Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của sản phẩm composite sợi thủ tinh polyme

Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của sản phẩm composite sợi thủ tinh polyme Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của sản phẩm composite sợi thủ tinh polyme Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của sản phẩm composite sợi thủ tinh polyme

TÓM TẮT ĐỀ TÀI

Hiện nay, các sản phẩm nhựa từ công nghệ phun ép chiếm rất nhiều trên thị trường Yêu cầu về chất lượng của các sản phẩm nhựa cũng được người tiêu dùng quan tâm hàng đầu Chất lượng sản phẩm nhựa phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố Trong số đó, các thông số trong qua trình phun ép ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền của sản phẩm

Đề tài “NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ PHUN ÉP ĐẾN

ĐỘ BỀN KÉO CỦA SẢN PHẨM COMPOSITE SỢI THỦY TINH NỀN POLYME” được thực hiện tại trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP HCM Nội dung đề tài tập trung giải quyết các vấn đề:

 Tìm hiểu tổng quan về vật liệu nhựa

 Tìm hiểu về công nghệ ép phun

 Thiết kế và chế tạo khuôn tạo mẫu thử theo tiêu chuẩn ASTM D638

 Độ bền kéo của vật liệu nhựa

 Ép mẫu và tiến hành thí nghiệm đo độ bền kéo của mẫu

Công trình nghiên cứu đã xây dựng phương trình thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng của các thông số: nhiệt độ khuôn, nhiệt độ nhựa, áp suất phun tới độ bền kéo của vật liệu nhựa PA6 + 30% Glass fiber

Học viên thực hiện

Lê Tiến Thành

ABSTRACT

Nowaday, the plastic products made from injection molding technology taking a lot

on the market Requirements for the quality of plastic product is concerned more and more Plastic product quality depends on many factors Among them, the parameters in the process of injection molding directly affect the durability of the product

Thesis “STUDY EFFECTS OF INJECTION PARAMETERS TO SPRAY TENSILE STRENGTH OF GLASS FIBER COMPOSITE PRODUCTS POLYMERS BACKGROUND” was made at the Ho Chi Minh city University of Technology and Education The thesis’s content focus on:

- Rechearching overview about plastic material

- Rechearching overview about Injection molding technology

- Designing and manufacturing the mold following ASTM D638 standard

- Injecting specimens and testing the tensile of them

The research has developed experiment equations to evaluate the effects of the parameters: mold temperature, plastic temperature, injection pressure to tensile of PA66 + 30% Glass Fiber plastic materials

Author

Le Tien Thanh

MỤC LỤC

Quyết định giao đề tài

Lý lịch cá nhân i

Lời cam đoan ii

Cảm tạ iii

Tóm tắt iv

Mục lục v

Chương 1: TỔNG QUAN 1

1.1 Tổng quan hướng nghiên cứu 1 1.1.1 Các đề tài nghiên cứu trong nước 1 1.1.2 Các đề tài nghiên cứu ngoài nước 3 1.2 Tính cấp thiết của đề tài 4 1.3 Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tế 5 1.3.1 Ý nghĩa khoa học 5 1.4 Mục đích nghiên cứu, khách thể nghiên cứu, đối tượng nghiên cứu 5 1.4.1 Mục đích nghiên cứu 5 1.4.2 Khách thể nghiên cứu 5 1.4.3 Đối tượng nghiên cứu 6 1.5 Nhiệm vụ nghiên cứu và giới hạn đề tài 6 1.5.1 Nhiệm vụ nghiên cứu 6 1.5.2 Giới hạn đề tài 6 1.6 Phương pháp nghiên cứu 6

Chương 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT 8

2.1 Giới thiệu công nghệ khuôn phun ép nhựa 8

2.2 Giới thiệu Mold Wizard module mới thiết kế khuôn 12

2.3.3 Điều khiển nhiệt bằng khí 16

Chương 3 : THIẾT KẾ KHUÔN 22

3.1 Quy trình thiết kế khuôn 22 3.1.1 Thiết kế sản phẩm 22 3.1.2 Tính toán độ co rút và bố trí lòng khuôn 23 3.1.3 Thiết kế chày khuôn, cối khuôn 24 3.1.4 Thiết kế hệ thống phun nhựa 25 3.1.5 Thiết kế hệ thống dẫn hướng và định vị 29 3.1.6 Thiết kế hệ thống đẩy 29 3.1.7 Thiết kế hệ thống chốt hồi 30 3.1.8 Thiết kế hệ thống thoát khí 31 3.1.9 Thiết kế hệ thống điều khiển nhiệt độ khuôn 31 3.2 Tính khả thi của sản phẩm ép nhựa 31

3.3 Phân tích dòng chảy nhựa để kiểm tra và tối ưu hóa sản phẩm 32

Chương 4 : GIA CÔNG KHUÔN HOÀN CHỈNH 39

4.1 Các bộ phận của khuôn 39

4.2 Các tấm khuôn 41

4.2 Các tấm khuôn 42

4.3 Các chi tiết khác trong bộ khuôn 42

4.4 Khối lượng các tấm khuôn 43

4.5 Gia công các tấm khuôn 43

4.6 Gia công gối đỡ 44

4.7 Gia công tấm kẹp dưới 46

4.8 Gia công tấm kẹp trên 47

4.9 Gia công khuôn cố định 49

4.10 Gia công khuôn di động 51

4.11 Gia công tấm đẩy 53

4.12 Gia công tấm giữ 54

4.13 Quá trình làm nguội 56

4.14 Đánh bóng bộ khuôn 56

4.15 Khuôn dương sau khi thiết kế và lắp ráp 58

Chương 5 : ÉP MẪU, THÍ NGHIỆM VÀ XỬ LÝ SỐ LIỆU 61

5.1 Các yếu tố ảnh hưởng 61

5.2 Thành lập các điều kiện tiến hành thí nghiệm 62

5.3 Tính toán số lượng thí nghiệm 63

5.4 Quy trình tiến hành thí nghiệm 64

5.5 Thực hiện thí nghiệm 65

5.5.1 Dụng cụ thí nghiệm 65

5.5.2 Mẫu thí nghiệm 66

5.5.3 Điều kiện thí nghiệm 66

5.5.4 Kết quả thí nghiệm 66

Chương 6 : KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ 74

6.1 Kết luận 74

6.2 Khuyến nghị 74

TÀI LIỆU THAM KHẢO 85

PHỤ LỤC 86

DANH MỤC CÁC HÌNH

Hình 2.1: Máy ép phun Fanuc RoboShot α-S50iA 9

Hình 2.2: Nguyên lý ép phun 9

Hình 2.3: Kết cấu bộ khuôn 10

Hình 2.4: Tách khuôn trên Mold Wizard 13

Hình 2.5: Lắp ráp khuôn trên Mold Wizard 13

Hình 2.6: Thiết kế các chi tiết theo tiêu chuẩn 14

Hình 2.7: Điều khiển nhiệt bằng nước nóng 15

Hình 2.8: Điều khiển nhiệt độ khuôn bằng điện trở 15

Hình 2.9: Máy gia nhiệt nước nóng 16

Hình 2.10: Nước được gia nhiệt đưa vào lòng khuôn 17

Hình 2.11: Nước nóng được đưa vào khuôn 17

Hình 2.12: Biểu đồ mỏi 19

Hình 2.13: Hướng lực nén lên vật liệu 19

Hình 2.14 Mẫu thử độ bền uốn theo tiêu chuẩn ASTM D638 20

Hình 2.15: Mô hình thử kéo 21

Hình 3.1: Quy trình thiết kế khuôn 22

Hình 3.2: Mối quan hệ giữa bề rộng và bề dày của sản phẩm 22

Hình 3.3: Góc vát thoát khuôn theo lý thuyết 23

Hình 3.4: Sản phẩm sau khi tối ưu hóa thiết kế 23

Hình 3.5: Khuôn âm 24

Hình 3.6: Khuôn dương 24

Hình 3.7: Kết quả phân tích vị trí cổng phun 25

Hình 3.8: Kích thước miệng phun 26

Hình 3.9: Kích thước cuống phun cho thiết kế 27

Hình 3.10: Kích thước bạc cuống phun cho thiết kế 28

Hình 3.11: Bạc dẫn Ø25x30 29

Hình 3.12: Chốt dẫn hướng Ø25x64 29

Hình 3.13: Ty đẩy Ø6x81 29

Hình 3.14: Chốt hồi Ø14x85 29

Hình 3.15: Ty giật đuôi keo Ø8x80 29

Hình 3.16 : Tấm đẩy 29

Hình 3.17 : Tấm giữ 30

Hình 3.18 : Gối đỡ 30

Hình 3.19 Điều khiển nhiệt độ khuôn âm 31

Hình 3.20 Điều khiển nhiệt độ khuôn dương 31

Hình 3.21 Chọn vật liệu mô phỏng 32

Hình 3.22 Thời gian điền đầy cho bộ sản phẩm là 5.012s 33

Hình 3.23: Nơi điền đầy cuối cùng 34

Hình 3.24: Mô phỏng áp suất điền đầy 34

Hình 3.25: Mô phỏng lỗi đường hàn trên sản phẩm 35

Hình 3.26: Lỗi bọt khí 36

Hình 3.27: Mô phỏng sự co rút thể tích 36

Hình 3.28: Mô phỏng lực kẹp khuôn 37

Hình 3.29: Mô phỏng cong vênh của chi tiết 37

Hình 3.30: Mô phỏng độ đông đặc của chi tiết 38

Hình 4.1: Mô phỏng bộ khuôn trên unigraphics 39

Hình 4.2: Kích thước tổng quan của khuôn 40

Hình 4.5: Tấm đẩy 41

Hình 4.6: Tấm giữ 41

Hình 4.7: Tấm lòng khuôn âm 41

Hình 4.8: Lòng khuôn dương 41

Hình 4.9: Gối đỡ 41

Hình 4.3: Tấm kẹp trên 41

Hình 4.4: Tấm kẹp dưới 41

Hình 4.10: Bạc cuống phun 42

Hình 4.11: Vòng định vị 42

Hình 4.12: Lò xo 42

Hình 4.13: Bạc dẫn Ø16x30 42

Hình 4.14: Chốt dẫn hướng Ø16x80 42

Hình 4.15: Chốt hồi Ø12x84 42

Hình 4.16: Ty đẩy Ø4x80 42

Hình 4.17: Ty giật đuôi keo Ø4x77 42

Hình 4.18: Bulông M8x28 (tấm đẩy) 42

Hình 4.19: Bulông M12x45 (tấm kẹp trên) 42

Hình 4.20: Bulong M6 43

Hình 4.21: Bản vẽ gối đỡ 44

Hình 4.22: Bản vẽ tấm kẹp dưới 46

Hình 4.23: Bản vẽ tấm kẹp trên 47

Hình 4.24: Bản vẽ khuôn cố định 49

Hình 4.25: Bản vẽ khuôn di động 51

Hình 4.26: Bản vẽ tấm đẩy 53

Hình 4.27: Bản vẽ tấm giữ 54

Hình 4.28: Dũa kim cương 56

Hình 4.29: Dũa nhỏ - móc 56

Hình 4.30: Máy khoan tay 57

Hình 4.31: Đá mài các loại 57

Hình 4.32: Sáp mài 57

Hình 4.33: Giấy nhám 57

Hình 4.34: Hóa chất đánh bóng Metal Polish - AutoSol 57

Hình 4.35: Khuôn dương 58

Hình 4.36: Khuôn âm 58

Hình 4.37: Gối đỡ 59

Hình 4.38: Ti đẩy, trục dẫn hướng, lò xo 59

Hình 4.39: Vòng định vị, bạc cuống phun 60

Hinh 4.40: Khuôn lắp ráp sau khi thiết kế 60

Hình 5.1: Máy ép nhựa 65

Hình 5.2: Máy đo độ bền kéo Instron 3369 65

Hình 5.3: Mẫu thí nghiệm 66

Hình 5.4: Máy đo độ bền kéo instron 3369 66

Hình 5.5: Thí nghiệm uốn trên máy instron 3369 66

Hình 5.6: Mẫu kéo sau khi thí nghiệm 67

Hình 5.7: Biểu đồ kéo vật liệu nhựa [6] 67

Hình 5.8: Bản vẽ phần xuất hiện đường hàn 68

Hình 5.9: Biểu đồ giới hạn độ bền kéo theo nhiệt độ khuôn 70

Hình 5.10: Biểu đồ giới hạn độ bền kéo theo nhiệt độ nhựa 71

Hình 5.11: Biểu đồ giới hạn độ bền kéo theo áp suất phun 72

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 3 1: Khối lượng sản phẩm 31

Bảng 4 1: Khối lượng các tấm khuôn 43

Bảng 4 2: Số lượng các tấm khuôn 44

Bảng 4 3: Gia công gối đỡ 45

Bảng 4 4: Phiếu công nghệ gia công gối đỡ 45

Bảng 4 5: Gia công tấm kẹp dưới 46

Bảng 4 6: Phiếu công nghệ gia công tấm kẹp dưới 47

Bảng 4 7: Gia công tấm kẹp trên 48

Bảng 4 8: Phiếu công nghệ gia công tấm kẹp trên 48

Bảng 4 9: Gia công khuôn cố định 49

Bảng 4 10: Phiếu công nghệ gia công khuôn cố định 50

Bảng 4 11: Gia công khuôn di động 51

Bảng 4 12: Phiếu công nghệ gia công khuôn di động 52

Bảng 4 13: Gia công tấm đẩy 53

Bảng 4 14: Phiếu công nghệ gia công tấm đẩy 54

Bảng 4 15: Gia công tấm giữ 55

Bảng 4 16: Phiếu công nghệ gia công tấm giữ 55

Bảng 5 1: Khoảng khảo sát 62

Bảng 5 2: Các thông số giữ cố định 63

Bảng 5 3: Lực kéo phá hoại 69

Bảng 5 4: Kết quả kéo (5 trường hợp đầu) 69

Bảng 5 5: Kết quả kéo (5 trường hợp tiếp theo) 69

Bảng 5 6: Kết quả kéo (5 trường hợp cuối) 70

Chương 1

TỔNG QUAN

1.1 Tổng quan hướng nghiên cứu

1.1.1 Các đề tài nghiên cứu trong nước

- Đề tài “Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến quá trình giải nhiệt

không liên tục của khuôn phun ép nhựa” năm 2014 – Đại Học Sư Phạm Kỹ

lý sẽ giúp nhựa lỏng dễ dàng điền đầy lòng khuôn, giảm các khuyết tật của sản phẩm nhựa, đặc biệt đối với sản phẩm có bề dày nhỏ (thành mỏng) và chiều dài lớn

 Với nghiên cứu này, nhóm tác giả sẽ gia nhiệt nước giải nhiệt khuôn ở những nhiệt độ nhất định, rồi đưa nước vào hệ thống giải nhiệt khuôn, làm thay đổi nhiệt độ khuôn, để tìm hiểu và đánh giá mối liên hệ giữa nhiệt độ khuôn và chiều dài dòng chảy của nhựa lỏng điền đầy lòng khuôn Sau quá trình thí nghiệm, chiều dài sản phẩm sẽ được tiến hành

đo kiểm

 Qua quá trình nghiên cứu, các kết quả cho thấy nhiệt độ càng cao sẽ giúp tăng chiều dài dòng chảy Ngoài ra, với phần mềm mô phỏng Moldflow, quá trình nhựa nóng chảy vào lòng khuôn với các giá trị nhiệt độ khác nhau có thể được dự đoán khá chính xác

- Nghiên cứu “Ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nhựa tới độ cong vênh của sản phẩm dạng tấm”

 Đề tài được thực hiện bởi Ths Lê Võ – trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TpHCM Trong qua trình ép phun, thông số nhiệt độ khuôn và nhiệt độ phun ảnh hưởng lớn tới độ cong vênh của sản phẩm, đặc biệt là với các sản phẩm dạng tấm Với đề tài này, tác giả khảo sát cùng nhiệt

độ khuôn từ 30 – 90oC và vùng nhiệt độ nhựa từ 200 oC tới 280 oC để đánh giá ảnh hưởng của 2 thông số này

 Kết quả đề tài chỉ ra rằng: khi tăng nhiệt độ từ 30 – 90 oC, độ cong vênh của sản phẩm thay đổi không đáng kể, vì thế có thể sử dụng phương pháp tang nhiệt độ khuôn cho điền đầy lòng khuôn Khi tăng nhiệt độ nhựa từ 200 – 280 oC, độ cong vênh của sản phẩm thay đổi đáng kể chiều dày của sản phẩm có ảnh hưởng lớn đến độ cong vênh của sản phẩm nhựa dạng tấm Khi tăng chiều dày từ 1.0 mm đến 2.5 mm, độ cong vênh đã giảm từ 1.59 mm xuống 0.27 mm

- Luận văn tốt nghiệp Đại học của nhóm sinh viên Bùi Thanh Tuấn, Vòng Viễn Giang, Phan Doãn Lợi, và Trần Văn Dũng với đề tài: “Thiết kế và chế tạo khuôn

ép dùng trong nghiên cứu đường hàn trên sản phẩm nhựa”

 Trong luận văn này, nhóm nghiên cứu đã bước đầu nâng cao nhiệt độ của bề mặt khuôn đến 90C và quan sát sự thay đổi của đường hàn, cũng như hiện tượng tụ khí (air trap) tại đường hàn Kết quả cho thấy khi tăng nhiệt độ khuôn, tính thẩm mỹ của đường hàn được cải thiện, đường hàn sẽ mờ đi Tuy nhiên, khi nhiệt độ cao hơn 80C, hilll;ện tượng tụ khí sẽ xuất hiện cãng rõ hơn

 Tuy nhiên, đến hiện nay, lĩnh vực điều khiển nhiệt độ khuôn chỉ được hiểu và thực hiện theo hướng giải nhiệt cho khuôn, với mục tiêu quan trọng nhất là làm nguội khuôn trong thời gian ngắn nhất Ngược lại, quá trình gia nhiệt cho khuôn vẫn chưa được quan tâm đúng mức Do đó, thực trạng của sản xuất sản phẩm nhựa tại Việt Nam chỉ dừng lại ở nhóm các sản phẩm đơn giản, chất lượng thấp, và chủ yếu tập trung vào lĩnh vực hàng tiêu dùng Ngoài ra, khả năng hạn chế các khuyết tật cho

sản phẩm nhựa theo phương pháp gia nhiệt cho khuôn vẫn chưa được xem xét và ứng dụng

1.1.2 Các đề tài nghiên cứu ngoài nước

- Đề tài “Influence of injection molding parameters on the electrical resistivity of

polycarbonate filled with multi-walled carbon nanotubes” – năm 2008

 Đề tài được thực hiện bởi Tobias Villmow, Sven Pegel, Petra Pötschke Nhóm tác giả sử dụng 2 vật liệu polycarbonate với 2% và 5% ống nano carbon để nghiên cứu tính dẫn điện của 2 sản phẩm bằng cách thay đổi các thông số: áp suất giữ, vận tốc phun, nhiệt độ khuôn, nhiệt độ phun đến tính dẫn điện bề mặt cũng như điện trở suất của 2 vật liệu

 Kết quả cho thấy yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đến điện trở suất của cả mẫu vật liệu trên là vận tốc phun và nhiệt độ phun Với mẫu 2% ống nano carbon có tới 5 vùng có điện trở khác nhau, còn với mẫu 5% ống nano carbon có 2 vùng có điện trở suất khác nhau Quan sát qua kính hiển vi điện tử, kết quả cho thấy khi vận tốc phun cao và nhiệt độ phun thấp sẽ giúp ông Nano carbon định hướng tốt hơn dẫn đến tính dẫn điện cao hơn

- Đề tài “The Influence of molding condition on the shrinkage and roundness of

injection molded parts” – năm 2009

 Đề tài được thực hiện bởi Mustafa Kurt, Yusuf Kaynak, Omer S Kamber, Bilcen Mutlu, Barkin Bakir, Ugur Koklu Trong quá trính phun ép nhựa, sự co ngót ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của sản phẩm Việc lựa chọn các thông số ép phun hợp lý sẽ giúp giảm thiểu tối

đa nhược điểm này

 Với nghiên cứu này, nhóm tác giả tiến hành thay đổi các thông số: áp suất phun, nhiệt độ phun và thời gian làm nguội để đánh giá ảnh hưởng của các yếu tố này đến độ co ngót và độ tròn của sản phẩm bằng phương pháp thực nghiệm Ngoài ra nhóm tác giả cũng đánh giá được môi quan

hệ giữa ba thông số trên

 Qua quá trình nghiên cứu, các kết quả cho thấy áp suất phun và nhiệt độ phun là hai yếu tố chính ảnh hưởng đến độ co ngót qua đó ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm

Kết luận: Qua phân tích tổng quan thấy rằng: chưa có công trình nào nghiên cứu

ảnh hưởng của thông số ép phun bao gồm: áp suất phun, nhiệt độ phun và nhiệt độ khuôn tới độ bền kéo của vật liệu nhựa Với đề tài nghiên cứu này, tác giả thiết kế, chế tạo bộ khuôn ép phun mẫu uốn theo tiêu chuẩn ASTM D638, thí nghiệm kéo lấy số liệu thực nghiệm, xử lý số liệu thực nghiệm và xây dựng biểu đồ thực nghiệm

1.2 Tính cấp thiết của đề tài

- Những sản phẩm của công nghệ phun ép ngày càng phổ biến hiện nay Bằng cách quan sát một cách thông thường nhất, có thể thấy rằng từ những đồ dùng đơn giản như dụng cụ học tập của học sinh như thước, bút…, đồ chơi trẻ em cho đến những đồ dùng phức tạp hơn như bàn, ghế, vỏ tivi, đồng hồ…đều là sản phẩm của công nghệ phun nhựa Các sản phẩm này đều đa dạng về màu sắc, kiểu dáng góp phần làm cho cuộc sống của con người thêm đẹp, tiện nghi hơn Điều này cũng đồng nghĩa với việc sản phẩm nhựa mà phần lớn tạo ra bằng công nghệ phun ép đã trở thành một phần không thể thiếu trong cuộc sống của chúng ta Khi sự phát triển của công nghệ phun ép càng cao thì yêu cầu của thị trường về chất lượng sản phẩm ngày càng tốt hơn, đặc biệt phải kể đến là độ bền kéo của sản phẩm

- Trong công nghệ phun ép, các thông số phun ép giữ vai trò rất quan trọng đến chất lượng của sản phẩm ép ra nhưng các thông số phun ép hiện nay chủ yếu được ép theo kinh nghiệm để cho ra sản phẩm mà không đánh giá được chất lượng độ bền của sản phẩm Để có thể đánh giá được ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của vật liệu và tăng hiệu quả cho quá trình phun ép thì cần thiết phải có một công trình nghiên cứu cụ thể ảnh hưởng của các thông số phun ép tới độ bền kéo của vật liệu nhựa

1.3 Ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tế

- Hiểu về công nghệ phun ép

- Nghiên cứu tiêu chuẩn thiết kế khuôn Futaba

- Tìm hiểu tiêu chuẩn ASTM D638 lựa chọn thiết kế mẫu để thí nghiệm

- Tìm hiểu độ bền kéo sản phẩm và vật liệu PA66 + 30% Glass Fiber

- Thiết kế và gia gia công chế tạo ra bộ khuôn theo tiêu chuẩn Futaba dùng cho thí nghiệm đo độ bền kéo

- Đánh giá ảnh hưởng của các thông số ép phun tới độ bền kéo của vật liệu nhựa PA6 + 30% sợi thủy tinh (Glass fiber)

- Đưa ra được biểu đồ thực nghiệm về ảnh hưởng của các thông số phun ép tới

độ bền kéo của vật liệu PA6 + 30% Glass Fiber

1.4.2 Khách thể nghiên cứu

- Vật liệu nhựa PA6 + 30% Glass fiber

- Các thông số phun ép: áp suất phun, nhiệt độ phun, nhiệt độ nhựa

1.4.3 Đối tượng nghiên cứu

- Độ bền kéo của vật liệu nhựa PA6 + 30% sợi thủy tinh

1.5 Nhiệm vụ nghiên cứu và giới hạn đề tài

1.5.1 Nhiệm vụ nghiên cứu

- Nghiên cứu công nghệ gia công khuôn mẫu và công nghệ phun ép nhựa

- Nghiên cứu về tiêu chuẩn Futaba

- Phân tích sản phẩm trên phần mềm Moldflow 2014

- Nghiên cứu thiết kế bộ khuôn ép nhựa trên module Mold Wizard của phần mềm Unigraphics

- Lập trình gia công bộ khuôn trên phần mềm NX (Unigraphics)

- Gia nhiệt cho bộ khuôn bằng máy gia nhiệt nước nóng

- Ép sản phẩm trên máy ép nhựa SW – 120B SHINE WELL

- Thí nghiệm, xử lý số liệu và vẽ biểu đồ thực nghiệm về ảnh hưởng của 3 yếu tố: áp suất phun, nhiệt độ nhựa, nhiệt độ khuôn tới độ bền kéo của vật liệu PA6 +30% sợi thủy tinh

1.5.2 Giới hạn đề tài

Đề tài nghiên cứu sẽ tập trung giải quyết những vấn đề sau:

- Thiết kế chế tao bộ khuôn theo tiêu chuẩn Futaba

- Chỉ thí nghiệm trên vật liệu nhựa PA6 + 30% sợi thủy tinh

- Chỉ thay đổi các thông số phun ép: áp suất phun, nhiệt độ khuôn, nhiệt độ nhựa

- Sử dụng phương pháp phun ép trực tiếp tạo ra sản phẩm

1.6 Phương pháp nghiên cứu

Đề tài sử dụng các phương pháp nghiên cứu sau:

- Các phương pháp nghiên cứu lý thuyết:

 Phương pháp phân tích và tổng hợp lý thuyết: thu thập các thông tin có liên quan đến đề tài và tổng hợp theo từng phần cụ thể

- Các phương pháp nghiên cứu thực tiễn:

 Phương pháp thực nghiệm khoa học: tiến hành các thí nghiệm thực nghiệm nhằm đánh giá ảnh hưởng đến độ bền kéo của vật liệu nhựa

 Phương pháp giả thuyết khoa học: đặt giả thuyết ảnh hưởng của các thông số phun ép đến độ bền kéo của PA6 + 30% glass fiber và chứng minh cho giả thuyết này

Chương 2

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

2.1 Giới thiệu công nghệ khuôn phun ép nhựa

Công nghệ ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy điền đầy lòng khuôn Một khi nhựa được làm nguội và đông cứng lại trong lòng khuôn thì khuôn được

mở ra và sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy, trong quá trình này không có bất cứ một phản ứng hóa học nào

Bằng cách quan sát thông thường nhất chúng ta có thể thấy có rất nhiều sản phẩm nhựa xung quanh chúng ta Từ các sản phẩm đơn giản là dụng cụ học tập như: thước, bút…đồ chơi cho đến các sản phẩm phức tạp như: bàn ghế, máy tính…đều được làm bằng nhựa Các sản phẩm nhựa này đều có màu sắc và hình dạng đa dạng chúng đã làm cho cuộc sống chúng ta thêm đẹp và tiện nghi hơn Điều này đồng nghĩa với việc sản phẩm nhựa mà phần lớn tạo ra bằng công nghệ ép phun đã trở thành một phần không thể thiếu trong cuộc sống của chúng ta Với các tính chất như: độ dẻo dai, có thể tái chế, không có phản ứng hóa học nào với không khí ở điều kiện bình thường…vật liệu nhựa đã đang thay thế dần các loại vật liệu khác như: sắt, nhôm, gang…Đang ngày càng cạn kiệt trong tự nhiên Hiện nay có rất nhiều loại máy ép phun hiện đại phục vụ cho công nghệ ép phun ví dụ: Máy ép phun Fanuc Roboshot α-S50iA, TM-250G, Máy ép phun WL1680…

Hình 2.1: Máy ép phun Fanuc RoboShot α-S50iA Sản phẩm nhựa đa dạng từ đơn giản đến phức tạp, kích thước lớn nhỏ khác

nhau

Sản xuất bằng công nghệ ép phun cần có: máy ép phun và khuôn

- Nguyên lý hoạt động của máy ép phun:

Hình 2.2: Nguyên lý ép phun Hạt nhựa được chứa trong phễu cấp nhựa, khi trục vít quay sẽ đùn nhựa về phía

trước, đồng thời gia nhiệt cho hạt nhựa chảy dẻo Khi trục vít chuyển động tịnh tiến về phía trước, sẽ hình thành áp suất và phun nhựa dẻo vào lòng khuôn

- Khuôn (khuôn ép nhưa, khuôn nhựa):

Hình 2.3: Kết cấu bộ khuôn [1]

Tùy thuộc vào yêu cầu sản phẩm mà khuôn có kết cấu đơn giản hay phức tạp: khuôn 2 tấm, khuôn 3 tấm, khuôn nhiều tầng, khuôn có hot runner

- Vật liệu trong công nghệ ép phun

Vật liệu thường được sử dụng trong công nghệ ép phun là nhựa Nhựa là sản phẩm nhân tạo dựa trên cơ sở các polyme hữu cơ Khi nung nóng nhựa này sẽ chảy dẻo, dưới áp lực cao chúng tạo thành hình dáng nhất định và giữ nguyên hình dạng

đó khi nguội lại

Có 2 cách phân loại vật liệu nhựa:

 Phân loại theo hiệu ứng nhiệt: có 2 loại

+ Nhựa nhiệt dẻo: khi nung nóng đến nhiệt độ nóng chảy, nhựa chảy mềm ra Khi hạ nhiệt độ thì đông cứng trở lại Có khả năng tái sinh + Nhựa nhiệt rắn: khi gia nhiệt thì biến đổi trạng thái, chuyển sang trạng thái rắn Khi ngừng gia nhiệt thì không về trạng thái đầu Không tái sinh được

 Phân loại theo ứng dụng:

+ Nhựa thông dụng: là loại nhựa được sử dụng với số lượng lớn, thông dụng trong các vật dụng hằng ngày: PP, PE, PS, PVC, PET, ABS,

+ Nhựa kỹ thuật: loại nhựa có tính chất vượt trội hơn hẳn nhựa thông dụng, dùng trong các mặt hàng công nghiệp như PC, PA,

+ Nhựa chuyên dụng: loại nhựa tổng hợp, chỉ sử dụng trong 1 số ít trường hợp riêng biệt

Một số loại nhựa kỹ thuật:

 Nhựa PP (Polypropylene)

+ Độ bền cơ học cao

+ Trong suốt, khả năng in ấn cao

+ Dòn ở nhiệt độ thấp, dễ cháy ở nhiệt độ cao, dễ bị tia UV phá hủy + Khả năng ép phun tốt

+ Khả năng chống ăn mòn và độ bền mỏi cao

+ Dùng làm thùng chứa dung môi, chai lọ,

 Nhựa PS (Polystyrene)

+ Độ bền cao, chịu va đập kém

+ Dễ dàng pha màu, độ giãn dài tốt

+ Nhiệt độ biến dạng thấp, tạo khí màu đen

+ Sử dụng cho những sản phẩm rẻ tiền, nhựa tái sinh

+ Dùng làm vỏ, hộp điện, ống,

 Nhựa ABS (Acrylonitrile Butadene Styrene)

+ Độ dai va đập cao ngay cả ở nhiệt độ thấp

+ Khả năng truyền nhiệt thấp, chịu được nhiệt độ cao

+ Khả năng chống mài mòn và ăn mòn cao

+ Không bền với các tác nhân acid

+ Có thể cải thiện tính năng của PA bằng các loại độn và sợi gia cường + Các loại PA phổ biển: PA6, PA66, PA46, PA11, PA12

 PA6 – GF 30% (Polyamide hay Nylon 6,6):

+ Có độ bền và độ cứng cao, là một trong các loại nhựa có nhiệt độ nóng chảy cao nhất, hấp thụ độ ẩm trong quá trình ép phun Thuỷ tinh

là chất thêm vào thông dụng nhất để tăng cơ tính vật liệu, ngoài ra còn thêm các chất đàn hồi như: EPDM, SBR để tăng độ bền Có độ nhớt thấp, dễ dàng chảy vào lòng khuôn, do đó cho phép tạo các vật có thành mỏng Độ co rút từ 1% đến 2% Nhựa PA6 dùng để chế tạo các chi tiết

trong xe hơi, dùng làm vỏ các thiết bị máy móc…

2.2 Giới thiệu Mold Wizard module mới thiết kế khuôn

- Mold Wizard là một module của phần mềm Unigraphics dùng để hỗ trợ cho việc thiết kế khuôn theo tiêu chuẩn Các chi tiết trong khuôn như ti đẩy, chốt hồi, co nước, bu lông đều được tiêu chuẩn hóa… Phần mềm tạo lợi thế cho

người thiết kế có thể dễ dàng nắm bắt toàn diện về khuôn, ta dễ dàng chỉnh sửa theo ý muốn của nhà thiết kế

- Ở đây có thể dễ dàng điều chỉnh kích thước lòng khuôn theo độ co ngót của sản phẩm theo từng loại nhựa

- Phần mềm có các lệnh hỗ trợ tạo khuôn như tạo đường phân khuôn, mặt phân khuôn, dụng cụ bít các lỗ trống, tạo slide, core…

Hình 2.4: Tách khuôn trên Mold Wizard

- Phần mềm hỗ trợ cho ta việc thiết kế cổng vào nhựa theo tiêu chuẩn có sẵn, có các loại cổng vào nhựa cho ta chọn để thiết kế như: cổng phun cạnh, dạng quạt, dạng chốt, kiểu cổng ngầm…

Hình 2.5: Lắp ráp khuôn trên Mold Wizard

- Về thiết kế ti đẩy, ta chỉ việc chọn điểm đẩy trên sản phẩm, phần mềm sẽ hỗ trợ cho việc chọn các ti đẩy theo thông số nhà sản xuất như FUTABA, HASCO… Sau đó tạo lỗ ty đẩy trên các tấm khuôn Ví dụ ty đẩy  4 thì phần mềm sẽ tự động tạo lỗ  4ở tấm lòng khuôn còn các tấm mà ty đẩy có thể đi qua như tấm đỡ, tấm giữ thì phần mềm sẽ tạo lỗ lớn hơn  4 một chút để dễ gia công và có thể dễ dàng lắp ghép các tấm lại, ví dụ ở đây lỗ sẽ là  4.2

- Về chọn các chi tiết như bạc cuống phun, vòng định vị, phần mềm có hỗ trợ cho các loại bạc cuống phun, vòng định vị của các nhà sản xuất có tiếng trên thế giới như FUTABA, HASCO…

Hình 2.6: Thiết kế các chi tiết theo tiêu chuẩn 2.3 Phương pháp điều khiển nhiệt khuôn

- Hiện tại có 3 phương pháp điều khiển nhiệt cho khuôn thường được sử dụng: bằng nước, bằng điện trở, bằng khí

2.3.1 Điều khiển nhiệt bằng nước, hơi nước, dầu nóng

- Kênh dẫn được khoan quanh lòng khuôn và lõi khuôn Nước nóng, hơi nước, dầu nóng chảy qua lòng khuôn để điều khiển nhiệt cho lòng khuôn và được điều khiển bằng điện trở nhiệt

Hình 2.7: Điều khiển nhiệt bằng nước nóng

- Ưu điểm: nhiệt nóng đều cho lòng khuôn

- Nhược điểm: thời gian gia nhiệt lâu, phải có thiết bị gia nhiệt cho nước

2.3.2 Điều khiển nhiệt bằng điện trở

- Trên các lòng khuôn thiết kế các lỗ để cắm điện trở, khi điện trở được nung nóng sẽ truyền nhiệt trực tiếp cho lòng khuôn

Hình 2.8: Điều khiển nhiệt độ khuôn bằng điện trở

- Ưu điểm: thiết bị đơn giản, nhiệt nóng đều cho lòng khuôn

- Nhược điểm: thời gian gia nhiệt lâu

2.3.3 Điều khiển nhiệt bằng khí

- Nguồn khí được thổi qua một vùng nhiệt độ cực cao trước khi được xịt thẳng vào lòng khuôn

- Ưu điểm: nhiệt độ khuôn tăng nhanh

- Nhược điểm: nhiệt độ tăng tức thì, không đều, khó khăn trong điều khiển

Kết luận: Với đề tài này, tác giả sử dụng phương pháp điều khiển nhiệt bằng nước

vì nhiệt độ lòng khuôn sẽ nóng đều phù hợp với thí nghiệm, đồng thời cũng tận dụng được thiết bị gia nhiệt bằng nước sẵn có

Bơm nước vào bình bằng máy bơm để gia nhiệt sau khi bơm đầy bình khóa ống vào nước Tiến hành gia nhiệt cho nước trong bình thông qua điện trở trong bình đạt đến mức nhiệt độ nhất định thì xả van cho nước vào khuôn theo 1 đường ống

và về lại bình theo 1 ống khác Đến khi cảm biến đo nhiệt độ của khuôn đạt yêu cầu thì dừng

Hình 2.9: Máy gia nhiệt nước nóng

Hình 2.10: Nước được gia nhiệt đưa vào lòng khuôn

Hình 2.11: Nước nóng được đưa vào khuôn 2.4 Độ bền của vật liệu

2.4.1 Độ bền uốn của vật liệu

- Là đặc trưng cho sự chống đối của vật liệu với sự tác động phối hợp lực kéo và lực nén

- Độ bền uốn của vật liệu hay là điểm cong vênh là khái niệm để chỉ trạng thái giới hạn bị cong vênh khi vật liệu đó chịu ứng suất uốn Trước khi đến giới hạn

uốn, vật liệu sẽ biến dạng đàn hồi, và trạng thái đó trở lại trạng thái ban đầu khi

mà tải trọng bị loại bỏ Khi vượt qua điểm cong vênh, một vài tổ chức nhỏ xuất hiện biến dạng vĩnh viễn, không thể phục hồi trạng thái ban đầu khi tải trọng bị loại bỏ

2.4.2 Độ bền kéo

- Độ bền kéo có thể được hiểu như là khi một lực tác động tăng dần đến khi vật liệu dạng sợi hay trụ bị đứt Ở giá trị lực kéo giới hạn cho sự đứt của vật liệu được ghi lại được ký hiệu σk Độ bền kéo được ứng dụng rất nhiều cho các vật liệu trong các lĩnh vực như thiết kế chế tạo máy, xây dựng, khoa học vật liệu

Công thức tính toán ứng suất kéo:

Trong đó F(N) là lực kéo đứt vật liệu có thiết diện A(mm2)

- Hiện tượng phá hủy mỏi được phát hiện ra từ giữa thế kỷ 19 và giới hạn mỏi được coi là một trong những chỉ tiêu tính toán chủ yếu để xác định kích thước chi tiết máy Thực tiễn sử dụng máy cho thấy khoảng 90% các tổn thất của chi tiết do các vết nứt mỏi gây ra

Hình 2.12: Biểu đồ mỏi 2.4.4 Độ bền nén

- Độ bền nén của vật liệu là sức chịu đựng của vật liệu khi chịu tác động của lực

- Độ dẻo là giá trị thể hiện mức độ biến dạng dưới ứng suất trượt Những vật liệu như vàng, bạc, nhôm là những vật liệu có độ dẻo cao Dưới tác động của lực gây biến dạng, vật liệu có độ dẻo cao có thể tự thay đổi hình thù với mức độ lớn mà không thể phá hủy

2.5 Tiêu chuẩn ASTM D638

 Mẫu thử (test specimen):

Chiều dài (Length), l: 180 mm ± 2 mm

Chiều rộng (Width), b: 20 mm ± 0.2 mm

Chiều dày (Thickness), h: 2 mm ± 0.2 mm

Hình 2.14 Mẫu thử độ bền uốn theo tiêu chuẩn ASTM D638

 Nguyên lý: mẫu thử được kẹp ở hai đầu bởi má kép (Metal Plugs) Có một lực kéo với tốc độ không đổi tác dụng vào hai đầu mẫu thử và làm cho mẫu thử bị đứt hoặc cho tới khi đạt giá trị biến dạng lớn nhất (maximum strain) 5% Trong suốt quá trình thực hiện, với các mẫu thử khác nhau được thử kéo cho tới khi bị đứt thì giá trị lực kéo được lưu lại

Hình 2.15: Mô hình thử kéo [6]

2.6 Tiêu chuẩn Futaba

- Ngày nay thiết kế khuôn ép nhựa theo các tiêu chuẩn khác nhau phù hợp với từng kiểu khuôn và từng vị trí địa lý khác nhau Ơ châu âu thường thì thì thiết

kế khuôn theo tiêu chuẩn Hasco có yêu cầu kỹ thuật cao Còn ở Nhật và các nước châu Á thường lựa chọn thiết kế khuôn theo tiêu chuẩn Futaba

- Tiêu chuẩn Futaba được dùng để thiết kế Moldbase của các bộ khuôn Sau khi thiết kế lòng khuôn cho sản phẩm xong thì người thiết kế dựa trên kích thước lòng khuôn và kích thước của máy ép nhựa và các điều kiện thực tế để lựa chọn Moldbase cho phù hợp

- Người thiết kế sử dụng tiêu chuẩn Futaba tiến hành tra Catalog của Futaba Ở trên Catalog có rất nhiều kiểu khuôn (2 tấm, 3 tấm) sau đó lựa chọn kiểu khuôn

và kích thước khuôn phù hợp

- Tiêu chuẩn Futaba có độ chính xác cao, rút ngắn thời gian thiết kế và giảm chi phí gia công vì khi thiết kế theo tiêu chuẩn Futaba thì có thể liên hệ để mua các chi tiết tiêu chuẩn để thay thế hay lắp ráp…

Chương 3

THIẾT KẾ KHUÔN

3.1 Quy trình thiết kế khuôn

Quy trình chung thiết kế một bộ khuôn hoàn chỉnh:

Hình 3.1: Quy trình thiết kế khuôn [1]

3.1.1 Thiết kế sản phẩm

- Sản phẩm được sử dụng cho làm thí nghiệm kéo theo tiêu chuẩn ASTM D638 nên kích thước và hình dạng chi tiết được thiết kế theo đúng tiêu chuẩn cho bảng sau

Hình 3.2: Mối quan hệ giữa bề rộng và bề dày của sản phẩm [6]

- Để đảm bảo cho việc thoát khuôn được dễ dàng, ở 2 vai ta thiết kế các góc vát thoát khuôn.Việc thiết kế góc vát thoát khuôn được dựa theo đồ thị sau:

Nhưng đối với sản phẩm là hình chữ nhật để đơn giản hóa thiết kế nên không cần thiết phải có góc thoát khuôn, tất cả chỉ cần dựa vào ti đẩy là có thể dẩy sản phẩm ra

- Mô hình Sản phẩm mẫu thử sau khi thiết kế: với mong muốn tạo chi giống nhau về kích thước và hình dạng nên tác giả thiết kế bố trí hai lòng khuôn giống nhau

3.1.2 Tính toán độ co rút và bố trí lòng khuôn

- Với việc chế tạo mẫu thí nghiệm uốn bằng phương pháp ép phun thì cần thiết phải tính đến yếu tố co rút phôi để đảm bảo kích thước của mẫu

- Vật liệu dùng cho thí nghiệm là vật liệu nhựa PA6 + 30% glass fiber với hệ số

co rút là 0.2 – 0.4 % Áp dụng theo công thức 1 + s, trong đó s chính là hệ số

co rút Chon hệ số co rút là 0.003, như vậy kích thước lòng khuôn bằng 1.003 lần kích thước chi tiết

Hình 3.4: Sản phẩm sau khi tối ưu hóa thiết kế Hình 3.3: Góc vát thoát khuôn theo lý thuyết [1]

3.1.3 Thiết kế chày khuôn, cối khuôn

- Cối khuôn hay khuôn cố định hay khuôn âm:

Hình 3.5: Khuôn âm

- Chày khuôn hay khuôn di động hay khuôn dương được thiết kế theo hình:

Hình 3.6: Khuôn dương

3.1.4 Thiết kế hệ thống phun nhựa

- Xác định cổng vào nhựa cho sản phẩm

 Vị trí đặt cổng phun

- Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa

 Chọn kiểu phun: Vì khuôn được sử dụng là khuôn 2 tấm, sản phẩm đòi hỏi

có tính thẩm mỹ, không để lại vết miệng phun trên bề mặt Bên cạnh đó, do yêu cầu điền đầy sản phẩm nhanh, khả năng gia công và chi phí, thời gian có hạn

 Từ những lý do đó nên ta chọn kiểu miệng phun cạnh

 Kích thước miệng phun

Hình 3.7: Kết quả phân tích vị trí cổng phun

Dựa vào công thức kích thước miệng phun ta tính toán được các kích thước của miệng phun như sau:

Đường kính của miệng phun: d = 0.6t = 3.6 Ta chọn 3.6mm Bề dày (t) lớn nhất của sản phẩm: 6mm

Chiều dài miệng phun: 0.8d = 0.8x3=2.88mm Ta chọn chiều dài miệng

 Vậy miệng phun có các kích thước như sau:

D = Tmax +1.5=6+1.5=7.5(mm)

chọn D= 8mm

Hình 3.8: Kích thước miệng phun [1]

- Tâm kênh dẫn ổn định, áp lực hiệu quả

 Chọn kênh dẫn có tiết diện hình tròn Có đường kính D=8

Đường kính kênh dẫn

Tính theo sản phẩm có bề dày lớn nhất

Do đó ta chọn đường kính kênh dẫn theo giá trị trung bình của 2 kết quả trên: D=8mm

Thiết kế cuống phun

Các kích thước của bạc cuống phun được tính toán theo công thức sau:

Hình 3.9: Kích thước cuống phun cho thiết kế [1]

Tmax: bề dày lớn nhất của sản phẩm W: khối lượng sản phẩm

L: chiều dài kênh dẫn

D = Tmax +1.5 = 6+1.5=7.5(mm)

- Bề dày thành sản phẩm là Tmax=6mm  đường kính C của bạc cuống phun theo công thức: C=Tmax + 1.5=6+1.5=7.5mm

- Từ bạc cuống phun trên thị trường, ta tính được góc α = 2,5o

- Từ kích thước như trên ta tính được chiều dài L của bạc cuống phun

 Sau quá trình phân tích và tính toán ta có các kích thước của hệ

thống kênh dẫn như sau:

+ Kiểu phun: phun cạnh

+ Đường kính cổng phun: 1.0 mm đối với bề dày 2 mm

+ Chiều dài cổng phun: 1 mm

Hình 3.10: Kích thước bạc cuống phun cho thiết kế

Hình 3.17 : Tấm giữ

Hình 3.18 : Gối đỡ 3.1.7 Thiết kế hệ thống chốt hồi

Chốt hồi của bộ khuôn chịu lực của 2 tấm đẩy – giữ Khoảng hở giữa khuôn

âm và tấm giữ là 35 mm Khối lượng của 2 tấm đẩy - giữ là 6.14kg Do đó ta tính được momen tác dụng lên các chốt hồi

Momen tác dụng lên các chốt hồi: Mmax= m*g*l=6.14x9.8x0.038 = 2.29(Nm)

Số lượng chốt hồi là 10  Momen tác dụng lên từng chốt: 0.229(Nm)

 d ≥ 2.67mm

Kết hợp điều kiện và nhu cầu thực tế chọn d= 14 mm

3.1.8 Thiết kế hệ thống thoát khí

- Với sản phẩm có hình dáng đơn giản nên hệ thống thoát trong khuôn này sử dụng chính khe hở giữa ty đẩy và lỗ ty đẩy để thoát khí

3.1.9 Thiết kế hệ thống điều khiển nhiệt độ khuôn

- Hệ thống điều khiển nhiệt độ khuôn ảnh hưởng rất lớn việc hình thành và chất lượng sản phẩm cũng như độ bền của khuôn

- Với bộ khuôn này hệ thống điều khiển nhiệt sử dụng nước nóng và các cảm biến nhiệt để điều khiển nhiệt độ khuôn theo mong muốn

Hình 3.19 Điều khiển nhiệt độ khuôn

âm

Hình 3.20 Điều khiển nhiệt độ khuôn

dương

3.2 Tính khả thi của sản phẩm ép nhựa

- Khối lượng nhựa tối đa của máy trong 1 lần phun được lấy theo nhựa PA6 + 30% glass fiber, ta tiến hành tính toán kiểm tra khối lượng sản phẩm theo loại nhựa: PA6 + 30% fiber từ đó xem xét tính khả thi của bộ sản phẩm với máy ép nhựa của trường

- Khối lượng sản phẩm (bao gồm cả kênh dẫn):

Bảng 3 1: Khối lượng sản phẩm

PA6 + 30% Glass fiber (mass density =1120kg/m3) 3.91g