Thiết kế và chế tạo đồ gá phục vụ giảng dạy đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Nội dung chính của đồ án:  Nghiên cứu yêu cầu kỹ thuật của chi tiết  Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết  Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công  Thiết kế đồ gá 7 nguyê

Trang 1

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ PHỤC VỤ GIẢNG DẠY ĐỒ ÁN

MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: ThS PHAN THANH VŨ SVTH: TRẦN ANH BẨY MSSV:12143453 TRẦN VĂN TẤN MSSV:12143188 NGUYỄN TÌNH MSSV:12143219

S KL 0 0 4 7 5 2

Trang 2

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Giảng viên hướng dẫn: Th.s Phan Thanh Vũ

Sinh viên thực hiện: Trần Anh Bẩy MSSV:12143453

Trần Văn Tấn MSSV:12143188

1 Tên đề tài:

“ Thiết kế và chế tạo đồ gá phục vụ giảng dạy Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy”

2 Các số liệu, tài liệu ban đầu:

 Tên chi tiết: Càng Lắc Khối lượng: 0,41 kg

 Số lượng: 100.000 chi tiết/năm

3 Nội dung chính của đồ án:

 Nghiên cứu yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

 Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công

 Thiết kế đồ gá 7 nguyên công Chế tạo và lắp ráp đồ gá cho 3 nguyên công

TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Bộ mônCông Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

- -

Trang 4

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

- -

Trang 5

- Địa chỉ sinh viên: 100/2, Đường số 6, KP2, P Linh Trung, Q Thủ Đức, TP.HCM

- Số điện thoại liên lạc: 01667814628

- Email: tranbay93@gmail.com

- Ngày nộp khoá luận tốt nghiệp (ĐATN): 15/07/2016

- Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình

do chính tôi nghiên cứu và thực hiện Tôi không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào đã được công bố mà không trích dẫn nguồn gốc Nếu có bất kỳ một sự vi phạm nào, tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm”

Tp Hồ Chí Minh, ngày 14 tháng 07 năm 2016

Ký tên

Trần Anh Bẩy

Trang 6

- Địa chỉ sinh viên:79/1 Lê Văn Chí, KP3, P Linh Trung, Q Thủ Đức, TP.HCM

- Số điện thoại liên lạc:01642984211

- Email:12143188@student.hcmute.edu.vn

Tp Hồ Chí Minh, ngày 14tháng 07 năm 2016

Ký tên

Trần Văn Tấn

Trang 7

- Địa chỉ sinh viên: 79/18 Lê Văn Chí, KP3, P Linh Trung, Q Thủ Đức, TP.HCM

- Số điện thoại liên lạc: 01686023068

- Email: tinhbienckmspkt@gmail.com

Tp Hồ Chí Minh, ngày 14 tháng 07 năm 2016

Ký tên

Nguyễn Tình

Trang 8

LỜI CẢM ƠN

Trong quá trình thực hiện khóa luận tốt nghiệp này, nhóm em đã nhận được sự

giúp đỡ hết sức nhiệt tình từ thầy Phan Thanh Vũ, và các thầy cô trong khoa cùng

tất cả bạn bè của lớp cơ khí máy 121432 và người thân

Chúng em xin gởi lời cảm ơn chân thành đến Th.S Phan Thanh Vũ đã tận tình

hướng dẫn cho em trong công việc tính toán, giúp đỡ việc tìm kiếm tài liệu và tạo

mọi điều kiện tốt nhất để cho em có thể hoàn thành khóa luận đúng thời hạn

Chúng em cũng xin gửi lời cảm ơn đến tất cả các bạn trong lớp đã đóng góp ý

kiến và giúp đỡ nhiệt tình cho nhóm em

Sự động viên, cổ vũ tinh thần của người thân trong gia đình luôn là động lực

giúp chúng em vượt qua khó khăn trong quá trình thực hiện khóa luận này

Trong khoảng thời gian có hạn cùng với một vài khó khăn mà nhóm em gặp

phải, do đó trong khóa luậnkhông thể tránh được những điểm sai sót,chưa thực sự

hợp lý Mong nhận được sự đóng góp ý kiến từ các quý thầy cô và tất cả các bạn để

đề tài có thể hoàn thiện hơn nữa

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Trang 9

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án công nghệ chế tạo máy là một một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, đồng thời cũng là đồ án bắt buộc của các ngành như: công nghệ chế tạo máy, kỹ thuật công nghiệp… Đồ án công nghệ chế tạo máy hướng dẫn sinh viên giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành công nghệ Khi thiết kế đồ án công nghệ giúp sinh viên giúp sinh viên phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể

Nhằm giúp sinh viên có thêm tư liệu cũng như dễ dàng hình dung hơn khi nghiên cứu và làm đồ án công nghệ chế tạo máy, chúng em đã soạn thảo một cách chi tiết một đồ án công nghệ chế tao máy “Thiết kế quy trình công nghê gia công chi tiết CÀNG LẮC”, với việc chế tạo hai mô hình đồ gá này sẽ giúp cho các bạn sinh viên có thể hình dung được cấu tạo, kết cấu của đồ gá để thực hiện tốt môn học đồ án công nghệ chế tạo máy

Qua việc thực hiện đề tài bản thân chúng em tiếp thu được rất nhiều bài học và kinh nghiệm quý giá Chúng em đã được tự thân thiết kế, và gia công hai bộ đồ gá qua đó để chúng em thấy được rằng khi thiết kế phải thật đúng với thực tế

Mặc dù chúng em đã rất cố gắng, song không thể tránh khỏi các thiếu sót nhất định.Chúng

em rất mong muốn nhận được những ý kiến đóng góp về nội dung của các thầy cô và các bạn

để chúng em có thể hoàn thiện tài liệu một cách tốt nhất

Sinh viên thực hiện

Trang 10

TÓM TẮT ĐỒ ÁN

TÊN ĐỀ TÀI

“Thiết kế chế tạo đồ gá phục vụ giảng dạy môn học đồ án công nghệ chế tạo máy.”

Với mong muốn giúp sinh viên có thêm tư liệu cũng như dễ dàng hình dung hơn khi nghiên cứu và làm đồ án công nghệ chế tạo máy, nhóm chúng em đã soạn thảo một cách chi

tiết một đồ án công nghệ chế tạo máy “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG

LẮC ”.Chúng em hy vọng với tài liệu này sẽ giúp cho các bạn sinh viên khi thực hiện đồ án

công nghệ chế tạo máy có thể tham khảo, và hình dung được một cách dễ dàng nhất về quy trình khi thiết kế một đồ án công nghệ chế tạo máy

TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN:

1 Chọn, phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

2 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

3 Tính toán chế độ cắt và thiết kế đồ gá cho các nguyên công

4 Gia công các chi tiết liên quan đến đồ gá

5 Lắp ráp toàn bộ đồ gá

6 Hoàn chỉnh

Trước khi chúng em đi vào thiết kế, nhóm đã phân tích nên chọn chi tiết rất kĩ Tất cả thành viên đã tìm hiểu rất nhiều chi tiết, và trao đổi cùng thầy Phan Thanh Vũ, cuối cùng

nhóm đã chọn chi tiết càng lắc Chi tiết này khá phổ biến và có đầy đủ các nguyên công trên

các máy tiện, phay, khoan Giúp cho đồ gá chi tiết được đa dạng hơn

Sau khi tiến hành làm đồ án, nhóm tự nhận thấy rằng môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Dung Sai – Kỹ Thuật Đo là 2 môn học cực kỳ quan trọng đối với ngành chế tạo máy Với vốn kiến thức hiểu biết còn nhiều hạn chế, nên chúng em, nhóm sinh viên thực hiện đồ án này lần đầu không tránh khỏi những khó khăn nhất định Nhưng qua đó giúp cho chúng em nhận thấy rằng giữa lý thuyết và thực tế cần đi đôi với nhau, đối với những môn học mang tính thực tiễn như thế này

Quá trình gia công chi tiết đã giúp cho nhóm có được cái nhìn trực quan hơn về những thiết kế mà mình đã chọn, so với thực tế mà mình gia công

Nhóm cảm thấy rất hài lòng với đề tài này

Trang 11

for mechanical technology “Design process technology outsourcing CANG LAC part” We

wish this document could help students when they do subjects machine manufacturing techology can refer and imagine more easily about design technological process outsourcing THE IMPLEMENTATION PROCESS:

1 Choosing, and analyzing the technical requirements of the part

2 Designing technological process outsourcing

3 Calculate the cutting conditions and design the fixtures for steps

4 Processing parts related fixtures

5 The assembly fixtures

6 Complete

Before we went into the design, my group had analyzed so we selected details very carefully We had to research a lot of details, and discussed with teacher Phan Thanh Vu,

finally we chosen CANG LAC part This part is quite popular and it’s full of original work on

the lathe, milling, drilling It helps the fixtures more diversity

After conducting, we found that two subjects as Menufacturing Technology, and Tolerance - Measuring technique are extremely important to the Machinary Building Technology With the limited knowledge, so we, the students performed this project for the first time, we could not avoid some certain pitfalls But through the project, it helps us realize that between theory and practice should go hand in hand, for practical subjects like this

Outsourcing process parts has helped the group visualize a more intuitive design of our choice, compared with their actual processing

The group felt very pleased with this topic

Trang 12

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

1.1 Nghiên cứu chi tiết

1.1.1 Công dụng:

 Càng lắc là chi tiết dạng càng, chi tiết này có nhiệm vụ điều khiển hoạt động của các chi tiết khác được lắp ghép vào nó, đẩy bánh răng khi thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ

 Chi tiết đã cho gồm phần càng Ø58 được lắp vào trục bánh răng, làm nhiệm vụ đẩy bánh răng Hai trục Ø12,5 được lắp với ổ bi có nhiệm vụ

đỡ toàn bộ chi tiết Phần lỗ Ø25 được gắn vào trục để di trượt

1.1.2 Phân tích chi tiết:

 Tên chi tiết: CÀNG LẮC

 Chi tiết gồm một trụ tròn Ø40, bên trên là một cung tròn Ø58 được liên kết với trụ Ø40 bằng gân, đây là bộ phận có nhiệm vụ đẩy bánh răng di trượt trong hộp số Trụ Ø40 được gia công 1 lỗ Ø25, lỗ này được lắp với một trục, trượt trên trục đó, vì vậy cần gia công lỗ đạt độ bóng cấp 6 Ngoài ra ở hai bên trụ Ø40 còn có 2 trục Ø12.5, được lắp với ổ bi, nhằm

đỡ toàn bộ chi tiết

1.1.3 Yêu cầu kỹ thuật:

 Đây là chi tiết dạng càng nên khi gia công cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

 Độ chính xác kích thước lỗ Ø25 và trục Ø12,5 đạt cấp 7

 Độ nhám lỗ Ø25 đạt cấp 6 ( Ra = 1,6 ), trục Ø12,5 đạt cấp 5 ( Ra = 2,5)

 Độ không song song của tâm lỗ Ø25 và Ø58 < 0,02

 Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø25 với mặt đầu là 0,025

 Bề dày của càng gia công đạt cấp chính xác 7, độ nhám đạt cấp 5 ( Ra = 2,5)

 Dung sai độ đồng tâm của hai trụ Ø12,5 là 0,02 mm

Trang 13

 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy

1.2 Xác định dạng sản xuất

 Mục đích là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết

 Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau (trang 19 – tài liệu [2] ):

.1



 N

 Ta có khối lượng chi tiết: m = 0,41 kg

 Vậy theo bảng 2.2, trang 14, tài liệu [2] thì dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối

Trang 14

Kết Luận: Vì là dạng sản xuất hàng khối nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta

phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn máy chuyên

dùng hoặc đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng

1.3 Chọn phôi

1.3.1 Chọn dạng phôi:

 Trong gia công cơ khí các dạng phôi chủ yếu là: phôi đúc, rèn, dập, cán…Vì vậy xác định loại và phương pháp chế tạo phôi là hết sức cần thiết, nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế, kỹ thuật khi chế tạo chi tiết Đồng thời tổng chi phí chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới gia công chi tiết hoàn chỉnh là thấp nhất Vì vậy cần xét đến các yếu tố sau:

 Vật liệu, kết cấu và yêu cầu kỹ thuật khi làm việc của chi tiết

 Sản lượng hằng năm của chi tiết

 Điều kiện sản xuất thực tế ( khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo

phôi…)

1.3.1.1 Phôi rèn dập:

 Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt

 Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi

rèn dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ

Trang 15

 Chế tạo phôi bằng phương pháp cán thường áp dụng đối với những phôi có profin đơn giản như: tròn, vuông, các loại thép tấm…Chi tiết

đã cho có kết cấu phức tạp, nên ta không dung phương pháp này để

tạo phôi

1.3.1.3 Phôi đúc:

 Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp, vẫn dễ dàng Thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời phương pháp đúc rất phù hợp với những chi

tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

 Lượng dư phân bố đều

 Tiết kiệm được vật liệu

 Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

 Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia

công giảm

 Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát

hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Kết Luận:Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù

hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám Vậy ta chọn phương pháp để tạo

ra chi tiết càng là dạng phôi đúc

1.3.2 Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

1.3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay:

 Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

 Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17

 Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16

 Độ nhám bề mặt: Rz = 80 μm

1.3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại tĩnh:

 Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết, giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối

Trang 16

 Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15

 Độ nhám bề mặt: Rz = 40 μm

1.3.2.4 Đúc ly tâm:

 Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng, đặc biệt là các chi tiết hình ống

 Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó

định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

 Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ

1.3.2.5 Đúc áp lực:

 Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là thiếc, chì, kẽm, nhôm, đồng Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao

Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

1.3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:

 Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 – 8

mm

 Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong

sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Kết Luận:Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng

sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu gổ, làm khuôn bằng tay”

 Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

 Cấp chính xác kích thước: IT16

 Độ nhám bề mặt: Rz = 80 μm

1.3.3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

 Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu

gỗ, làm khuôn bằng tay Theo bảng 2.4, trang 24 Sách hướng dẫn thiết

kế đồ án công nghệ chế tạo máy, đối với kích thước lớn nhất của chi tiết

≤ 120mm:

 Kích thước bề mặt cần tra lượng dư ≤ 50mm:

 Lượng dư phía trên: 3,5 mm

 Lượng dư phía dưới, bên cạnh: 2,5 mm

 Lượng dư lỗ: 2,5 mm

 Kích thước bề mặt cần tra lượng dư >50 ÷ 120 mm:

 Lượng dư phía trên: 4,0 mm

 Lượng dư phía dưới, bên cạnh: 3,0 mm

 Lượng dư lỗ: 3,0 mm

Trang 17

Bản Vẽ Lồng Phôi:

Trang 18

Bản Vẽ Mẫu Đúc:

Trang 19

Bản Vẽ Lắp Khuôn Đúc:

Trang 20

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Bản vẽ đánh số các bề mặt:

Ta đưa ra 2 phương án, từ 2 phương án đó sẽ phân tích và chọn ra phương án cuối cùng hợp lý nhất

Trang 21

Nguyên công 3: Chuốt lỗ 5 Nguyên công 3: Phay mặt 3 và 4

Trang 22

Nguyên công 7: Doa mặt 8 Nguyên công 7: Doa mặt 8

So sánh lựa chọn phương án:

Chuẩn thô được chọn sẽ đảm bảo độ song

song giữa hai mặt đầu

Chuẩn thô được chọn sẽ nâng cao tính thẩm mỹ của chi tiết Đảm bảo độ vuông góc giữa bề mặt trụ 40 với hai mặt đầu, đồng thời phay cùng lúc hai mặt sẽ đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầu

Phay bằng dao phay mặt, khi phay xong

mặt 1 phải hạ bàn máy để gia công tiếp

mặt 3, nên hiệu quả kinh tế không cao

Phay bằng dao phay đĩa, ghép dao nên gia công cùng một lúc hai mặt mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn

Gá đặt để tiện trụ 6’ như vậy sẽ không

đảm bảo độ đồng tâm của hai trụ

Dùng trụ 6 để gá đặt tiện trụ 6’ sẽ đảm bảo

độ đồng tâm hai trụ

Kết Luận: Vì những ưu điểm trên nên ta chọn phương án 2

Trang 23

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 3.1 Nguyên công 1: Phay hai mặt 1 và 2

3.1.1 Sơ đồ gá đặt:

3.1.2 Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự

do, bậc tự do còn lại được định vị bằng chốt

3.1.3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu liên động, lực kẹp hướng từ

trên xuống dưới

3.1.4 Chọn máy: ( Tra bảng 9-38, tài liệu [8] ) chọn máy phay ngang 6H82:

 Công suất động cơ: N = 7 kW

 Phạm vi tốc độ trục chính: n = 30 ÷ 1500 (vòng/phút), 18 cấp tốc độ

 Bề mặt làm việc của bàn máy:320x1250(mm)

3.1.5 Chọn dao:( Tra bảng 4-84, tài liệu [6]) chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép

gió:

Đường kính dao D = 200 mm, B = 20 mm, d = 50 mm, số răng Z = 20 răng,

T = 180 phút

3.1.6 Chia bước: Để đạt độ nhám Rz = 25, tra bảng 3-1, tài liệu [2] Nguyên

công này trải qua 2 bước phay thô và bán tinh

3.1.7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Trang 24

 Tốc độ cắt Vb = 25,5 m/phút ( tra bảng 5-172, tài liệu [7])

 Các hệ số điều chỉnh:

 Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 1

Vậy tốc tính toán: Vt = Vb.K1.K2 = 25,5 m/phút

 Số vòng quay tính toán:

1000 1000 25,5

40,63,14 200

t t

V n

 Tính số vòng quay theo máy:

 Máy 6H82 có nmin = 30, nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18, tìm công bội  như sau:

1 18 1 17 max

min

1500

5030

x n t n

Vì ghép 2 dao phay đồng thời nên Nc = 2x1,7 = 3,4 kW < Nm = 7 kW

 Tính thời gian gia công khi phay thô:

Trang 25

 Chọn L2 = 5mm

1 2 0

40 103 5

0,85175

 Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 1

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 1

 Tốc độ tính toán:Vt= Vb.K1.K2 = 37 m/phút

 Số vòng quay trục chính:

1000 1000 37

593,14 200

t t

V n

t x

n n

 Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n = 0,07.20.60= 84 mm/phút

 Tính thời gian gia công khi phay bán tinh:

Trang 26

1 2 0

40 103 5

1, 7684

3.2.2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: 3 bậc tự do ở mặt đầu trụ Ø40

dùng phiến tỳ, 2 bậc tự do ở mặt trụ ngoài Ø40 dùng khối 2 khối V di động,

bậc còn lại dùng chốt tỳ tự định tâm khống chế chiều quay ở mặt trụ Ø12,5

3.2.3 Kẹp chặt: Do lực chuốt lớn, chi tiết gia công được kẹp chặt nhờ lực chuốt,

nên đồ gá không cần cơ cấu kẹp chặt

3.2.4 Chọn máy: ( Tra bảng 9-46, trang 88, tài liệu [8]) chọn máy chuốt đứng

bán tự động để chuốt trong 7B65 với các thông số sau:

 Lực chuốt danh nghĩa: 100 kN

 Chiều rộng làm việc của bàn: 450

 Hành trình lớn nhất của con trượt: 1250

 Tốc độ làm việc của hành trình chuốt: 1,5-11,5

 Tốc độ chạy ngược lại của hành trình chuốt: 20

 Công suất động cơ truyền: 22kW

3.2.5 Chọn dao:Chọn dao chuốt định hình có hình dạng giống với lỗ cần gia

công Ø25

Trang 27

3.2.6 Chia bước: Nguyên công này được chia làm 2 bước: chuốt thô và chuốt

tinh.( Tra bảng 3.1, tài liệu [2] )

 Chuốt thô:

 Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

 Lượng chạy dao Sz = 0,12 mm Tra bảng 4.64, tài liệu [6]

 Tốc độ cắt: V = 1,4 m/phút Tra bảng 5.52 và 5.53, tài liệu [7]

 Lực cắt: Pz = 268 N Tra bảng 5.54, tài liệu [7]

 Lượng chạy dao Sz = 0,12 mm Tra bảng 5.54,tài liệu [7]

 Tốc độ cắt: V = 1,4 m/phút Tra bảng 5.52 và 5.53, tài liệu [7]

 Lực cắt: Pz = 268 N Tra bảng 5.54, tài liệu [7]

So với công suất máy: Nc = 6,13 10  3kW < Nm= 22 kW

3.3 Nguyên công 3: Phay hai mặt 3 và 4

3.3.1 Sơ đồ gá đặt:

Trang 28

3.3.2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: 3 bậc tự do ở mặt đầu trụ Ø40

dùng phiến tỳ, 3 bậc tự do còn lại dùng chốt trụ ngắn có hình dạng giống lỗ Ø25

3.3.3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren

3.3.4 Chọn máy:( tra bảng 9-38, tài liệu [8] ) chọn máy phay ngang 6H82

 Công suất động cơ: N = 7 kW

 Phạm vi tốc độ trục chính: n = 30 ÷ 1500, 18 cấp

 Bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm)

3.3.5 Chọn dao:( tra bảng 4-82, tài liệu [6]) chọn dao phay đĩa ba mặt răng

Đường kính dao D = 125mm; B = 14mm; d = 32mm, số răng Z = 22; T =

150 phút

3.3.6 Chia bước: Để đạt độ nhám Ra = 2,5, độ chính xác kích thước cấp 7, tra

bảng 3-1,tài liệu [2] Nguyên công này trải qua 2 bước phay thô và tinh

 Phay thô:

 Chiều sâu cắt: t = z = 25 mm

 Chiều rộng phay : B = 3 mm

 Lượng chạy dao thô: Sz=0,20 mm/răng ( tra bảng 5-170, tài liệu [7])

 Tốc độ cắt Vb = 29,5 m/phút ( tra bảng 5-172, tài liệu [7] )

 Các hệ số điều chỉnh:

 Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 1

 Vậy tốc tính toán: Vt = Vb.K1.K2 = 29,5 m/phút

1000 1000 29,5

75,163,14 125

t t

V n

 Tính số vòng quay theo máy:

 Máy 6H82 có nmin = 30, nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18, tìm công bội  như sau:

1 18 1 17 max

min

1500

5030

x n t

n

Trang 29

 Theo bảng 4.7, ứng với  =1,26 ta có giá trị 7  2,50gần bằng với 2,505

 Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30 2,5 = 75 (vòng/phút)

Vì ghép 2 dao phay đồng thời nên:Nc = 2x1,7 = 3,4 kW < Nm= 7 kW

 Tính thời gian gia công khi phay thô:

76 65,5 5

0, 7210

 Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 1

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 1

 Tốc độ tính toán: Vt= Vb.K1.K2 = 42 m/phút

 Số vòng quay trục chính: 1000 1000 42 107

3,14 125

t t

V n

Trang 30

 Số vòng quay tính theo máy:

min

1073,5630

t x

n n

76 65,5 5

1147

Trang 31

3.4.2 Định vị:Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: 3 bậc tự do ở mặt đầu trụ Ø40

dùng phiến tỳ, 3 bậc tự do còn lại dùng chốt trụ ngắn có hình dạng giống lỗ

 Chiều cao tâm: 200 mm

 Khoảng cách hai đầu tâm: 1000mm

 Công suất động cơ chính: 7 kW

 Tra bảng 4-6, trang 297, tài liệu [6], ta chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính   900 gắn mảnh hợp kim cứng, các thông số của dao: h = 16mm, b = 10 mm, L = 100 mm, R = 0,5 mm, n = 4 mm, l = 10

mm

3.4.6 Chia bước:Nguyên công này được chia làm 5 bước: tiện thô mặt đầu, tiện

tinh mặt đầu, tiện thô trụ Ø12.5, tiện tinh trụ Ø12.5 và vát mép (Theo bảng

3.1, tài liệu [2])

3.4.7 Tra chế đô cắt và tính thời gian gia công:

 Tiện thô mặt đầu:

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 =0.87

 Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K2=0.83

 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3=0.8

 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K4 =0.87

 Vậy tốc tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 87,4 (m/phút)

Trang 32

1000 1000 87, 4

2225,612,5

t t

V n

Trang 33

 Số vòng quay tính toán:

1000 1000 98

2495,512,5

t t

V n

Trang 34

1000 1000 61,8

1573,712,5

t t

V n

Trang 35

1000 1000 69,4

1767,312,5

t t

V n

Trang 36

3.5 Nguyên Công 5: Tiện trụ 6’

3.5.1 Sơ đồ gá đặt:

3.5.2 Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: 4 bậc tự do ở trụ Ø40 dùngống

kẹp đàn hồi, 1 bậc tự do còn lại dùng chốt tỳ

3.5.3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ống kẹp đàn hồi

3.5.4 Chọn máy:Tra bảng 9-3, trang 16,tài liệu [8], ta chọn máy tiện T620 với

các thông số sau:

 Chiều cao tâm: 200mm

 Khoảng cách hai đầu tâm: 1000mm

 Công suất động cơ chính: 7 kW

 Tra bảng 4-6, trang 297, tài liệu [6], ta chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính   900 gắn mảnh hợp kim cứng, các thông số của dao: h = 16mm, b = 10 mm, L = 100 mm, R = 0,5 mm, n = 4 mm, l = 10

mm

3.5.6 Chia bước: Nguyên công này được chia làm 5 bước: tiện thô mặt đầu, tiện

tinh mặt đầu, tiện thô trụ Ø12.5, tiện tinh trụ Ø12.5 và vát mép (Theo bảng

3.1, tài liệu [2] )

Trang 37

 Tiện thô mặt đầu:

 Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 =0,87

 Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K2=0,83

 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3=0,8

 Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K4 =0,87

1000 1000 87, 4

2225,612,5

t t

V n

Trang 38

 Chế độ cắt khi tiện thô mặt đầu:

 Vậy tốc tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 98 (m/phút)

1000 1000 98

2495,512,5

t t

V n

Trang 39

1000 1000 61,8

1573,712,5

t t

V n



Trang 40

1000 1000 69,4

1767,312,5

t t

V n



Định dạng
Số trang	91
Dung lượng	4,19 MB