Thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực tại xưởng hàn điện khoa CKM

τ Hình 2.2: Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể kim loại Dưới tác dụng của ngoại lực hay cắt kim loại bằng áp lực, mạng tinh thể bị biến dạng.. Các lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

CÔNG TRÌNH NGHIÊN CỨU KHOA HỌC CẤP TRƯỜNG

THIẾT KẾ THIẾT BỊ CẮT THÉP BẰNG THỦY LỰC

TẠI XUỞNG HÀN ÐIỆN – KHOA CKM

MÃ SỐ: T2015-06

Tp Hồ Chí Minh, 2015

S 0 9

S KC 0 0 5 6 3 5

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

HÀN ĐIỆN – KHOA CKM

MÃ SỐ: T2015 - 06

Chủ nhiệm đề tài : KS: HOÀNG VĂN HƯỚNG

TP HỒ CHÍ MINH Tháng 10 năm 2015

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

HÀN ĐIỆN – KHOA CKM

MÃ SỐ: T2015 - 06

Chủ nhiệm đề tài : KS: HOÀNG VĂN HƯỚNG

TP HỒ CHÍ MINH Tháng 10 năm 2015

MỤC LỤC

TỔNG QUAN 4

I TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI 4

II MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI 4

III ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU 4

IV PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 4

V NỘI DUNG NGHIÊN CỨU & KẾT CẤU ĐỀ TÀI 4

CHƯƠNG II CƠ SỞ LÝ THUYẾT 5

I.BIẾNDẠNGDẺOKIMLOẠI 5

II.SỰTHAYĐỔITÍNHCHẤTCỦATHÉPTRONGGIACÔNG 6

1 Sự hóa già do biến dạng 6

2 Mặt trượt 7

3 Sự phát sinh hiện tượng ăn mòn 7

III.NGUYÊNLÝBIẾNDẠNGKHICẮT 7

VI MÁYCẮTCÓLƯỠIDAOCHUYỂNĐỘNGTỊNHTIẾN 11

1 Dao bố trí song song 11

2 Dao bố trí nghiêng 14

VII ĐẶCĐIỂMCỦAVẬTLIỆUCẮT 15

1 Kích thước 15

2 Cơ tính 15

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ 17

I.CHUYỂNĐỘNGTỊNHTIẾNXILANHTHUỶLỰC 18

1 Sơ đồ nguyên lý 18

2 Nguyên tắc hoạt động 18

3 Đặc điểm 18

II.THIẾTKẾĐỘNGHỌCCHOBỘPHẬNKẸPCHẶT 19

1 Kẹp phôi bằng trọng lực của khối kim loại 20

2 Kẹp phôi bằng khí nén hoặc dầu ép thủy lực 20

3 Kẹp phôi bằng lò xo chịu nén 21

III. DAOCẮTSONGSONGCHUYỂNĐỘNGTỊNHTIẾN 22

1 Tính toán lực cắt thép 22

2 Tính toán xilanh 22

IV.DAOCẮTNGHIÊNGCHUYỂNĐỘNGTỊNHTIẾN 24

1 Tính toán lực cắt thép 24

2 Tính toán xilanh 24

V.TÍNHTOÁNCÁCTHÔNGSỐCỦABƠMVÀXILANH 25

1 Chọn bơm dầu cung cấp cho hệ thống thủy lực 25

2 Tính sơ bộ chiều dài thân xilanh 27

VI.XÁCĐỊNHTIẾTDIỆNỐNGDẪNDẦU 28

VII.TÍNHTỔNTHẤTTRÊNHỆTHỐNG 28

1 Tổn thất áp suất trên hệ thống 29

2 Tổn thất thể tích trên hệ thống 30

VIII.PHÂNTÍCHCHỌNLOẠIDẦUCHOHỆTHỐNG 31

IX.CHỌNBỂDẦUCHOHỆTHỐNG 32

1 Nhiệm vụ của bể dầu 32

2 Chọn kích thước bể dầu 32

X.CHỌNCÁCPHẦNTỬTHUỶLỰCKHÁC 32

1 Van tràn 32

2 Van tiết lưu 33

3 Van một chiều 33

XI.TÍNHTOÁNCƠCẤUKẸPPHÔI 34

1 Chọn vật liệu và ứng suất cho phép của lò xo 35

2 Chọn tỷ số đường kính 35

3 Tính đường kính dây lò xo 35

4 Xác định số vòng làm việc của lò xo 36

5 Xác định các kích thước khác 36

6 Kiểm nghiệm tỷ số 0 3 H D ≤ 37

7 Kiểm nghiệm ứng suất xoắn cho phép [τ] 37

XII.TÍNHTOÁNTHÔNGSỐDAOVÀTHANHTRƯỢT 37

1 Chọn vật liệu chế tạo dao cắt thép 37

2 Đặc điểm và điều kiện làm việc của dao 38

3 Các thông số của dao và thanh trượt 38

4 Kiểm nghiệm sức bền của dao 39

XIII.THIẾTKẾTHÂNMÁY 39

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 43

I KẾT LUẬN 43

II KIẾN NGHỊ 43

TÀI LIỆU THAM KHẢO 44

THÔNG TIN KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU

1 Thông tin chung:

- Tên đề tài: “Thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực tại xưởng hàn điện – Khoa CKM”

- Mã số: T2015 – 06

- Chủ nhiệm: Hoàng Văn Hướng

- Cơ quan chủ trì: Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh

- Thời gian thực hiện: từ 01/2015 – 12/2015

4 Kết quả nghiên cứu:

- Bản thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực cho các bài tập thực tập hàn điện

CHƯƠNG MỞ ĐẦU

TỔNG QUAN

Sự phát triển của khoa học kỹ thuật ngày càng nhanh đã và đang góp phần nâng cao năng suất lao động Sự phát triển này đã dẫn đến có nhiều loại máy ra đời nhằm phục vụ cho nhu cầu thiết yếu của con người Trong đó, máy cắt thép đã và đang được ứng dụng nhiều trong công nghiệp và xây dựng Đối với các nước tiên tiến trên thế giới thì máy cắt thép đã được nghiên cứu, chế tạo và ứng dụng khá phổ biến vào sản xuất Riêng ở nước ta lĩnh vực này đang được nghiên cứu để đưa vào ứng dụng trong sản xuất cũng như phục vụ công tác học tập tại các trường trung cấp, cao đẳng và đại học kỹ thuật

Quá trình chuẩn bị phôi là một phần rất quan trọng trong Thực tập hàn điện, đề

tài “Thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực tại xưởng hàn điện – Khoa CKM”

giúp cho việc cắt thép chính xác và thuận tiện hơn trong học tập và giảng dạy

I Tính cấp thiết của đề tài

Cần thiết để phục vụ việc cắt thép nhanh và chính xác cho các bài tập thực tập hàn điện tại Xưởng hàn điện - khoa CKM

II Mục tiêu nghiên cứu của đề tài

Nghiên cứu, thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực hoàn chỉnh theo yều cầu tại Xưởng hàn điện - khoa CKM

III Đối tượng nghiên cứu

Thiết bị cắt thép phục vụ bài tập thực hành hàn hồ quang Xưởng hàn điện – khoa CKM

IV Phương pháp nghiên cứu

Thông qua tìm hiểu vật liệu cần cắt của bài tập thực tập hàn hồ quang, nghiên cứu, đưa ra phương án thiết kế thiết bị cắt thép bằng thủy lực

V Nội dung nghiên cứu & kết cấu đề tài

Chương 1: Mở đầu

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 3: Tính toán & thiết kế

Kết luận & kiến nghị

CHƯƠNG II CƠ SỞ LÝ THUYẾT

I BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI

Dưới tác dụng của ngoại lực kim loại biến dạng theo các giai đoạn: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và phá huỷ Tuỳ theo cấu trúc tinh thể của mỗi kim loại, các giai đoạn trên có thể xảy ra ở các mức độ khác nhau dưới tác dụng của ngoại lực và tải trọng

Hình 2.1: Biểu đồ kéo của kim loại

nhất, đây là giai đoạn biến dạng đàn hồi: biến dạng mất đi sau khi khử bỏ tải trọng (vùng I)

- Khi tải trọng từ Pp → Pmax thì độ biến dạng tăng với tốc độ nhanh, đây là giai đoạn biến dạng dẻo, kim loại bị biến đổi kích thước, hình dạng sau khi bỏ tải trọng tác dụng lên nó (vùng II)

- Khi tải trọng đạt đến giá trị lớn nhất thì trong kim loại bắt đầu xuất hiện vết nứt, tại đó ứng suất tăng nhanh và kích thướt vết nứt tăng lên, cuối cùng kim loại bị phá huỷ Đó là giai đoạn phá huỷ: tinh thể kim loại bị đứt rời (vùng III)

Trong kim loại đơn tinh thể các nguyên tử kim loại sắp xếp theo một trật tự xác định, mỗi nguyên tử luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó (Hình 2.2 -a)

τ

Hình 2.2: Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể kim loại

Dưới tác dụng của ngoại lực hay cắt kim loại bằng áp lực, mạng tinh thể bị biến dạng Khi lực tác dụng nhỏ, ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi, các nguyên tử kim loại dịch chuyển không quá một thông số mạng, nếu thôi tác dụng lực thì mạng tinh thể lại trở về trạng thái ban đầu (Hình 2.2-b)

Các lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại khi lực tác dụng lên nó sinh ra ứng suất lớn hơn giới hạn đàn hồi nhưng chưa vượt ứng suất phá huỷ hay ứng suất giới hạn bền của vật liệu Đây là giai đoạn thứ hai của quá trình cắt kim loại, giai đoạn này xảy ra trước quá trình kim loại bị phá huỷ hay quá trình kim loại bị cắt đứt

II SỰ THAY ĐỔI TÍNH CHẤT CỦA THÉP TRONG GIA CÔNG

Khi cắt tính chất của thép bị thay đổi Sở dĩ như vậy là trong quá trình cắt biến dạng dẻo nguội làm cấu trúc tinh thể thay đổi: mật độ khuyết tật tăng lên mạnh mẽ dẫn tới độ bền kim loại tăng lên, kích thước và hình dạng các hạt kim lọai cũng như hướng của trục tinh thể thay đổi làm phát sinh ứng suất dư và xuất hiện những mặt trượt kích thích quá trình hóa già của kim loại

1 Sự hóa già do biến dạng

Hệ quả của sự hóa già kim loại là giảm tính dẻo (độ giãn dài tỷ đối giảm) và nâng cao tính bền của kim lọai (trở lực biến dạng, giới hạn chảy và độ cứng tăng)

Sự hóa già biến dạng xảy ra không đồng đều, trước tiên nó làm tăng độ cứng của

kim loại tại các vùng có mật độ các nguyên tử nitơ và cácbon cao, chủ yếu là ở mặt trượt, tại đây đặc biệt có nhiều lệch

Đối với thép cácbon thấp, sự hóa già do biến dạng xảy ra mãnh liệt hơn sau khi biến dạng dẻo nguội, cường độ của nó tỷ lệ thuận với mức độ biến dạng, nhiệt

độ môi trường xung quanh và thời gian

2 Mặt trượt

Mặt trượt là những dấu vết vật lý do biến dạng dẻo cục bộ gây ra Mặt trượt xuất hiện tại vùng gần mép cắt, làm giảm độ nhẵn bóng bề mặt Sự xuất hiện các mặt trượt có liên quan đến tính chất cơ học không đồng đều của phôi Sự không đồng đều này là do sự hóa già trong quá trình biến dạng gây ra Trên vùng bề mặt này sau khi cắt có thể quan sát thấy những phần lồi lõm tương ứng với các mặt trượt

3 Sự phát sinh hiện tượng ăn mòn

Trong quá trình xảy ra biến dạng dẻo nguội kim loại xảy ra sự hóa bền Sự hóa bền cùng với một số hiện tượng khác làm cho khả năng chống ăn mòn của kim loại giảm đi Tuy vậy, do những điều kiện không giống nhau, sự thay đổi hình dạng của các phôi kề nhau sau khi cắt sẽ phát sinh những ứng suất dư tế vi Những ứng suất

dư này khi có sự ăn mòn sâu và các tinh thể sẽ làm suy yếu liên kết ở biên giới giữa các hạt và có thể gây ra những mầm giòn tự phát của các sản phẩm kim loại hoặc bán thành phẩm

III NGUYÊN LÝ BIẾN DẠNG KHI CẮT

Quá trình cắt được chia làm hai giai đoạn:

- Giai đoạn ép vào kim loại: Hai lưỡi dao tỳ vào bề mặt kim loại làm xô lệch các thớ kim loại nhưng chưa làm đứt chúng

- Giai đoạn cắt: Hai lưỡi dao tiếp tục ép sát vào nhau làm các thớ kim loại bị trượt và tách khỏi nhau

Để tìm hiểu nguyên lý biến dạng, ta khảo sát nguyên công cắt phôi và cắt chia, nhằm xác định các thông số cần thiết cho việc tính toán công nghệ

Trong quá trình tách một phần kim loại này ra khỏi phần kim loại khác có thể chia thành các giai đoạn riêng biệt

c) b)

a)

Z

Z Z

Hình 2.3: Các giai đoạn của quá trình cắt

Ở giai đoạn đầu của quá trình cắt biến dạng dẻo tập trung ở mép làm việc của lưỡi cắt sau đó biến dạng bao quanh lưỡi cắt ( Hình 2.3 - a)

Giai đoạn hai bắt đầu khi có sự chuyển dịch tương đối giữa phần này với phần kia của tấm (Hình 2.3 - b) Ở giai đoạn này nó tạo ra bề mặt phẳng nhẵn, bóng và được san phẳng bởi lực ma sát F hướng theo bề mặt bên của lưỡi dao

Do sự tiến lại gần nhau của các lưỡi cắt, mức độ biến dạng tăng lên và khi đó tính dẻo của kim loại bị mất đã bắt đầu giai đoạn 3 Các vết nứt xuất hiện, phát triển và phá huỷ kim loại cho đến khi kết thúc quá trình tách phần vật liệu này ra khỏi phần vật liệu khác của tấm (Hình 2.3 - c) Sự phá huỷ kim loại xảy ra ở phía trước mép làm việc của lưỡi dao, vì vậy các vết nứt gọi là các vết nứt phá vỡ trước

Sự đứt vỡ bắt đầu khi lưỡi dao éo sâu vào đến một chiều sâu h xác định Chiều sâu này tuỳ thuộc tính chất cơ lý của kim loại và chiều dày S của thép, nếu vật liệu càng dẻo thì h càng lớn Các giai đoạn của quá trình cắt được đặc trưng bởi hình dạng của bề mặt cắt (Hình 2.4)

I

I I

Hình 2.4: Bề mặt bên của phần kim loại được cắt ra

- Vùng I là vùng uốn do các lớp kim loại liền kề với bề mặt cắt (dọc theo bề rộng của thép) bị bao trùm bởi biến dạng dẻo thay đổi từ giá trị không ở lớp giới hạn ngoài cùng đến giá trị cực đại ở bề mặt bị tách ra

- Vùng II là vùng có bề mặt sáng bóng, được san phẳng bởi lực ma sát

- Vùng III là vùng bề mặt nứt vỡ được tạo ra do sự xuất hiện và phát triển của các vết nứt Các vết nứt này tạo với bề mặt của thép một góc θ xác định và được gọi

là góc nứt tự do Giá trị của góc θ = ( 4 ÷ 6 )º tuỳ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu

Hình 2.5: Sơ đồ tác dụng lực khi cắt

Bộ phận làm việc là những lưỡi cắt nhấn sâu vào trong kim loại làm cho nó bị biến dạng dẻo cho đến khi tách hoàn toàn một phần vật liệu này ra khỏi phần vật liệu khác Giữa các lưỡi cắt có một khe hở Z Khi cắt sẽ sinh ra moment uốn M bằng tích số giữa lực cắt đặt tại lưỡi cắt với khoảng cách lớn hơn khe hở Z một chút:

M = a.R , trong đó a > Z Moment uốn làm cho phôi cắt bị quay đi Khi đó sẽ sinh ra phản lực N ở bề mặt bên của lưỡi cắt Kim loại sẽ ngừng quay khi moment uốn M cân bằng với moment do phản lực N gây ra:

M = a.R = N.b Trong quá trình cắt nếu kim loại bị quay đi một góc thì chất lượng mặt cắt sẽ rất kém, bị ba via và đôi khi không thể cắt được nếu trị số khe hở Z lớn Vì vậy cần phải loại bỏ hiện tượng quay của kim loại trong quá trình cắt bằng cơ cấu kẹp với lực kẹp Q, đồng thời giảm khe hở giữa hai lưỡi dao đến trị số thích hợp và mài dao vát góc trước γ

Tuỳ thuộc vào khe hở giữa các lưỡi cắt Z và độ lún sâu của lưỡi dao vào chiều

làm việc của lưỡi dao trên và dưới có thể song song với nhau hoặc gặp nhau Khi các vết nứt ở mép làm việc của các lưỡi cắt gặp nhau thì trị số khe hở Z là tối ưu bởi

vì khi đó chất lượng mặt cắt là tốt nhất, mặt cắt phẳng và nhẵn (Hình 2.6)

Hình 2.6: Sơ đồ phân bố các vết nứt tại mép cắt

Trị số khe hở tối ưu được xác định nếu biết được giá trị của h và θ

tu

Từ công thức trên ta có thể thấy rằng trị số khe hở tối ưu sẽ tăng lên khi chiều dày vật liệu tăng và giảm trị số h (vật liệu càng dẻo thì trị số khe hở tối ưu càng nhỏ)

Tỷ số h/S tuỳ thuộc vào loại vật liệu phôi và tốc độ biến dạng Giá trị này có thể được xác định theo công thức kinh nghiệm:

Trên thực tế trị số khe hở tối ưu Z tối ưu được xác định theo các số liệu trên cơ

sở thực nghiệm và những kinh nghiệm của những nhà máy tiên tiến Đối với thép mềm trị số khe hở tối ưu thay đổi tuỳ thuộc chiều dày vật liệu từ 0,02 (khi S = 0,25) đến 0,82 (khi S = 12,5)

VI MÁY CẮT CÓ LƯỠI DAO CHUYỂN ĐỘNG TỊNH TIẾN

1 Dao bố trí song song

Hình 2.7: Sơ đồ cắt thép bằng dao thẳng song song

Công dụng: Máy cắt dao thẳng song song dùng để cắt các loại phôi và sản phẩm có tiết diện vuông, chữ nhật, tròn máy thường đặt sau máy cán phôi, cán phá, cán hình cỡ lớn có tiết diện sản phẩm là đơn giản Máy có nhiệm vụ cắt bỏ phần đầu, phần đuôi vật cán và dùng để cắt phân đoạn vật cán theo kích thước qui định Máy có các lưỡi dao đặt song song cho nên có tên gọi như trên Khi làm việc mặt phẳng chuyển động của dao không đổi

Các thông số cơ bản của máy theo trên hình 2.7:

H: Chiều cao vận hành dao

L: Chiều dài sản phẩm

S: Chiều cao lưỡi cắt

Dù dùng loại máy cắt nào thì quá trình cắt cũng chia ra làm ba thời kỳ, dù rằng quá trình cắt chỉ xảy ra trong nháy mắt Ba thời kỳ đó là: thời kỳ cặp, thời

kỳ cắt, thời kỳ đứt

+ Thời kỳ cặp

Hình 2.8: Thời kỳ cặp của dao thẳng song song Đây là thời kỳ mà lưỡi dao ăn vào kim loại, lúc này lực cắt của dao từ từ tăng

ε1 =

h Z1

Đây là thời kỳ kim loại tự đứt Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của thời kỳ

Thay các giá trị trên vào, ta có :

Pmax =k1.k2.k3.σb b h ( 1 − ε1)

Khi dao ăn vào kim loại thì phôi có chiều hướng dịch xuống hướng, khi ấy từ các cạnh của dao sinh ra một lực trượt T, lực trượt T do dao dịch xuống dưới sinh

tương quan độ lớn:

Để giảm lực trượt T và cắt sản phẩm cho chính xác, người ta dùng lực kẹp Q

2 Dao bố trí nghiêng

Hình 2.10: Sơ đồ cắt thép bằng dao nghiêng

60 Khi cắt dao tiếp xúc dần với vật cắt từ trái sang phải, lực cắt thực hiện không đồng thời trên toàn chiều rộng cắt B

Diện tích kim loại bị cắt sẽ theo tiết diện của tam giác ABC Thực tế khi dao làm việc thì diện tích kim loại bị cắt sẽ là hình thang ABDE còn tam giác DEC là phần tự đứt, do đó ở phần đỉnh tam giác dọc theo cạnh DE trở về phía AB xuất hiện

sự cắt kim loại Lực cắt sẽ nhỏ hơn nhiều so với lực cắt dùng dao thẳng song song Xác định lực cắt:

độ dẻo tương đối kim loại và còn đặc trưng cho quá trình cắt nhanh chậm của sự cắt kim loại

δ: hệ số giãn dài tương đối khi kéo dài kim loại

F: diện tích hình thang ABDE, F =

2

3 / 2 2

2 2

tg ε ε α

−

=

Thay các giái trị công thức vào lực cắt, ta có:

2 2

3 / 2

τmax/σb

Chú ý:

- Khi tgα > h/b thì tính lực cắt và sự cắt theo dao cắt nghiêng

- Khi tgα < h/b thì tính lực cắt và sự cắt theo dao cắt song song

- Theo tiêu chuẩn Việt Nam 1765:1965 kí hiệu bằng hai chứ CT và số thép

Theo kinh nghiệm sư dụng người ta thấy lượng C trong nhóm thép thứ nhất bằng khoảng số thứ tự của kí hiệu nhân với 0.07%

Ví dụ: Cт3 có ~ 0,21%C, Cт5 có ~ 0,35%C

Như vậy trong quá trình tìm hiểu và nghiên cứu phôi cắt của chúng ta có thành phần C (0.3 – 0.4)%, do đó ta chọn thép Cт5 (CT51) phù hợp với tình hàn

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ

Bản vẽ thiết kế

I CHUYỂN ĐỘNG TỊNH TIẾN XILANH THUỶ LỰC

3 Đặc điểm

v Ưu điểm:

động với độ tin cậy cao đòi hỏi ít về chăm sóc và bảo dưỡng

theo điều kiện làm việc làm việc hay theo chương trình cho sẵn

các bộ phận nối thường là các đường ống nối dễ đổi chỗ

tính nén được của dầu

Giá thành lắp đặt hệ thống thuỷ lực khá đắt tiền, phức tạp đòi hỏi phải chế tạo chính xác

Cơ cấu tịnh tiến bằng xy lanh thuỷ lực dầu ép để thiết kế (Hình 3.2)

Hình 3.3: Sơ đồ hệ thống thuỷ lực tạo lực cắt

II THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC CHO BỘ PHẬN KẸP CHẶT

Sau khi phân tích lựa chọn phương án truyền động cho bộ phận dao cắt là nguồn động lực bằng hệ thống thủy lực dầu ép tác dụng lên piston – xilanh để tạo lực cắt tác dụng lên dao trên và lưỡi cắt dưới lệch nhau do có khe hở Z giữa hai lưỡi cắt, chính sự lệch nhau đã tạo nên moment quay M

M = Pcắt l Thông thường l = (1,5 ÷ 2)Z

Momment có xu hướng làm vật liệu quay đi một góc nhỏ trước khi bị cắt đứt Hiện tượng quay làm cho chất lượng bề mặt bị xấu đi, mặt cắt không vuông góc với

bề mặt vật liệu Bởi vậy ta cần chống lại sự quay đó bằng bằng cách thêm vào lực

ép Q trên tấm vật liệu

Có nhiều cách để tạo nên lực Q, sau đây ta xét một vài phương án kẹp chặt phôi có thể sau đây

1 Kẹp phôi bằng trọng lực của khối kim loại

1.3 Ưu nhược điểm

2 Kẹp phôi bằng khí nén hoặc dầu ép thủy lực

trước khi cắt Khi cắt xong đảo chiều van làm cho dầu đi vào buồng dưới của xilanh đẩy piston đi lên, nhả phôi ra

2.3 Ưu nhược điểm

để chuẩn bị cho chu kỳ cắt kế tiếp

3.3 Ưu nhược điểm

cách thay đổi độ cứng của lò xo nén Cơ cấu kẹp phôi êm, ít va đập rung động

lực truyền cho cơ cấu kẹp chặt nên yêu cầu về hệ thống thuỷ lực cao hơn (áp suất, công suất động cơ bơm)

Ø Kết luận