TIÊU CHUẨN QUỐC GIA: BÁNH RĂNG CÔN - HỆ THỐNG ĐỘ CHÍNH XÁC THEO ISO Bevel gears - ISO system of accuracy

BÁNH RĂNG CÔN - HỆ THỐNG ĐỘ CHÍNH XÁC THEO ISO Bevel gears - ISO system of accuracy 1 Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn này xác lập một hệ thống phân loại dùng để truyền đạt các thông số độ chí

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 12133:2017 ISO 17485:2006

BÁNH RĂNG CÔN - HỆ THỐNG ĐỘ CHÍNH XÁC THEO ISO

Bevel gears - ISO system of accuracy

Lời nói đầu

TCVN 12133:2017 hoàn toàn tương đương với ISO 17485:2006

TCVN 12133:2017 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 60 Bánh răng biên soạn, Tổng cục

Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố

BÁNH RĂNG CÔN - HỆ THỐNG ĐỘ CHÍNH XÁC THEO ISO

Bevel gears - ISO system of accuracy

1 Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này xác lập một hệ thống phân loại dùng để truyền đạt các thông số độ chính xác hình họccủa các bánh răng côn chưa được lắp trong truyền động, các bánh răng hypoit và các cặp bánh răng côn Tiêu chuẩn định nghĩa các thuật ngữ về độ chính xác của răng bánh răng và quy định cấu trúc của hệ thống cấp chính xác của bánh răng côn và các giá trị cho phép của hệ thống cấp chính xác này

Tiêu chuẩn này cung cấp cho nhà sản xuất bánh răng và khách hàng một tài liệu tham chiếu cùng có lợi về hệ thống dung sai bánh răng côn thống nhất Mười cấp chính xác được định nghĩa, được đánh

số từ 2 đến 11 theo thứ tự độ chính xác giảm dần Các công thức về dung sai và các phạm vi có hiệu lực của chúng được đưa ra trong 5.4 cho độ chính xác đã quy định của bộ truyền bánh răng côn Nói chung, các dung sai này bao phủ các phạm vi sau:

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho các bộ phận cơ cấu bánh răng kín, bao gồm các hộp giảm tốc hoặc tăng tốc, các động cơ tích hợp với cơ cấu bánh răng, các hộp giảm tốc lắp trên trục, các thiết bị cao tốc hoặc các cơ cấu bánh răng khác được chế tạo cho một công suất, tốc độ, tỷ số truyền hoặc ứng dụng đã cho

Thiết kế bánh răng côn nằm ngoài phạm vi của tiêu chuẩn này Việc sử dụng các cấp chính xác để xác định chất lượng sử dụng của bánh răng đòi hỏi phải có kinh nghiệm rộng lớn với các ứng dụng riêng Vì vậy, người sử dụng tiêu chuẩn này cần lưu ý tới việc áp dụng trực tiếp các giá trị dung sai cho vận hành theo dự định của các bánh răng tháo rời khi chúng được lắp ráp vào truyền động.Các giá trị dung sai cho các bánh răng côn nằm ngoài các giới hạn đã công bố trong tiêu chuẩn này cần được xác lập bằng xác định các yêu cầu riêng của ứng dụng Yêu cầu này đòi hỏi phải lập ra một dung sai khác so với dung sai được tính toán theo các công thức trong tiêu chuẩn này

2 Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thi áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi (nếu có)

ISO 1122-1:1998, Vocabulary of gear terms - Part 1: Definitions related to geometry (Từ vựng của các thuật ngữ bánh răng - Phần 1: Định nghĩa liên quan đến hình học);

ISO 23509, Bevel and hypoid gear geometry (Hình học của bánh răng côn và bánh răng hypoit).

3 Thuật ngữ, định nghĩa và ký hiệu

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa được cho trong ISO 1122-1, ISO 23509 và các thuật ngữ, định nghĩa và ký hiệu sau

Một số ký hiệu và thuật ngữ cho trong tiêu chuẩn này có thể khác các ký hiệu và thuật ngữ sử dụng trong các tài liệu và tiêu chuẩn khác Người sử dụng tiêu chuẩn này nên sử dụng các ký hiệu, thuật ngữ và định nghĩa như đã nêu ra ở đây

3.1 Thuật ngữ và định nghĩa

3.1.1

Sai lệch phân độ, Fx (index deviation, Fx)

Độ dịch chuyển của bất cứ sườn (prôfin) răng nào so với vị trí lý thuyết của nó, có liên quan đến sườnrăng chuẩn

3.1.2

Môđun pháp trung bình, mmn (mean normal module, mmn)

Tỷ số giữa đường kính vòng chia trung bình tính bằng milimet và số răng trong mặt phẳng pháp tuyến

ở khoảng cách côn trung bình.

m et e

m m

m

R

R z

d

Trong đó:

dm là đường kính vòng chia trung bình;

z là số răng của bánh răng;

βm là góc đường xoắn vít trung bình;

Rm là khoảng cách côn trung bình;

Re là khoảng cách côn ngoài; và

met là môđun ngang ngoài

3.1.3

Bánh răng chuẩn (bánh răng kiểm) (reference gear)

Bánh răng có độ chính xác đã cho được thiết kế riêng cho ăn khớp và bánh răng được kiểm tra về sailệch kết hợp và thử nghiệm vết tiếp xúc

3.1.4

Sai lệch độ đảo tổng, Fr (total runout deviation, Fr)

Hiệu giữa khoảng cách lớn nhất và khoảng cách nhỏ nhất tới côn chia của một mẫu kiểm tra (bi hoặc con lăn côn) được đặt liên tiếp ở mỗi rãnh rưng, với mẫu kiểm tra tiếp xúc với cả hai sườn răng bên phải và bên trái ở giữa chiều cao răng gần với vòng tròn quy định sai

CHÚ THÍCH: Dung sai được quy định trong 5.4.4

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn này quy định chiều dung sai cho sai lệch kết hợp thành phần của ăn khớp một sườn răng dọc theo cung vòng tròn có đường kính quy định dung sai trong một mặt cắt ngang Dung sai được quy định trong 5.4.5

3.1.6

Sai lệch kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng, Fis (total single-flank composite deviation Fis)Sai lệch tổng được đo từ giá trị nhỏ nhất tới giá trị lớn nhất, trong quá trình thử kết hợp sự ăn khớp một sườn răng, khi bánh răng quay đi một vòng

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn này quy định chiều dung sai cho sai lệch kết hợp tổng của ăn khớp một sườn răng dọc theo cung vòng tròn trên có đường kính quy định dung sai trong một mặt cắt ngang Xem Phụ lục B Dung sai được quy định trong 5.4.6

Sai lệch bước răng đơn, fpt (single pitch deviation, fpt)

Độ dịch chuyển của bất cứ sườn răng nào so với vị trí lý thuyết của nó có liên quan tới sườn răng tương ứng của một răng liền kề, được đo bằng một mẫu kiểm tra từ một điểm trên một sườn răng tới một điểm trên sườn răng liền kề, trên cùng một vòng tròn đo

Xem Hình 1

CHÚ THÍCH 1: Sự khác biệt là do dấu đại số của giá trị đo Như vậy, điều kiện trong đó vị tri của sườnrăng thực gần sườn răng liền kề hơn so với vị trí lý thuyết có thể được xem là một sai lệch âm (-) Điều kiện trong đó vị trí của sườn răng thực xa sườn răng liền kề hơn so với vị trí lý thuyết có thể được xem là một sai lệch dương (+)

CHÚ THÍCH 2: Tiêu chuẩn này quy định chiều dung sai của phép đo đối với sai lệch bước răng đơn dọc theo dây cung vòng tròn có đường kính quy định dung sai trong mặt cắt ngang Dung sai được quy định trong 5.4.2

CHÚ DẪN:

1 Vị trí của sườn răng lý thuyết

2 Vị trí của sườn răng thực

3 Bước vòng lý thuyết

4 Vòng tròn đo

Hình 1 - Sai lệch bước răng 3.1.8

Đường kính quy định dung sai, dT (tolerance diameter, dT)

Đường kinh tại đó khoảng cách côn trung bình, Rm và điểm giữa của chiều cao làm việc của răng giaonhau

Xem Hình 2

CHÚ THÍCH: Điểm giữa chiều cao làm việc trung bình của răng là một nửa chiều cao ăn khớp của haibánh răng tại khoảng cách côn trung bình Có thể xác định giá trị của dT theo các công thức (2) hoặc (3).

dT1 = dm1 + 2(0,5hmw - ham2)cosδ1 = dm1 + (ham1 - ham2)cosδ1 (2)

dT2 = dm2 + 2(0,5hmw - ham2)cosδ2 = dm2 + (ham2 - ham1)cosδ2 (3)

Trong đó:

dm1,2 là đường kính vòng chia trung bình (bánh răng bé, bánh răng lớn);

hmw là chiều cao làm việc trung bình của răng;

ham1,2 là chiều cao đầu răng trung bình;

δ1,2 là góc côn chia (bánh răng bé, bánh răng lớn)

Có thể thu được các giá trị này từ các phiếu gia công tóm tắt hoặc bằng các tính toán đã chỉ ra trong ISO 10300 hoặc trong ISO 23509

Hình 2 - Đường kính quy định dung sai 3.1.9

Sai lệch bước răng tích lũy tổng, Fp (total cumulative pitch deviation, Fp)

Hiệu đại số lớn nhất giữa bất cứ hai giá trị sai lệch phân độ nào đối với một sườn răng quy định (trái hoặc phải), không có sự phân liệt về chiều hoặc dấu đại số của các giá trị sai lệch này

Xem Hình 3

CHÚ THÍCH: Tiêu chuẩn này quy định chiều dung sai của sai lệch bước răng tích lũy tổng là dọc theo cung vòng tròn có đường kính quy định dung sai trong mặt cắt ngang Dung sai được quy định trong 5.4.2

CHÚ DẪN:

Fx = Sai lệch phân độ

fpj = Sai lệch bước đơn

Fp = Sai lệch bước răng tích lũy tổng

z = Số răng

Hình 3 - Dữ liệu của bánh răng từ một thiết bị dò đơn 3.1.10

Sai số truyền động, θe (transmission error, θe)

Sai lệch vị trí của bánh răng lớn đối với một vị trí góc đã cho của bánh răng bé so với vị trí mà bánh răng lớn có thể đạt được nếu các bánh răng có các thông số hình học chính xác

CHÚ THÍCH: Thảo luận về sai số truyền động và các sai lệch kết hợp của ăn khớp một sườn răng được giới thiệu trong Phụ lục B

3.2 Thuật ngữ cơ bản và ký hiệu

Thuật ngữ và ký hiệu sử dụng trong tiêu chuẩn này được liệt kê bằng ký hiệu theo thứ tự chữ cái trong Bảng 1 và bằng thuật ngữ theo thứ tự chữ cái trong Bảng 2 Tuy nhiên, để truyền đạt được lượng thông tin tối đa, tên của một số các thuật ngữ đã được sắp xếp lại để tập hợp thành nhóm các đặc tính chính

Bảng 1 - Bảng ký hiệu được liệt kê bằng ký hiệu theo thứ tự chữ cái

Ký hiệu Thuật ngữ Được sử dụng trước tiên (điều/hình)

dm1,2 Đường kính vòng chia trung bình (bánh răng bé hoặc bị dẫn) 3.1.8

Fis Sai lệch kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng 3.1.6

FisT Dung sai kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng 5.4.6

Fis(design) Sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần

fisT Dung sai kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành

δ1,2 Góc côn chia (bánh răng bé hoặc bánh răng lớn) 3.1.8

Bảng 2 - Bảng ký hiệu được liệt kê bằng thuật ngữ theo thứ tự chữ cái

(điều/hình)

fisT Dung sai kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần ăn

FisT Dung sai kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng 5.4.6

dm1,2 Đường kính vòng chia trung bình (bánh răng bé hoặc bị dẫn) 3.1.8

δ1,2 Góc côn chia (bánh răng bé hoặc bị dẫn) 3.1.8

fis Sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần ăn

4 ứng dụng của hệ thống phân loại

4.1 Quy định chung

Hệ thống phân loại là một mã số nhận biết dung sai của cấp chính xác cho một bánh răng cụ thể

4.2 Phân loại cấp chính xác

4.2.1 Quy định chung

Tiêu chuẩn này đưa ra mười cấp chính xác được đánh số từ 2 đến 11

Cấp chính xác 2 có dung sai nhỏ nhất; cấp chính xác 11 có dung sai lớn nhất Các cấp chính xác này được sắp xếp theo một cấp số hình học đều của các dung sai (xem 5.2)

4.2.2 Đánh giá độ chính xác của bánh răng

Độ chính xác của bánh răng được đánh giá bằng so sánh các sai lệch đo được với các giá trị bằng sốtính toán theo các công thức trong 5.4 Nên thực hiện các phép đo so với một đường trục chuẩn Để

có thêm thông tin về định nghĩa một đường trục chuẩn, xem ISO/TR 10064-3

Cấp chính xác được xác định cho các thông số quy định trong Bảng 4; cấp chính xác tổng là cấp chính xác lớn nhất trong các cấp chính xác riêng này Cần lưu ý rằng có thể quy định các cấp chính xác khác nhau cho các thông số khác nhau nếu có yêu cầu của các ứng dụng riêng

Ngoài ra, nếu không đo được các sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng thì nên kiểm tra bổ sung vết tiếp xúc và chiều dày răng để xác minh bánh răng đáp ứng được mục đích yêu cầu Các yêucầu về vết tiếp xúc nên được thỏa thuận giữa khách hàng và nhà cung cấp trước khi chế tạo Để có thêm thông tin về vấn đề này, tham khảo ISO/TR 10064-6

4.2.3 Bảng ví dụ về dung sai

Phụ lục A đưa ra các bảng ví dụ về dung sai chỉ dùng cho mục đích tham khảo

4.3 Chiều của dung sai

Chiều của dung sai được quy định trong Điều 3 Chiều của dung sai có thể theo chiều pháp tuyến với

bề mặt răng, nghiêng theo một góc nào đó hoặc dọc theo cung của một vòng tròn đã quy định Nếu chiều đo và chiều của dung sai khác nhau thì giá trị đo được phải được hiệu chỉnh theo chiều của

dung sai.

Khi chiều của dụng cụ đo của phép đo là chiều pháp tuyến và chiều của dung sai khác với chiều pháptuyến thì các giá trị đo phải được tăng lên trước khi phân tích và so sánh theo các dung sai Hệ số cho phép điều chỉnh nảy thường là cosin của góc giữa chiều pháp tuyến và chiều quy định của dung sai

4.4 Đặc tính bổ sung

Trong một số ứng dụng, có thể có các đặc tính bổ sung cần có các dung sai để bảo đảm đặc tính thỏamãn Ví dụ như, nếu các dung sai dạng răng, dung sai sườn răng, dung sai chiều dày răng hoặc các dung sai cho gia công tinh bề mặt là cần thiết cho các ứng dụng chuyên dùng thì các dung sai này cần được quy định trên các bản vẽ hoặc điều kiện kỹ thuật cho đặt hàng Một số phương pháp dùng

để đo các đặc tính này được thảo luận trong ISO/TR 10064-6

5 Dung sai

5.1 Giá trị dung sai

Các giá trị dung sai cho từng hạng mục dùng để bảo đảm độ chính xác được tính toán theo các công thức cho trong 5.4 và được biểu thị trên các vi kế (pan me) Các giá trị nằm ngoài các giới hạn của các công thức không thuộc phạm vi của tiêu chuẩn này và không được dùng cho tính toán ngoại suy Các dung sai riêng cho các bánh răng này phải được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng.Giả thiết là dụng cụ đo đã được hiệu chuẩn có độ chính xác thích hợp được sử dụng trong một môi trường thích hợp Xem ISO/TR 10064-5

Chiều của dung sai và đường kính đo được định nghĩa trong Điều 3

5.2 Hệ số phân cấp

Hệ số phân cấp giữa hai cấp chính xác liền kề là 2 Các giá trị của cấp cao hơn tiếp sau (hoặc thấphơn liền kề) được xác định bằng cách nhân (hoặc chia) với 2 Giá trị yêu cầu cho bất cứ cấp chính xác nào có thể được xác định bằng cách nhân giá trị tính toán đã làm tròn cho cấp 4 với 2(B4), trong đó B là số của cấp chính xác yêu cầu

5.3 Quy tắc làm tròn

Các giá trị tính toán theo các công thức trong 5.4 phải được làm tròn như sau:

- Nếu lớn hơn 10 μm, làm tròn tới số nguyên gần nhất;

- Nếu là 10 μm hoặc nhỏ hơn, và lớn hơn 5 μm, làm tròn tới 0,5 μm gần nhất;

- Nếu là 5 μm hoặc nhỏ hơn, làm tròn tới 0,1 μm gần nhất

5.4 Công thức tính dung sai

5.4.1 Quy định chung

Tất cả các dung sai được xác định trong mặt cắt ngang tại đường kính quy định dung sai

5.4.2 Dung sai bước răng đơn, fptT

Dung sai của sai lệch bước răng đơn áp dụng cho giá trị tuyệt đối của giá trị đo dương hoặc âm Dung sai bước răng đơn tuyệt đối, fptT phải được tính toán theo công thức (2):

 ( 4 )

2 ) 5 3

, 0 003

5.4.3 Dung sai bước răng tích lũy tổng, Fpt

Dung sai bước răng tích lũy tổng, FpT phải được tính toán theo công thức (3):

 ( 4 )

2 ) 19 3

, 0 025

1.0 mm ≤ mmn ≤ 50 mm

5 ≤ z ≤ 400

5 mm ≤ dT ≤ 2500 mm

5.4.4 Dung sai độ đảo, FrT

Dung sai độ đảo, FrT, được tính toán theo công thức (4):

 ( 4 )

2 ) 19 3

, 0 025

Trong đó phạm vi áp dụng được hạn chế như sau:

Chi đối với các cấp chính xác 4 đến 11:

5.4.5.3 Các phương pháp B và C

Biên độ đỉnh tới đỉnh của thành phần ngắn hạn (được lọc thông cao) của sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng được sử dụng để xác định thành phần ăn khớp răng Biên độ đỉnh-tới-đỉnh cao nhất không được lớn hơn fisTmax và biên độ đỉnh-tới-đỉnh thấp nhất không được nhỏ hơn fisTmin Biên độ đỉnh-tới-đỉnh là độ chênh lệch giữa điểm cao nhất và điểm thấp nhất của đường cong chuyển động trong phạm vi một bước răng của bộ truyền bánh răng côn được đo

Các giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần

ăn khớp răng fisT đối với một cặp bánh răng phải được tính toán theo các công thức (5) và (6) hoặc theo cách khác, các công thức (5) và (7):

 ( 4 ) )

( max  is design  ( 0 , 375 mn 5 , 0 ) 2 B

Giá trị của fisTmin là giá tri lớn hơn của các giá trị sau:

 ( 4 ) )

Có thể xác định giá trị của fis(design) bằng phương pháp B hoặc C

Phương pháp B: Dung sai thiết kế cho sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần

ăn khớp răng fis(design) đối với các công thức (5) đến (7) nên được xác định có sự phân tích thiết kế ứngdụng và các điều kiện kiểm Nên quan tâm đến sự lựa chọn giá trị thiết kế sao cho có tính đến các ảnh hưởng như sự thay đổi trong lắp đặt, sự thay đổi của dạng sườn răng và tác dụng của các tải trọng làm việc, về thông tin bổ sung, xem Phụ lục B

Phương pháp C: Khi không có giá trị thiết kế và phân tích thử nghiệm cho sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng của thành phần ăn khớp răng áp dụng được, fis(design) thi nên xác định giá trị

này theo công thức (8):

Bảng B.1 giới thiệu các giá trị được đề nghị sử dụng cho thông số q

5.4.6 Dung sai kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng, FisT

Dung sai kết hợp tổng trong ăn khớp một sườn răng, FisT phải được tính toán theo công thức (9):

Có thể đo các thông số hình học của bánh răng bằng một số phương pháp xen kẽ nhau như đã chỉ ra trong Bảng 3 Việc lựa chọn phương pháp riêng biệt phụ thuộc vào độ lớn của dung sai, cỡ kích thước của bánh răng, số lượng sản xuất, thiết bị sẵn có, độ chính xác của phôi bánh răng và chi phí cho các phép đo Có thể quy định các cấp chính xác khác nhau cho các chi tiết khác nhau

Nhà sản xuất hoặc khách hàng có thể mong muốn đo một hoặc nhiều yếu tố hình học của một bánh răng để kiểm tra xác minh cấp chính xác của bánh răng này Tuy nhiên, một bánh răng được quy định tuân theo một cấp chính xác phải đáp ứng tất cả các yêu cầu về dung sai riêng áp dụng cho cấp chính xác riêng biệt Ngoài ra, nếu có quy định, phải đo chiều dày răng hoặc vết tiếp xúc hoặc dạng răng phù hợp với các Bảng 3 và 4 Trừ khi có quy định khác, tất cả các giá trị đo phải được thực hiện

và đánh giá tại đường kính quy định dung sai, dT

Thông thường, các dung sai áp dụng cho cả hai mặt bên của các răng trừ khi chỉ quy định cho một mặt bên là mặt bên chịu tải của răng Trong một số trường hợp, mặt bên chịu tải có thể được quy định

có độ chính xác cao hơn mặt bên không chịu tải hoặc mặt bên chịu tải nhỏ nhất, nếu thích hợp, thông tin này phải được quy định trên bản vẽ kỹ thuật của bánh răng

Khi có quy định của tiêu chuẩn này, trừ khi có quy định khác, nhà sản xuất phải lựa chọn

- Phương pháp đo được sử dụng trong số các phương pháp có thể áp dụng được quy định trong tiêu chuẩn này và được tóm tắt trong Bảng 4;

- Mẫu đo của thiết bị được sử dụng bởi phương pháp đo đã lựa chọn với điều kiện là đã được hiệu chuẩn đúng; và

- Số răng được đo với điều kiện là các răng này có khoảng gián cách bằng nhau và đáp ứng số lượngtối thiểu mà phương pháp đo đã yêu cầu như đã tóm tắt trong Bảng 3

6.2 Phương pháp kiểm soát phép đo được khuyến nghị

Không có phương pháp đo riêng biệt hoặc tài liệu được xem là bắt buộc, trừ khi có sự thỏa thuận riêng giữa nhà sản xuất và khách hàng Khi các ứng dụng đòi hỏi phải có các phép đo vượt ra ngoài các phép đo được khuyến nghị trong tiêu chuẩn này thì nên có sự thương lượng đặc biệt trước khi chế tạo bánh răng

Các phương pháp kiểm soát phép đo được khuyến nghị cho mỗi cấp chính xác và loại phép đo được liệt kê trong các Bảng 3 và 4

6.3 Lọc các dữ liệu đo

Bất cứ bề mặt răng nào cũng sẽ biểu lộ ra một phổ rộng các sai lệch của dạng sườn răng đã quy định Phổ sai lệch này bao gồm, tại một đầu cực, các sai lệch dài hạn như sai lệch góc của đường xoắn vít Tại đầu cực kia của phổ sai lệch là các độ mấp mô ngắn hạn như nhám bề mặt Phép đo và kiểm tra dạng sườn răng và nhám bề mặt ngắn hạn không thuộc phạm vi của tiêu chuẩn này Xem ISO/TR 10064-4 và ISO/TR 10064-6

Dung sai thành phần ăn khớp răng của sai lệch kết hợp trong ăn khớp một sườn răng đòi hỏi phải qua lọc để xác định.

6.4 Kiểm tra vết tiếp xúc của răng

Kiểm tra vết tiếp xúc của răng với một bánh răng đối tiếp hoặc bánh răng chuẩn là phương pháp kiểmtra dùng cho các bánh răng đã lắp trong truyền động hoặc các bánh răng lắp trên máy thử bánh răng Phép kiểm này chỉ ra tính tương thích của các hình dạng răng, cả độ nhấp nhô của sườn răng và độ nhấp nhô theo chiều dài răng Phép kiểm cũng đánh giá phần bề mặt răng thường tiếp xúc với bề mặtrăng của bánh răng đối tiếp Với kỹ thuật này có thể quan sát các vùng tiếp xúc bằng cách phủ lên cácrăng một lớp hợp chất đánh dấu rất mỏng và cho các bánh răng ăn khớp với nhau Có thể đánh giá tính tương hợp bằng vị trí và cỡ kích thước của vùng tiếp xúc Không cần thiết phải chỉ ra hình dạng răng thích hợp cho các điều kiện có tải Tiêu chuẩn này không đề cập đến mối liên quan giữa các vết tiếp xúc của răng với các cấp chính xác của bánh răng

Bảng 3 - Số lượng tối thiểu của các phép đo Thiết kế phương pháp Phương pháp đo điển hình Số lượng tối thiểu của phép đo Kiểm thành phần

Sai lệch bước răng đơn (SP) Hai đầu đo Tất cả các ràng

Sai lệch tích lũy tổng (AP) Hai đầu đo Tất cả các răng

Một đầu đo - phân độ Tất cả các răngHai đầu đo -180° Tất cả các răngHoạt động kết hợp của hai sườn

Dạng răng (TF) Phần mềm chuyên dùng CMM

hoặc CNC® 3 răng có khoảng cách xấp xỉ bằngnhau

Kiểm kết hợp

Vết tiếp xúc của răng (CP) Máy thử lăn Tất cả các răng

Một sườn răng (SF) Máy thử một sườn răng Tất cả các răng

(Phụ lục B)

Cỡ kích thước

Thước cặp đo răng 2 răng có khoảng cách xấp xỉ bằng

nhauChiều dày răng (TT)

Phần mềm chuyên dùng CMM 3 răng có khoảng cách xấp xỉ bằng

nhauMáy thử lăn 3 răng có khoảng cách xấp xỉ bằng

nhau

a Xem ISO/TR10064-6 để biết thêm các thảo luận của phương pháp này

Bảng 4 - Cấp chính xác và phương pháp đo

Yêu cầu cơ bảnb,c TT và (CP hoặc TF)c

Các phương pháp khácb,e (SP và AP) hoặc SF

a Đối với môđun < 1, xem Phụ lục C

b Các ký hiệu chữ cái sử dụng để nhận dạng phép đo tương tự như các ký hiệu được sử dụng trong Bảng 3

c Phải đo chiều dày răng và CP hoặc TF cho tất cả các cấp chính xác

Kiểm tra tiếng ồn đòi hỏi phải có sự kết hợp tốt của dạng răng Kiểm tra tốt TF, CP hoặc SF (thành phần ăn khớp răng) là cần thiết Nên dùng phương pháp khác SP với (CP và TT).

e Có thể dùng các phương pháp khác thay cho các phương pháp ít được chấp nhận nhất

Phụ lục A

(Tham khảo)

Các bảng ví dụ về dung sai A.1 Mục đích

Phụ lục này cung cấp các giá trị dùng làm ví dụ của dung sai quy định độ chính xác của truyền động bánh răng côn Các Bảng A.1 và A.2 và các Hình A.1 và A.2 được xác định từ các công thức đã cho trong 5.4 Về các dung sai, các phạm vi ứng dụng cho đường kính, số răng và môđun, xem 5.4

Bảng A1 - Dung sai bước răng đơn, fptT, cấp 4

Cỡ răng Đường kính quy định dung sai, dT

mmMôđun

Bảng A2 - Dung sai bước răng tích lũy tổng, FpT, cấp 4

Cỡ răng Đường kính quy định dung sai, dT

mmMôđun