2 46

2 1

L

87 , 2 2

Bước 2: tiện thơ:  80

Gia cơng thơ phần trục cĩ đường kính  80; dài 29mmKích thước cần đạt  82  0 , 1

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t=1,5mm

Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2.K3 K4 =144 1 1 1 0,92 =132,5 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

80 14 , 3

5 , 132 1000

P

60 102

2 , 251 101 60

Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt

Thời gian gia cơng thơ:

064 , 0 1000 5 , 0

87 , 2 29

2 1

L

87 , 2 2

Nguyên cơng 4: tiện bán tinh: Þ60, Þ65, Þ75.

Bước 1: tiện bán tinh: Þ60

Gia cơng tinh phần trục cĩ đường kính  60; dài 46mm

Kích thước cần đạt  60 , 5  0 , 05

+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong cĩ gĩc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau

H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0; r = 2,0

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t = 0,8 mm

Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vịng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,7 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb= 182 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

109

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

60 14 , 3

4 , 167 1000

46 , 2 46

2 1

M tinh

n

S

L L

L

46 , 2 2

Bước 2: tiện bán tinh: Þ80

Gia cơng tinh phần trục cĩ đường kính  80; l = 29mm

Kích thước cần đạt  81 , 5  0 , 05

+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong cĩ gĩc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau

H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0; r = 0,5

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t = 0,8 mm

Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vịng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,7 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb= 182 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =182 1 1 1 0,92 =167,4 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

666 , 4

80 14 , 3

4 , 167 1000

46 , 2 29

2 1

M tinh

n

S

L L

L

46 , 2 2

Bước 3: tiện bán tinh: Þ60

Gia cơng tinh phần trục cĩ đường kính  60; dài 46mm

Kích thước cần đạt  62 , 5  0 , 05

+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong cĩ gĩc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau

H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0; r = 2,0

+ Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t = 0,8 mm

Bước tiến: Stb = 1,27 mm/vịng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,7 mm/vịng

_Tốc độ cắt Vb= 182 m/phút

(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1

Hệ số phụ thuộc vào gĩc ngiêng chính : K4=0,92

Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =182 1 1 1 0,92 =167,4 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

60 14 , 3

4 , 167 1000