TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌCSpiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Đối với các thông số của prôfin răng không có chỉ dẫn phụ kèm theo thì các thông số đó được cho trong mặt cắt pháp tính toán.. Độ chính xác tính toán theo các công thức của tiêu chuẩn v

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 3690 : 1981

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

Spiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Lời nói đầu

TCVN 3690 : 1981 do Viện Thiết kế máy Công nghiệp – Bộ cơ khí và Luyện kim biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ Khoa học và Công nghệ) ban hành

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG CÔN RĂNG CONG – TÍNH TOÁN HÌNH HỌC

Spiral bevel gear pais – Calculation of geometry

Tiêu chuẩn này áp dụng cho bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn, ăn khớp ngoài, được gia công bằng phương pháp lăn, có góc trục từ 100 đến 1500, góc nghiêng của răng từ 00 đến 450 prôfin góc của răng thẳng

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp tính toán các thông số hình học của bộ truyền cũng như các thông số hình học của bánh răng được đưa vào bản vẽ chế tạo

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho bộ truyền có công dụng đặc biệt (cầu truyền động của ôtô, máy kéo v.v…)

1 Khái niệm chung

1.1 Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học được nêu trên hình vẽ.

1.2 Thuật ngữ và ký hiệu được dùng trong tiêu chuẩn này phù hợp với các tài liệu kỹ thuật đã xét

duyệt

1.3 Tên gọi các thông số đưa vào bản vẽ chế tạo bánh răng trong các bảng của tiêu chuẩn này được

in đậm nét

1.4 Các chỉ số “1,, và “2,, kèm theo các thông số tương ứng với bánh răng nhỏ và của bộ truyền Khi

không có các chỉ số trên kèm theo, các thông số sẽ tương ứng với bánh răng bất kỳ trong bộ truyền

1.5 Đối với các thông số của prôfin răng không có chỉ dẫn phụ kèm theo thì các thông số đó được

cho trong mặt cắt pháp tính toán

1.6 Kích thước danh nghĩa của bộ truyền và bánh răng được xác định bằng tính toán.

1.7 Độ chính xác tính toán theo các công thức của tiêu chuẩn và phụ lục tiêu chuẩn được qui định

như sau:

Kích thước chiều dài - độ chính xác không thấp hơn 0,0001 mm;

Đại lượng không thứ nguyên - độ chính xác không thấp hơn 0,0001:

Kích thước góc độ chính xác không thấp hơn 1;

Đại lượng giác – độ chính xác không thấp hơn 0,00001;

Tỷ số truyền, số răng của bánh răng tương đương, hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày răng

- độ chính xác không thấp hơn 0,01;

1.8 Ví dụ tính toán được nêu trong Phụ lục 7.

Sơ đồ nguyên lý tính toán hình học

Hệ số bán kính cong đường lượn tại điểm giới hạn của pôrôfin răng *



CHÚ THÍCH:

1 Việc lựa chọn các số liệu ban đầu đã cho để tính toán được giới thiệu trong Phụ lục 1;

2 Môđun pháp trung bình (tính toán) mP hoặc mô đun mặt ngoài mte được dùng làm số liệu ban đầu

để tính toán

Bảng 2 – Tính toán các thông số hình học cơ bản

Tên thông số Ký hiệu Công thức tính toán và chỉ dẫn

 cos 2

7 Chiều rộng vành răng b 1 Nên lấy b ≤ 0,35R hoặc b ≤ 0,3Re và

b ≤ 14mn hoặc b ≤ 10 mte Đối với các bánh răng có mn ≤ 2 mm cũng như các bánh răng có dạng dọc III chiều rộng vành răng không được vượt quá 0,3R hoặc 0,25Re và 12mn hoặc 8mte.Các trị số tính toán của b khi mn > 1 mm được làm tròn với số nguyên, khi mn > 1 tới 0,5 mm và phải so sánh đối chiếu với các trị

số cho phép để chọn đường kính dầu dao (Bảng 2, Phụ lục 2)

2 Đối với các bộ truyền có thông số theo các tài liệu đã xét duyệt, chiều rộng vành răng được chọn theo tiêu chuẩn chỉ dẫn tương ứng

8 Tỷ số truyền u

u = 2

1

Z Z



được xác định đối với bộ truyền có  ≠ 900

11 Hệ số dịch chỉnh

của bánh răng nhỏ Xn1 Nên chọn tỷ số X n1 và X1 theo Phụ lục 3.

12 Hệ số thay đổi chiều

dày tính toán của bánh

răng

X1

TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN PHÁP TRUNG BÌNH (TÍNH TOÁN)

13 Độ mở dao của đầu

dao gia công tính hai

a) Khi X1 = 0 và mn > 1mm0,06mn ≥ (W2’ – W2 ) ≥ 0,02mn;Khi X1 = 1 và mn ≤ 1 mm0,1mn ≥ (W2’ – W2) ≥ - 0,02mn

Lượng điều chỉnh chiều cao chân răng

h = 0,5(W2' − W2)ctgn

b) Khi X ≠ 0 và mn > 2 mm0,05mn ≥ (W2’ – W2) ≥ - 0,05 mmTrị số X1 được xác định chính xác theo công thức:

Nếu các bất đẳng thức trong mục a và b không thỏa mãn, cần tính trị số mn theo công thức:

Theo trị số mn, tính chính xác trị số R(mục 2) và tiến hành các tính toán tiếp theo

14 Khoảng cách mặt

mút ngoài tới mặt cắt

tính toán

le le = 0,5bNếu cần giữ không đổi các kích thước sơ bộ đã cho của bộ truyền

Re ,mte, cho phép dịch chuyển mặt cắt tính toán so với vị trí trung bình của chiều rộng vành răng Khi đó vị trí của mặt cắt tính toán được xác định theo một trong các công thức:

TÍNH TOÁN KHI CHO TRƯỚC MÔĐUN MẶT NGOÀI

17 Độ mở dao đầu dao

gia công tính hai mặt

răng bánh răng

W2

tgn + X1 cosnTrước tiên cần tính với k1 = 1 ứng với vị trí của mặt cắt tính toán ở giữa vành răng Trị số tính toán được quy tròn tới trị số đã cho củatiêu chuẩn về đầu dao cắt răng hoặc tới trị số đã có trong sản xuấtNếu kết quả tính toán cần phải làm tròn, đồng thời cần giữ mte

không đổi thì có thể tăng hoặc giảm X1 không lớn hơn 0,05 và n (khi trị số ban đầu của nó lớn hơn 250 không lớn hơn 30, cũng như trị số k1 trong giới hạn 0,8 – 1,2 có thể thay đổi một trong những thông số trên hoặc thay đổi một số thông số kết hợp với nhau)

 cos 2

20 Khoảng cách từ mặt

ngoài tới mặt cắt tính

toán

le le = Re - R

TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG

21 Chiều cao chân

răng trong mặt cắt tính

toán

hf Dạng răng dọc I Dạng răng dọc II Dạng răng dọc III

Lượng điều chỉnh hf chỉ tham gia vào công thức khi X1 = 0 và gia công hai mặt bánh răng và được chọn theo Bảng 2 Phụ lục 1 hoặcđược tính theo Phụ lục 13 của bảng này

22 Chiều dày pháp của

Trị số K phải ở trong giới hạn 0 –500(xem Phụ lục 4) khi mn ≥ 2 mm nên làm tròn tới bội của 20

24 Góc chân răng  Dạng răng

dọc I Dạng răng dọc II Dạng răng dọcIII

Nếu cần có trị số khe hở hướng tâm không đổi dọc theo chiều răng thì

Ka1=1 khi đó cần kiểm tra mức giảm chiều dày răng trên mặt đỉnh răng (xem Bảng 4)

26 Độ tăng chiều cao

đầu răng khi chuyển từ

mặt cắt tính toán đến

mặt ngoài

∆hae Dạng răng dọc I Dạng răng dọc II Dạng răng dọcIII

∆hae = letga ∆hae = 0

27 Độ tăng chiều cao

chân răng khi chuyển từ

mặt cắt tính toán đến

mặt cắt ngoài

∆b e ∆b e = le.tgf ∆b e = 0

28 Độ giảm chiều cao

đầu răng trong mặt cắt

30 Chiều cao đầu răng

trong mặt ngoài hfe hae = ha + ∆he hae = ha

31 Chiều cao răng

 cos

răng trong mặt ngoài dae dae = de + 2hae cos

B Dạng răng dọc I Dạng răng dọc II Dạng răng dọc III

Bảng 3 – Tính toán các kích thước đo răng

Tên thông số Ký hiệu Công thức tính toán và chỉ dẫn

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT

VÁT TÍNH TOÁN

1 Dây cung răng

không đổi Se Se= sn cos2n

ở đây sn – theo Bảng 2 mục 22

Nên đo bánh răng nhỏ khi trị số xn1 là bấtkỳ

Khi xn ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn

2 Chiều cao tới dây

cung răng không đổi he he = ha − 0,25Sn sin 2n

ở đây ha – theo Bảng 2 mục 29

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG CHIA VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT

VÁT TÍNH TOÁN

3 Nửa chiều dày góc

của răng trong mặt cắt

Trị số Kn được cho trong Bảng 1, Phụ lục 5

5 Dây cung răng chia

trong mặt cắt tính toán sn sn= snKn Nên đo bánh răng

nhỏ khi trị số sn1 là bất

kỳ Khi Xn1 ≤ 4,0 nên

đo bánh răng lớn

6 Chiều cao tới dây

cung răng chia trong

8 Chiều cao tới đáy

cung răng trên vòng

TÍNH TOÁN DÂY CUNG RĂNG VÀ CHIỀU CAO TỚI DÂY CUNG RĂNG CHIA TRONG MẶT CẮT

PHÁP BẤT KỲ THEO CHIỀU RỘNG VÀNH RĂNG

răng trên mặt cắt đo nx

16 Chiều dày răng

sn – theo Bảng 2, mục 22

Khi gia công bằng răng

17 Nửa chiều dày góc

của răng trong mặt cắt

đo

nx

Ở đây de - Bảng 2, mục 36

18 Hệ số phụ thuộc

vào chiều dây góc của

răng trong mặt cắt đo

Knx

Trị số Knx được trong Bảng 1 Phụ lục 5

19 Dây cung răng

chia trong mặt cắt đo sx sx = stx Knx cos nx

Tùy theo phương pháp gia công bánh răng, trị

số stx được tính theo công thức tương ứng trong mục 16

Nên đo bánh răng nhỏ khi xn1 là bất kỳ khi xn1 ≤ 0,4 nên đo bánh răng lớn

20 Hệ số tính chiều Khx Khx = 0,25 cos nx

cao tới dây cung răng

chia trong mặt cắt đo

21 Chiều cao tới dây

cung răng chia hax hax = hae + stx Khxnx − lxtga

ở đây a - theo Bảng 2 mục 25

xem chỉ dẫn trong mục 19

22 Dây cung răng trên

23 Chiều cao tới dây

Bảng 4 – Kiểm tra chất lượng ăn khớp theo các chỉ tiêu hình học

Tên thông số Ký hiệu Công thức tính toán và chỉ dẫn

tg tg





 cos

tg tg





 cos

tg tg





 cos



4 Chiều cao chân

răng ở mặt trong hfi hi = he − btg

6 Chiều cao chân

răng lớn nhất ở mặt

ngoài hạn chế sự cắt

chân răng

h'i

Khi h'i ≥ hi sẽ không có cắt chân răng ở mặt mút trong

KIỂM TRA CHIỀU DÀY PHÁP CỦA RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH TRONG MẶT CẮT TÍNH TOÁN

 cos

sna* ≥ 0,3 , khi cấu trúc của vật liệu răng bánh răng đồng nhất và

sna* ≥ 0,4 Khi có tăng bền bề mặt răng

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt sna*

được xác định gần đúng theo Hình 2 Phụ lục 5KIỂM TRA ĐỘ GIẢM CHIỀU DÀY RĂNG TRÊN MẶT ĐỈNH

tgnae

ste1 Khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng:

Ở đây W2 – theo Bảng 2, mục 13 và 17 Khi gia công bánh răng lớn và nhỏ bằng phương pháp một mặt răng:

Ở đây sn1 – theo Bảng 2, mục 22

23 Chiều dày răng

bánh răng nhỏ ở mặt

trong

sti1 Khi gia công bánh răng lớn bằng phương pháp hai mặt răng:

Khi gia công bánh răng nhỏ và lớn bằng phương pháp một mặt răng:

24 Chiều dày răng

Phải thỏa mãn điều kiện 0,7 ≤ K ≤ 1,3

  - đối với bộ truyền có vết tiếp xúc hạn chế

 =  +  - đối với bộ truyền có tiếp xúc không hạn chếCHÚ THÍCH: Việc kiểm tra được tiến hành khi các thông số của Prôfin gốc không theo các tài liệu đã xét duyệt, tiêu chuẩn hoặc khi không theo các chỉ dẫn trong các Phụ lục 1 đến Phụ lục 4 của tiêu chuẩn này

Phụ lục 1 Chọn số liệu ban đầu để tính toán

1 Tỷ số truyền Số răng của các bánh răng côn

Bộ truyền bánh răng côn giảm tốc độ thường được chế tạo với tỷ số truyền u từ 1 đến 10 Nên ưu tiên

sử dụng tỷ số truyền từ 1 đến 6,3 theo dãy Ra 10 TCVN 192 : 1966 Đối với bộ truyền của hộp giảm tốc, yêu cầu này bắt buộc

Đối với bộ truyền tăng tốc không nên dùng tỷ số truyền lớn hơn 3,15

Số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn của bộ truyền bánh răng côn có trục vuông góc nên chọn theo Bảng 1

Số răng của các bánh răng côn thấm than nên chọn theo Hình 1

Các bánh răng côn được làm tốt bằng nhiệt luyện có thể được chế tạo với số răng tương tự như đối với bánh răng không được làm tốt hoặc với số răng tăng hơn 10 % – 20 %

Số răng nhỏ nhất cho phép của bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc, Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt

Khi mn < 2 mm chỉ nên dùng môđun pháp trung bình làm số liệu ban đầu để tính toán.

Môđun mn nên chọn theo TCVN 2257 : 1977 tương ứng với độ mở dao của đầu dao đã được tiêu chuẩn hóa (Bảng 2)

Cho phép dùng các trị số mn lẻ và không tiêu chuẩn Khi có đầu dao cắt răng và độ mở dao W2, mô đun mn được xác định theo công thức:

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu đã xét duyệt

z

R

m  1 , 7 cos 

3 Góc nghiêng của răng và hướng răng

Góc nghiêng tính toán của răng n có thể nằm trong giới hạn 0 – 450 Nên dùng một trong các trị số của dãy sau: 0; 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 450

Nên ưu tiên sử dụng góc nghiêng n = 350 Khi z1 từ 6 đến 12 trị số n được chọn trong Bảng 1.Nên chọn góc n sao cho hệ số trùng khớp dọc p không nhỏ hơn 1,25; khi cần bảo đảm mức êm của

bộ truyền là lớn nhất thì p ≥ 1, 6 (xem Hình 3 Phụ lục 5)

Khi chọn góc n cũng cần chú ý tới mức tăng tải trọng trên ổ tựa và trục khi tăng n

Bảng 3 giới thiệu các công thức để xác định trị số và hướng của các lực chiều trục và hướng tâm trong ăn khớp của bánh răng côn răng cong tròn, còn Hình 3 là đồ thị để xác định trị số và hướng của lực chiều trục trong bộ truyền bánh răng côn răng cong tròn có trục vuông góc khi góc prôfin của Prôfin góc n = 200

Khi hướng răng và hướng quay trùng nhau, nếu quan sát từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn chủ động trong bộ truyền giảm tốc từ phía đỉnh côn chia của bánh răng côn bị động trong các bộ truyền tăng tốc, lực chiều trục trên các bánh răng này sẽ hướng từ phía đỉnh côn chia

Các bánh răng đối tiếp có hướng răng ngược chiều nhau

Khi thiết kế các bánh răng côn có dạng dọc I, trong một số trường hợp việc lựa chọn góc nghiêng tínhtoán của răng cần chú ý tới số hiệu dao dùng khi cắt răng

Độ mở dao W2 của đầu dao và trị số tương ứng của hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng bánh răng nhỏ

0,200,250,250,320,320,400,400,500,600,700,800,901,001,101,31,41,6

0,0480,0200,0600,0850,0450,0160,0970,040

- 0,0160,0600,0360,012

- 0,0100,0770,0300,1190,072

-0,040,050,06

-1,41,61,8

-0,140,140,14

-1,61,82,0

0,024

- 0,0240,1550,0600,2390,1430,048

- 0,0470,0360,120

- 0,0710,1500,371

- 0,0950,3740,789

- 0,1430,2990,7410,718

0,070,070,080,040,050,060,070,100,080,090,060,080,070,090,050,090,060,040,070,06

2,02,22,62,83,23,64,04,65,26,06,57,08,0910,012,013,014,016,018,0

0,140,200,140,140,140,140,180,200,200,150,120,140,160,170,20,120,120,140,160,14

2,22,62,83,23,64,04,65,26,06,57,08,09,010,012,013,014,016,018,020,0CHÚ THÍCH: h - Lượng điều chỉnh chiều cao chân răng (xem Bảng 2 mục 21 của tiêu chuẩn này)

2

d

T

= 2 2

2 Hướng quay theo chiều kim đồng hồ là phải; ngược chiều kim đồng hồ là trái;

3 Hướng tác dụng của lực Fx và Fr được xác định theo các dấu (+ hoặc -) chỉ dẫn trên Hình 2 do kết quả tính toán theo các công thức

Sau đó xác định lần cuối góc nghiêng tính toán của răng n theo công thức:

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt

4 Các thông số của Prôfin gốc

Bộ truyền bánh răng côn, răng cong tròn thông dụng có mn > 1 mm cần được chế tạo với các thông sốcủa Prôfin gốc theo:

Phụ lục Chọn dạng răng dọc và đường kính danh nghĩa của đầu dao

1 Bảng 1 giới thiệu phạm vi các thông số của bánh răng côn ứng với các dạng răng dọc I, II và III.

Khi Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt và góc nghiêng tính toán của răng n > 150 việc phân chia các miền sử dụng dạng răng dọc phụ thuộc vào k0 = R/d0 và n được cho trên Hình 1 Trên hình vẽ miền được gạch bằng các đường chéo cắt nhau ứng với phạm vi sử dụng cả dạng răng I và

II Đường cong chia miền sử dụng dạng răng dọc III thành hai phần gần bằng nhau ứng với trị số k0 =

Các bánh răng có góc nghiêng n từ 0 – 150 nên thiết kế với dạng răng dọc II tương ứng với số răng của bánh răng phẳng được cho trên Hình 2

2 Đường kính đầu dao cắt răng bánh răng côn răng cong tròn nên chọn theo Bảng 2 và phù hợp với

Hình 1 Nếu dùng môđun mặt ngoài mte làm số liệu ban đầu để tính toán, để chọn đầu dao cần xác định chiều dài côn trung bình theo công thức:

k  0,42mtezc

Khi thiết kế bộ truyền có môđun nhỏ (mn < 2 ) với dạng răng dọc III, đường kính đầu dao và các thông

số của bộ truyền phải chọn sao cho thỏa mãn điều kiện

Hình 3

do = mnzctgn

Trong đó đường kính d0 được chọn theo Bảng 2 với dạng răng dọc II

Nếu cho trước R, he, b và mn mà có thể chọn các đầu dao có các đường kính d0 khác nhau thì nên ưutiên chọn đầu dao có đường kính d0 trung bình Trong trường hợp có lý do kỹ thuật có thể ưu tiên sử dụng các đầu dao có đường kính lớn nhất hoặc nhỏ nhất trong dãy

Miền sử dụng hợp lý các răng dọc I, II, III

(Prôfin gốc theo các tài liệu kỹ thuật đã xét duyệt)

Miền sử dụng các dạng răng dọc I, II, III phụ thuộc vào z c và n

Hình 5 Các thông số cơ bản của bánh răng côn răng cong tròn ứng với các dạng răng dọc I, II, III

Môđun pháp trung bình, mm mn Từ 2 đến 25 Từ 0,4 đến 25 Từ 2 đến 25Chiều dài côn trung bình,

mm

R Từ 60 đến 650 Từ 6 đến 700 Từ 75 đến 750

Tỷ số giữa chiều dài trung

bình và đường kính danh

nghĩa đầu dao

k0 Khi n >150 - trong giới hạn các trị số đã cho trên Hình 1Khi n ≤ 150 - 0,40 – 0,65 đối với dạng răng dọc I và IIGóc nghiêng trung bình của

Có kể đến số răng của bánh răng phẳng theo Hình 2

Có kể đến góc nghiêng của răng theo Hình 2

Khi sử dụng đường kính đầu dao theo Bảng 2 để gia công bánh răng côn có frôfin không theo các tài liệu đã xét duyệt cần kiểm tra việc lựa chọn đầu dao theo Bảng 3.

Đối với các bánh răng có hướng răng phải, khi góc côn chia  ≥ 500 và tỷ số k0 =

0

d

R

>0,7 cần kiểm tra

việc lựa chọn đường kính đầu dao theo giản đồ trên Hình 3 để tránh cắt lần thứ hai

Nếu tung độ trên Hình 3a ứng với k0 và n lớn hơn tung độ được xác định theo các trị số  và zc trên Hình 3b thì sẽ không xuất hiện quá trình cắt lần thứ hai khi gia công tinh bánh răng côn bằng phương pháp lăn Bằng cách so sánh tương tự tọa độ trên Hình 3a và Hình 3b có thể quy định điều kiện không xảy ra cắt lần thứ hai khi gia công thô bánh răng bằng phương pháp lăn từ phôi nguyên.Khi tính trên máy tính điện tử có thể dùng các quan hệ sau để xác định các điều kiện không xảy ra cắtlần thứ hai:

Khi gia công thô bằng phương pháp lăn từ phôi nguyên

(1)Khi gia công tính bằng phương pháp lăn

(2)

Ở đây:

Nếu điều kiện được biểu thị bằng công thức (1) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) không được thỏa mãn thì việc gia công thô các bánh răng được tiến hành khi mn < 2 mm với trục chính mang dao được gá nghiêng hoặc bằng các biện pháp công nghệ đặc biệt còn khi mn > 2 mm bằng phương pháp

ăn dao vào

Nếu không thỏa mãn điều kiện biểu thị bằng công thức (2) hoặc bằng giản đồ (Hình 3a và Hình 3b) cần tăng đường kính của đầu dao hoặc thay đổi các thông số ban đầu của bộ truyền

Bảng 2 - Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao

mm

Góc nghiêng tính

toán của răng n , độ

Giới hạn chiều dài côn trung bình, R đường kính danh nghĩa

đầu dao d 0

Chiều cao răng ở mặt ngoài h e

Chiều rộng vành răng b

Môđun pháp tính toán, m n

Giới thiệu Cho phép